滚筒包胶工艺说明

滚筒包胶工艺说明

一、现有国内的包胶工艺有热硫化包胶和冷包胶两种，两种包胶工艺的区别如下：

1、热硫化包胶的工艺是在滚筒组装前，将筒皮在车床车削约2-3mm 深的螺纹沟槽，涂刷两层粘接剂（铁性粘接剂、橡胶粘接剂），然后将生胶板压实在滚筒筒皮上，入硫化蒸汽炉加热 180℃硫化，硫化完成出炉后上车床车削包胶花纹。然后才可以组装轴、紧定套、轴承座等。

2、冷硫化包胶工艺要求滚筒表面平整，将滚筒筒皮用角磨机除锈处理，涂刷胶板厂家生产的特殊粘接剂后，将轧制成型的胶板直接粘接在滚筒表面。

3、热硫化包胶的缺点和局限性：

在热硫化条件下加工的滚筒包胶由于硫化压强低(6-8 kg/m) ,硫含量偏高而耐磨性能差, 使用中易老化，热包胶的滚筒使用不久后硬度即达到82 SHOREA（硅胶硬度）, 对输送带的附着力低, 且清洁功能差，其次热包胶需要增加车削筒皮螺纹和入硫化蒸汽炉硫化的工艺，增加了相应的设备和加工工艺，同时对环境污染也有一定的影响，因此建议采用现场冷硫化包胶的筒皮包胶工艺。

二、冷硫化包胶与传统工艺对比有以下优势：

1. 冷硫化包胶与金属滚筒粘接力12牛/毫米；硫化时压强50公

斤/平方厘米；橡胶密实度高，耐磨性能好；使用寿命是传统工艺的数倍，摩擦系数高，减低胶带应力；橡胶弹性佳，防粘附性能好。

2. 传统包胶工艺与金属滚筒粘接力3-10牛/毫米；硫化时压强6-8公斤/平方厘米；橡胶密实度低，耐磨性能差；使用寿命低；与胶带附着力小，加剧了胶带的拉伸应力；较快老化，导致橡胶过硬，引起物料粘接。

3、适合现场生产，占地面积和使用设备少，有效的减少了加工生产过程中的生产投入。

三、根据。。公司现掌握资料，原。。。和各。。滚筒维修包胶主要采用德国蒂普拓普公司产品，德国蒂普拓普公司现采用的冷包胶工艺在加工工艺、生产成本、产品质量方面都比较优越。

1、滚筒包胶材料

UNI -60（REMA LINE 60 经济型）

具有抗磨损, 抗冲击性能强的特点；

典型应用：

用于非驱动轮的包胶, 无开槽；

用于各类防磨损的橡胶衬垫。

2、滚筒包胶高耐磨材料

RemaGrip 70

由异戊二烯, 聚丁橡胶, 丁苯橡胶混合而成的复合橡胶材料; 极佳的高摩擦系数和抗磨损性能

典型应用：

用于驱动轮及从动轮的包胶(50MM大型菱形开槽特别适合于钢索输送带及高速, 高张力输送带)

3、滚筒包胶材料

RemaGrip 70/CN-SL

极佳的高摩擦系数和抗磨损性能；

四种标准厚度:10,12,15,20 mm；

2000 X 10,000 mm；

典型应用：

用于各类驱动轮的包胶(50MM大型菱形开槽特别适合于钢索输送 带及高速, 高张力输送带滚筒包胶材料) 。

4、滚筒包胶陶瓷材料

RemaGrip CK-X

由异戊二烯, 聚丁橡胶, 丁苯橡胶混合而成的复合橡胶材料; 带有小型陶瓷块; 具有极佳的高摩擦系数和抗磨损性能； 典型应用；

适合于在高磨损, 易打滑的极端条件下工作的驱动轮包胶特别适合于钢索输送带及高速, 高张力输送带。

5、滚筒包胶厚度选用

滚筒直径 包胶厚度

直径：＜ 320 mm 选用厚度： 8 mm

直径：320 - 800 mm 选用厚度：8-10 mm

直径：＞800mm 选用厚度：10 - 15 mm

四、现场冷包胶生产工艺说明

1、表面处理：

（1）由于在金属表面有许多的污垢、灰尘、油脂、水、锈及其它有机或无机污染物，影响胶粘剂的湿润。因此为了提高粘接强度，用机械、物理、化学等方法清洁、粗糙、活化被粘物表面，改变表面性质，以利于胶粘剂的良好浸润，牢固粘接，而且能够提高接头的耐久性和使用寿命。经过表面处理，能使金属表面变成一种具有高表面能、高活性和高有效面积的被粘表面。

（2）常用的表面处理方法主要有：脱脂处理、机械处理和化学处理、选择表面处理方法应考虑以下几方面：

①滚筒表面和面料的种类；

②污染物的种类，如动物油、植物油、矿物油、润滑油、尘土、水分、铁锈等以及污染程度；

③污染物的物理特性，如污染程度、紧密或疏松程度；

④工作环境和条件。

（3）用机械打磨、喷砂处理的方法清除表面不利于胶接的有机或无机物，给表面提供适当的粗糙度，增加有效粘接面积，改善胶粘剂对被粘物表面的浸润性，改善粘附性能。

（4）通常，金属面滚筒的表面处理，可采用钢丝刷，砂轮机或砂纸等刷去表面松散的氧化层，也可采用化学处理方法进行处理。若滚筒或面料粘接面是橡胶，可采用手提式砂轮机或钢丝刷打毛处理。若面料粘接面是织物时，应采用手提式电动钢丝轮机打毛。

（5）打毛处理后的表面，均使用清洗剂（如丙酮、无水乙醇、三氯乙烯）清除表面污物。清洗后一定要有必要的晾干时间，否则由于溶剂残留在粘胶面上而影响粘接强度。

（6）然后用毛刷在在处理好的表面上，均匀地迅速涂上一层PR-200金属底漆，以防止再次污染，延长已处理好金属的存放期，而且还有利于胶粘剂对表面的湿润，改进其胶接强度和耐久性能。晾臵60分钟使之干燥充分。

2、混合胶液：

（1）将瓶中的UR-R20固化剂倒入装有SC2000粘合剂的铁桶中充分混合搅拌均匀。

（2）根据实际需要，可各取胶和固化剂的一部分按照重量比100：4比例在其他容器中混合使用。

（3）配制胶液必须即配即用，应在适用期2时内用完，即从混合到用完应控制在2时内。不可久放。

3、涂 胶：

（1）用短而硬的毛刷在涂有PR200并充分干燥的金属表面沿一个方向均匀地涂刷胶液一次，胶层要均匀，不要太厚。并使其完全干透至不粘附手指背面而有粘力感时再刷下次胶。（不少于30分钟）

（2）在头遍胶完全干透后才进行下遍涂胶，即在金属表面涂上第二遍SC2000粘合剂，CN 胶板涂刷第一遍粘合剂。

（3）由于被粘物表面容易吸附空气，为了防止包裹空气而使胶层产生气泡或气孔，涂胶应朝一个方向移动。涂胶速度不能太快，以

利于空气的排出。涂胶的遍数一般金属为2遍，CN 橡胶为一遍，一定要在头遍胶完全干透后才进行下遍涂胶，不可操之过急。

4、干 燥：溶剂型胶粘剂涂胶后有晾臵过程，晾臵的主要目的使溶剂挥发，粘度增大，促进化学结晶反应。晾臵时间不能过长也不能太短，每次涂胶后应干燥至不粘手时再涂下次胶液，晾臵的环境应通风良好、清洁、干净、空气干燥。

（1）本品为化学产品，操作时远离火源。

（2）在低温、潮湿的环境中粘接，可以采取烘烤干燥的方法和措施。

5、粘 合：

（1）待第二次涂胶后微粘附手指背时，将橡胶板对准覆贴在输送机传动滚筒金属表面上，用压实滚轮压实排气，最后用手捶从中间向四周密实地敲打2～3遍即可。

（2）要一次对准位臵，不可来回错动，粘合后适当加压（锤压或滚压），以迁出空气，密实胶层。粘合后以挤出微小胶圈为好，表示不缺胶，如果发现缝隙或缺胶应补填满。

6、固 化：此过程是获得良好粘接性能的关键过程，唯有完全固化，强度才会最大。为了获得良好的强度，固化过程在适当的条件下进行，固化条件包括温度、时间、压力。

（1）在常温下一般2个小时后即可清理现场，静臵固化24小时后，载荷运行生产。

（2）若条件允许，延长固化时间会使粘接效果更佳。

（3）在低温或潮湿的环境中粘接皮带，除烘烤外，固化时间必须延长至足够长。

7、封 口：为获得最佳的粘接效果，耐磨橡胶衬板间的接口缝用橡胶修补剂进行封口处理。

五、注意事项：

1、操作时，应切断电源，以免发生机械转动造成事故，若需调动滚筒，可人工转动减速机的转轮。

2、产品含有有机溶剂，低毒，易燃，使用时工作场所注意防火，应保持良好的通风环境，避免吸入溶剂中毒。切记不得有明火存在，烘烤时应保持50cm 以上的距离。

3、金属底漆对水敏感，应注意保存。

4、为了提高粘合性能, 可以采用提高粘合温度、增加粘合压力的方法 。在低温或潮湿的环境中，必须烘烤胶膜，并应延长静臵固化的时间，时间越长，粘接强度越高。

5、胶液勿与水接触，被粘皮带一定要保持充分干燥，否则会影响固化程度及粘接强度，勿在温度小于10℃或湿度大于90%的环境下使用本粘合剂。