6 非金属风管的加工制作
6 非金属风管的加工制作
6．1 一般规定
1 非金属风管材料应符合以下规定：
（1） 非金属风管必须为不燃或难燃B1级的材料。防火性能应符合现行国家标准《建筑用通风及排烟防火管道通用技术条件》。
（2） 铝箔复合材料风管表层的铝箔，厚度应不小于0.06mm，并应符合现行国家标准《工业用纯铝箔》GB3198-1996的规定。当铝箔复合增强材料（如玻纤材料等）后，其厚度应不小于0.03mm。
（3） 复合板材复合面粘结应牢固，内部绝热材料不得裸露在外。板材粘结表面单面产生的分层、起泡等缺陷不得大于6‰。
（4 ）风管所用粘合剂与其管材材质应相匹配，且对人体无害的材料。使用粘结剂、密封胶带前，应清除风管粘贴处的油渍、水渍及灰尘、杂物。
（5） 铝箔压敏（热敏）胶带、粘合剂应符合现行国家标准《建筑材料燃烧性能分级方法》GB8624难燃B1级并应在其标明的使用期内使用。
（6） 铝箔压敏（热敏）胶带宽度应不小于50 mm，单边粘贴宽度应不小于20mm.铝箔厚度宜为0.045～0.050 mm。铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到150℃时变色的感温色点。
铝箔压敏密封胶带采用180º剥离强度试验时，应不低于13N/25mm。
热敏密封胶带180º剥离强度试验时，应不低于17N/25mm。 （7） 不同材质非金属风管的技术参数及适用范围应符合表6-1
的规定。
表6-1 非金属风管材料技术参数及适用范围 名称
保温（板）材料密
度 ≥70kg/m
3
燃烧性能
弯曲强度*拉伸强度
≥1.05MPa ≥1.02
低、中、高（2000 Pa）洁净空调、含酸碱性压系统及潮湿环境 低、中、高（2000 Pa）压系统、洁净系统及潮湿环境 中压（1000Pa）以下的空调系统 低、中、高压空调及防排烟系统
系统及防排烟系统 酸碱性环境和防排烟
系统
洁净空调、酸碱性环
适用范围
不适用范围
酚醛复合风管
聚氨酯复合风管 ≥45kg/m
B1级
3
MPa
玻纤复合风管 ≥70kg/m
3
境和防排烟系统以及相对湿度90%以上的
系统
洁净空调及酸碱性环
境
无水硬性无机≤1700 kg/m（板）
3
机 玻璃钢风管
A 级≥70 MPa
1
玻璃 钢
氯氧镁水泥
风管 无机玻璃钢 复合风管
1800～2000 kg/m（板）
？
1300～1500Kg/ m
（板）
3
3
A 级B1级B1级
≥65 MPa
？ ≥*34MPa
？
洁净室及含酸碱的
排风系统
？
硬聚氯乙烯板风
管
2 非金属矩形风管连接形式、刚度等级及适用范围应符合表6-2规
定。
3 风管制作允许偏差应符合表6-3规定。
表6-3 矩形、圆形风管制作允许偏差 （mm） 风管长边尺寸b 或直径D
边长（直径）偏差 度
金
b(D)≤
≤2
≤8 矩形风管表面平面
允许偏差
矩形风管 对角线之差
≤3
法兰或端面平面度
≤2
差
≤2 圆形法兰任意正交两直径之
属风管 320
2
b(D)＞320 非金属风管
b(D) ≤320
320＜b(D)≤2000
≤3 ±2 ±3
≤3 ≤5
≤3 ≤4
≤2≤4
≤4
6.2 复合酚醛风管与复合聚氨酯风管
6.2.1 制作矩形风管的复合板下料可按图6-1所示四种形式：
一片法 二片法 二片法
四片法
图6-1 矩形风管下料
6.2.2 管板板材可按图6-2拼接。风管长边尺寸小于等于1600mm 时，可采用切45°角直接粘接，拼接后在拼接缝处贴铝箔胶带；风管长边尺寸大于1600mm 时，可采用“H”形加固条。
切45°角粘接 中间加“H”加固条拼接
图 6-2 风管板材拼接
6.2.3 风管下料时应选用专用刀具切割，其切口必须平直；抹胶处必须涂抹均匀到位；粘合口角缝平直，不能出现歪扭、错位、局部开裂现象。 6.2.4 PVC 材料制作的插接法兰，其材料应为难燃B 1级，法兰壁厚应大于等于1.5mm。
6.2.5 低压风管长边大于2000mm、中高压风管长边大于1500mm 时，风管法兰应采用铝合金材料。
6.2.6 长边大于630mm 的矩形风管在安装插接法兰时，应在四角粘贴厚度0.75mm 以上的镀锌板直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，直角垫片边长不小于55mm。 6.2.7 风管加固采用内支撑方式、外加固框方式时，应按表6-4选用。横向内支撑加固点数量及外加固纵向加固间距见表6-4。
表6-4 复合酚醛风管与复合聚氨酯风管内支撑加固点个数及纵向加固间距表
风管长边尺寸b（mm）
＜300
压力
Pa
310～500
510～750
760～1000
1100～1250
1260～1500
1510～2000
3
410＜b≤600 600＜b≤800 800＜b≤1000 1000＜b≤1200 1200＜b≤1500 1500＜b≤1700 1700＜b≤2000 聚氨酯类加固纵向间距（mm）酚醛类加固纵向间距（mm）
1 1 1 2 2 1000
1 1 1 1 2 2 800
1 1 1 1 2 2
1 1 1 1 2 2 2
600
600
1 1 1 1 2 2 2
1 1 2
2 2 2 2
1 2 2 2 2 2 3 400 -
6.2.8使用角钢法兰、外套槽形法兰时，其法兰处可视为一纵（横）向加固点；其余连接方式风管长边尺寸大于1200mm 时，在长度方向距法兰250mm 内应有一纵向加固点。
6.2.9中、高压风管应用密封材料封堵内角。风管外角缝的铝箔断开处，应用铝箔胶带封贴。
6.3 玻璃纤维复合板风管
6.3.1复合板内、外表面层应与内部玻璃纤维绝热材料粘结应牢固，复合板表面应具有防纤维脱落和自由散发的能力，涂层材料应对人体无害。
6.3.2采用中碱性、无石蜡浸润玻璃纤维布作为风管内表面时，玻璃纤维布应符合JC/T281标准的规定，其表面不允许有脱胶、断丝、断裂等现象。
6.3.3 玻璃纤维复合风管宜用整板材料制作。采用拼接方法拼接时应按图6-3在结合口处刷满胶紧密粘合，外表面接缝处用30mm 宽的预留外护层刷胶封闭后，再用一层50mm 宽铝箔胶带粘贴密封。内表面接缝处可用一层宽30mm 铝箔复合玻璃纤维布粘封，或采用粘结剂勾缝。（图上只标明“外护层”）
图6-3 玻璃纤维复合板拼接
6.3.4 玻璃纤维复合风管管板槽口形式一般按图6-4并应留有搭接
4
边。
按图6-4 玻璃纤维复合风管槽口形式
6.3.5风管板料采用压制成型的槽口用于低压风管时，槽口压合处可不用粘结剂。风管折角成矩形时，调整风管端面平面度，槽口不得有间隙并不应有错口。风管内角接缝处应用密封胶抹缝。风管外接缝应按图6-5用外护层材料和铝箔胶带搭叠封闭。
图6-5 风管制作直角成型形式图 图6-7
阴、阳榫尺寸图
6.3.6 风管板料采用刀口切割的槽口时，应选用专用刀具切割并避免将外表铝箔层破坏。组合风管时，清除管板表面的切割粉末或纤维，并在切割面均匀刷足粘结剂，槽口处不得有玻璃纤维外露。
6.3.7 采用阴、阳榫连接的玻璃纤维复合风管，其管端阴、阳榫榫口应整齐，尺寸应按图6-7制作。
6.3.8 玻璃纤维复合风管内支撑加固点间距及外加固框纵向加固间距见表6-5。
表
6-5 玻璃纤维复合风管内支撑加固点个数及外加固框纵向加固间距表
风管长边尺寸b （mm）
301＜b≤400 401＜b≤500 501＜b≤600 601＜b≤800 801＜b≤1000 1001＜b≤1200 1201＜b≤1400
压力
Pa
0～100 - - - 1 1 1 2
101～250
- - 1- 1 1 2 2
5
251～500
- 1 1 1 2 2 3
501～750
- 1 1 2 2 3 3
751～1000
1 1 1 2 3 3 4
1401＜b≤1600 1601＜b≤1800 1801＜b≤2000 槽形钢纵向加固间
距
2 2 3
600
3 3 3
3 4 4
400
4 4 5
5 5 6 350
6.3.9 风管内表面采用丙烯酸树脂风管还应符合以下规定：
（1 风管内表面丙烯酸树脂的涂层应均匀，厚度应不小于2 mm； （2风管成形后，在外接缝处宜按50 mm间距用骑缝扒钉加固后用大于50mm 宽热敏胶带热封接；
（3 风管用于负压管道时必须有外加固框，板材与外加固框应连为一体。紧固点间距应按表符合表6-5规定。 6.3.10 正压风管采用金属槽型框进行外加固时，须按表6-5设置内支撑，并将内支撑与金属槽型框紧固为一体。
6.3.11 玻璃纤维复合风管使用角钢法兰、外套槽形法兰时，其法兰处可视为一外加固。其余连接方式风管长边尺寸大于1200mm 时，在长度方向距法兰150mm 内应有一纵向加固点（雌雄口连接可只在距雄口100mm 内设一纵向加固点）。
6.3.12 玻璃纤维复合风管外加固用槽形钢规格见表6-6。
表6-6 玻璃纤维复合风管外加固用槽形钢规格 （mm）
风管边长尺寸 ≤1200 1201～2000
槽形钢高度×宽度×厚度
40×20×1 50×20×1.2
6.3.13 管内拉件或支撑件与管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁应进行密封处理。
6.3.14 复合玻纤风管成型后，带阴、阳榫的管段应水平放置；带法兰的管段可以立放，管上的胶液干燥固化后方可叠放。复合玻纤风管应在有防潮、防雨和防风沙的场地存放。
6.4 无机玻璃钢风管
6.4.1 无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为以下两种类型：
（1 以水硬性胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的无机玻璃钢风管；
（2 以气硬性改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的无机玻璃钢改性氯氧镁水泥风管。
6.4.2 无机胶凝材料硬化体的PH 值应小于8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。
6.4.3 无机玻璃钢风管所用玻璃纤维布（中碱玻璃纤维网格布、无碱玻璃纤维网格布、抗碱玻璃纤维网格布）应分别符合JC/T281、JC561、JC/T576的规定。 无机玻璃钢氯氧镁水泥风管氧化镁的含量，应符合JC/T449规定。
6
6.4.4 无机玻璃钢风管按使用功能可分为整体普通型（非保温）、整体保温型（内、外表面为无机玻璃钢，中间为绝热材料）、组合保温型（由复合板、法兰、加固角铁等连接成型）三类。其相关参数及允许偏差见表6-7、6-8，6-9。
表6-7 整体普通型风管 （mm） 风管长边尺寸b 或
直径D b(D)≤300 300＜b(D)≤500 501＜b(D)≤1000 1001＜b(D)≤15001501＜b(D)≤2000
b(D)≥2000
表6-8 整体保温型风管 （mm） 风管长边尺寸b 或直径D b(D)≤300 300＜b(D)≤500 500＜b(D)≤1000 1000＜b(D)≤1500 1500＜b(D)≤2000
b(D)≥2000
风管管体
内壁厚 外壁厚2 2 2 3 3 3
2 2 3 3 4 5
保温厚25 25 25 25 25 25
高度60 60 70 75 80 80
厚度5 6 8 10 15 20
低、中压≤120mm 高压≤100mm 法兰 孔距
螺栓规 格
M6 M8 M8 M10 M10 M10
风管管体 壁厚 C1 3 4 5 6 7 8
4 5 6 7 8 9
C25 7 8 9 1112
高度27 36 45 49 53 52
厚度5 6 8 10 15 20
C17 8 9 101416
C29 1112131821
低、中压≤120
高压≤100 法兰
孔距
螺栓规格M6 M8 M8 M10 M10 M10
注： C1=0.4mm厚玻纤布层数；C2=0.3mm厚玻纤布层数。
表6-9 组合保温型风管（适用压力≤1500Pa） （mm） 风管大边长b b≤1250 b＞1250
内壁玻纤
外壁玻纤
维布层数 维布层数
2 2
2 3
内壁厚2 2
外壁厚3 3
风管总厚5+保温层5+保温层
连接方式 PVC 或 铝合金C 型插条 └36×4角钢法
兰
法兰孔距
- ≤150mm
注：保温层厚应符合设计要求。
6.4.5 玻璃纤维网格布的长度、宽度不够时，可采用搭接方法连接，搭接长度应大于50mm。相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。
6.4.6 无机玻璃钢风管表层浆料以压平玻璃纤维网格布为宜（可见布
7
纹）。风管表面不允许有密集气孔、漏浆。
6.4.7 整体成型无机玻璃钢风管法兰处的玻璃纤维网格布，应是管体玻璃纤维网格布的延伸，同时法兰部位增加的玻璃纤维网格布应延长至管体与法兰的转角处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径R 应在壁厚的0.8～1.2倍之间。
6.4.8 无机玻璃钢矩形风管管体缺棱不多于两处，且小于等于10×10mm。风管法兰缺棱应不多于一处，且小于等于10×10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不得影响法兰连接的强度。
6.4.9 无机玻璃钢风管璧厚及整体成型法兰允许尺寸偏差见表6-10，相同规格风管的法兰应具有互换性。
表6-10风管璧厚及整体成型法兰高度与厚度尺寸偏差 （mm）
整体成形法兰高度与厚度
风管大边长b 或直径D
b(D)≤300 300＜b(D)≤2000
±0.5
b(D)＞2000
±2
±2.0
风管壁厚
高 度
＋0.5
±1
厚 度 ＋0.5 ±1.0
6.4.10 无机玻璃钢风管尺寸偏差和形位偏差应符合本规程表4.1.7规定。
6.4.11 无机玻璃钢风管制作完毕后，待胶凝材料固化后除去内模，置于干燥、通风处养护6日以上，方可安装。 6.4.12 组合保温型风管成型时，粘合的四角处应涂满无机胶凝料浆，其组合和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。
6.4.13 组合保温型风管四角边采用角形金属型材加固时，与风管的连接可采用螺栓或抽芯铆钉紧固，其间距应小于等于200mm。法兰与管板的紧固点间距应小于等于120mm。
6.4.14 整体普通型及整体保温型无机玻璃钢风管的加固应采用本体材料或防腐性能相同的材料，并与风管成为整体。
整体普通型、整体保温型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及纵向间距如表6-11。
表6-11 整体成型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及外加固框纵向加固间距表 风管长边尺寸b（mm）
650＜b≤1000 1000＜b≤1500 1500＜b≤2000 2000＜b≤3100
压力（Pa）
701～1100
- 1 1 -
8
1101～1700
1 1 1 1
1701～2300
1 1 1 2
2301～2500
1 1 2 2
3100＜b≤4000 纵向加固间距
- 1250
2 1000
3 900
3 800
6.4.15 组合成型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及纵向加固间距如表6-12。
表6-12 组合成型无机玻璃钢风管内支撑加固点个数及外加固框纵向加固间距表 风管长边尺寸b（mm）
800＜b≤1250 1250＜b≤1500 1500＜b≤2300 2300＜b≤3000 3000＜b≤3800 纵向加固间距
压力（Pa）
501～700`
1 1 1 2 3 980
701～900
1 1 2 2 3 860
901～1100
1 1 2 3 4 780
1101～1500
1 1 2 3 4 700
6.4.16 无机玻璃钢风管加固筋的螺栓、螺母、垫圈紧固件应具有避免氯离子对金属材料产生电化学锈蚀的防腐措施，加固后应采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。
6.5 硬聚氯乙烯板风管
6.5.1硬聚氯乙烯板材应符合《硬质聚氯乙烯层压板材》GB/T4454-1996标准和《硬质聚氯乙烯挤出板材》GB/ T 13520-92。
风管用硬聚氯乙烯材料应为B 1级难燃材料，横向抗拉强度≥0.20Mpa；壁厚≥1.5mm。
风管和配件用热成型的硬聚氯乙烯板不得出现气泡、分层、碳化、变形和裂纹等缺陷。
6.5.2 硬聚氯乙烯板风管和配件的板材厚度及其外径或外边长允许偏差应符合表6-13或表6-14规定。
表6-13硬聚氯乙烯板圆形风管板材厚度及直径允许偏差（mm）
风管直径D D≤320 320＜D≤630 630＜D≤1000 1000＜D≤2000
板材厚度
3 4 5 6
内径允许偏差 -1 (自由公差？)
-1 -2 -2
表6-14硬聚氯乙烯板矩形风管板材厚度及外边长允许偏差 （mm）
风管大边b b≤320 320＜b≤500 500＜b≤800 800＜b≤1250 1250＜b≤2000
9
板材厚度
3 4 5 6 8
外边长允许偏差 -1(自由公差？)
-1 -2 -2 -2
6.5.3硬聚氯乙烯板矩形风管的四角边可采用煨角或焊接的方法。当采用煨角时，纵向焊缝宜设置在距煨角处大于80mm 处。
6.5.4硬聚氯乙烯板风管及配件的板材连接采用焊接时，焊缝形式及焊缝坡口尺寸应符合表6-15的规定。焊缝应填满，焊条排列应整齐，不得出现焦黄、断裂等缺陷；焊缝强度不得低于母材的60％。
表
6-15 焊缝形式及其相关尺寸 焊缝形式
V 形对接焊
缝 X 形对接焊
缝 搭接焊缝
图形
角焊缝（无坡口）
V 形单面角焊缝 V 形双面角焊缝
2～3
6～15
70～90
2～3
3～8
≥最小板
厚
焊缝强度好，用于
≥3
- 70～90
用于风管角部焊接用于厚壁风管角部
焊接 风管配件及槽类角
焊
2～3
6～18
-
2～3 ≥最小板
厚
≥8
70～90
2～3
3～5
70～90
焊缝高度
板材厚度
（mm）
焊缝张角（αº）
使用范围 用于只能一面焊的
小风管 焊缝强度好，用于风管法兰及厚板的
拼接
3～10
-
用于风管和配件的
加固
6.5.5硬聚氯乙烯板圆形、矩形风管法兰材料规格应符合表6-16.表6-17的规定。
表6-16 硬聚氯乙烯板圆形风管法兰规格 风管直径D（mm） 法兰宽×厚（mm）法兰孔径（mm）
D≤180 180＜D≤400 400＜D≤500 500＜D≤800 800＜D≤1400 1400＜D≤1600 1600＜D≤2000
35×6 35×8 35×10 40×10 45×12 50×15 60×15
7.5 9.5 9.5 9.5 11.5 11.5 11.5
螺孔数 6 8～12 12～14 16～22 24～38 40～44 46～48
连接螺栓 M6 M8 M8 M8 M10 M10 M10
10
D＞2000 按设计
表6-17 硬聚氯乙烯板矩形风管法兰规格 （mm）
风管直径 ≤160 161＜b≤400 401＜b≤500 501＜b≤800 801＜b≤1250 1251＜b≤1600 1601＜b≤2000
法兰宽厚 35×6 35×8 35×10 40×10 45×12 50×15 60×18
法兰孔径 7.5 9.5 9.5 11.5 11.5 11.5 11.5
≤120 螺孔间距
连接螺栓 M6 M8 M8 M10 M10 M10 M10
6.5.6硬聚氯乙烯板风管与法兰的连接应采用焊接，法兰端面应与风管轴线成直角。风管直径或边长大于500mm 时，其风管与法兰的连接处宜加三角支撑加强板，加强板间距不得大于450mm，且应均匀设置。 采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材的厚度。
6.5.7风管长边尺寸大于或等于630mm 以及偎角成形边长大于或等于800mm 的风管，当管段长度大于1200mm 时，均应采取加固框或加固筋等加固措施。其固定应采用焊接。加固框的规格宜与法兰相同。 6.5.8 硬聚氯乙烯板风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整、圆弧均匀、凸凹不应大于5mm。
11