管道工程质量通病防治手册

管道工程通病防治手册

一、管道连接通病防治

1．1．1管道螺纹接口渗漏

1．现象

管道通入介质后，螺纹连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。

2．原因分析

（1）螺纹加工不符合规定，有断丝现象，造成螺纹处渗漏；

（2）安装螺纹接头时，拧的松紧度不合适，有时由于使用的填料不符合规定或老化、脱落，也能造成螺纹处渗漏；

（3）管道安装后，没有认真进行严密性试验，管子裂纹、管件上的砂眼以及接口处渗漏没有及时发现并处理；

（4）管道支架距离或安装的不合适，管道安装后受力不均匀，造成丝头断裂，尤其是当管道变径时使用补心以及丝头超过规定长度时更易发生；

（5）地下管道埋土夯实方法不当，造成管道螺纹接头处受力过大，丝头断裂。

3．预防措施

（1）螺纹加工时，无论是用套丝、车丝机床加工或手工套丝板牙加工，应严格按标准进行。要求螺纹端正、光滑、无毛刺、不断丝、不乱扣等。

（2）管螺纹加工后，可以用手拧入2~3扣，再紧就需用管钳子继续

上紧，最后螺纹留出距连接件处1~2扣。在进行管螺纹安装时，选用的管钳子要合适。用大规格的管钳上小口径的管件，会因用力过大使管件损坏，反之因用力不够而上不紧。上配件时，不仅要求上紧，还需考虑配件的位置和方向，不允许因拧过头而用倒扣的方法进行找正；管螺纹和连接件要根据管道输送的介质采用各种相应的填料，以达到连接严密。常用的填料有麻丝、铅油、石墨、聚四氟乙烯薄膜等。安装时要根据要求正确选用；

（3）管道安装完毕，要严格按照施工验收规范的要求进行严密性试验或强度试验，认真检查管道及接头有无裂纹、砂眼等缺陷，丝头是否完好；

（4）管道支、吊架距离要符合设计规定，安装要牢固；

（5）地下管道覆土回填时，管道周围的覆土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大从而造成丝头断裂。

3．治理方法

一般情况下、应从活接头处拆下，如螺纹有毛病应进行修理，如果零件损坏应更换，然后擦干净，重新更换填料，用管钳上紧。

1．1．2管道法兰接口渗漏

1．现象

管道通入介质后，法兰连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。

2．原因分析

（1）管子端头和法兰焊接时，法兰端面和管子中心线不垂直，致使两法兰不平行，无法上紧，从而造成接口处渗漏。

（2）垫片质量不符合规定，造成渗漏；

（3）垫片用错，没有按照设计要求安装材质、压力等级不符；

（4）垫片在法兰面间垫放的厚度不均匀，造成渗漏；

（5）法兰螺栓安装不合理或紧固不严密，造成渗漏；

（6）法兰质量有砂眼、裂纹等缺陷，造成渗漏。

3．预防措施

（1）在安装法兰时首先要注意平眼（螺栓孔平行），无论几个眼的法兰，安装在水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平状；安装在垂直管道上靠近墙的两个眼的必须与墙平行，其次要注意法兰对平找正，即两片法兰的对接面要相互平行，两片法兰的各个孔眼要对正。若不对平找正，出现盘面倾斜，不但影响外形美观，而且会使垫片受力不均匀造成泄漏。找平法兰可用法兰尺检查。将法兰尺一端紧靠管皮，另一端紧贴法兰面，然后分三点焊住。在用塞尺从两个900方向来测量法兰尺和法兰端面之间的间隙，其垂直偏差不得超过1~2毫米（由介质与工作压力而定）为合格；

（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。一般蒸汽管道使用石棉橡胶垫片；给水管道使用橡胶垫；热水管道使用耐热橡胶垫。其他介质管道严格按照设计要求的规格、型号、材质进行安装垫片，进料前核实垫片情况。

（3）石棉橡胶垫片在使用前应放到机油中浸泡，并涂以铅油或铅粉，以增加严密性。安装时垫片不准加两层，位置不得倾斜。垫片表面不得有沟纹、端裂等缺陷。法兰密封面要清理干净，不能有任何杂物。

如果是旧法兰，要清理出金属本色；

（4）法兰使用的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉式进行，每个螺母要分2~3次拧紧。用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉；

（5）法兰安装前应仔细检查其密封面有无划痕，另外检查其外观有无砂眼裂纹等现象。

4、治理方法

根据渗漏位置不同，可采用相应处置措施。如属于法兰安装不平行造成渗漏，把法兰割下重新找正焊接；属于垫片损坏或老化渗漏，应更换垫片；属于螺栓拧的不符规定造成渗漏，可将螺栓松开重新按规定方法拧紧，直到不渗漏为止。是法兰质量有缺陷给予更换。

1．1．3金属管道承插接口渗漏

1．现象

管道通入介质后，法兰连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。

2．原因分析

（1）承插连接多用于铸铁管安装，用给排水或煤气管道工程中。它是在承口内表面与插口处表面之间充以填料，填充密实达到连接的一种方法。首位原因是由于管道承插口处有裂纹，造成渗漏；

（2）操作时接口清理不干净，填料与管壁间连接不严密，造成渗漏；

（3）对口不符合规定，致使连接不牢固，造成渗漏；

（4）填料不合格或配比不准，造成接口渗漏；

（5）接口操作不当，造成接口不密实而渗漏；

（6）接口连接后养护不认真或冬季施工保温不好，接口受冻，造成渗漏；

（7）地下管支墩位置不合适或回填土夯实方法不当，造成管道受力造成而损坏管道或零件，造成渗漏；

（8）未认真进行水压（或充水）试验，零件或管道有砂眼、裂纹等缺陷，接口不严均未发现，从而造成使用时渗漏。

3．预防措施

（1）承插铸铁管在对口前，每根管子都应用手捶轻轻敲打，听其声音来辨别是否有裂纹，特别是管子的承插接头部分，更应仔细检查。如有裂纹应更换或截去裂纹部分；

（2）对口前应认真清理管口，特别是有的承插铸铁管，出厂时已涂上沥青，应用火烧掉，然后用成束的毛刷或破麻袋片勾在铁丝上，穿进管内来回拉动，清除接口处及管内杂物。保证管内清洁及接口处填料的粘接力；

（3）在对口时，应将管子的插口顺着介质流动方向，承口逆向水流方向。插口插入承口后，四周间隙均匀一致；

（4）接口材料应按设计要求配制，常用的接口材料及配比是： 油麻填料，是用丝麻经5%3号或4号石油沥青或95%2号汽油的混合液浸泡晾干而成。油麻有良好的防腐能力，且浸水后纤维膨胀，可防止水的浸透。

纯水泥接口填料，用400号以上硅酸盐水泥加水制成。水泥与水的重量比为9：1。

石棉水泥接口填料，常用四级石棉绒和400号以上硅酸盐水泥调匀后加水制成。石棉、水泥和水的重量比为27.3：63.6：9.1。

膨胀水泥接口填料，常用膨胀水泥和干砂调匀后加水制成。膨胀水泥、干砂与水的重量比为4：4：1。

青铅接口填料为青铅；

（5）用纯水泥或石棉水泥接口的操作方法基本相同。首先在承口内打油麻，将油麻拧成麻股均匀打入，打实的油麻深度以不超过承口深度的三分之一为宜。随后，将制备好的水泥或石棉水泥填料，分层填打结实。平口后表面应平整，且能发出暗色亮光。打完后进行养护；

（6）接口养护是一项重要工作，操作的再好，养护不好，也会使接口渗漏。一般养护方法用湿泥抹在接口外面，在春秋季每天浇水四次。冬季要注意防冻；

（7）管道支墩要牢靠，位置要合适。管沟在回填土时，要分层夯实，并防止直接撞压管道；

（8）严格按施工验收规范要求进行闭水试验，认真检查是否有渗漏现象。发现管子及零件有问题应及时处理。

4．治理方法

如果发现接口由于管子接头本身有砂眼或裂纹，就拆下更换；如果是接口由于填料或操作不当的原因渗漏，就应慢慢剔开重新捻入填料，最后再重新进行闭水试验。

1．1．4管道焊接接口渗漏

1．现象

管道通入介质后，法兰连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。

2．原因分析

在管子焊接中，一般小管径的可采用气焊（一般管子壁厚小于4毫米），大管径的采用电弧焊接。

焊缝的缺陷种类很多，有外部缺陷（一般用肉眼或低倍放大镜在焊缝外部可观察到）和内部缺陷（用破坏性试验或射线透视来探测）。 焊缝主要缺陷的种类及生产原因：

（！）焊缝外型尺寸不符合要求：即焊缝成型不好，出现高低不平、宽窄不均的现象，产生这种现象的原因主要是焊接规范选择不合理或操作不当；或者是在使用电焊时，选择电流过大，焊条熔化太快，从而不易控制焊缝成型。

（2）咬肉：在焊缝两侧与基体金属交界处形成凹槽，咬肉减少了焊缝的有效截面，因而降低了接头的强度。同时还易产生应力集中，引起焊件断裂，因此，这种现象必须加以限制。产生的原因主要是焊接规范选择不合理，焊接时操作不当以及电焊时焊接电流过大所致；

（3）溶穿和凸瘤：这种外部缺陷主要表现在气焊上。所谓熔穿是指在焊缝底部形成穿孔，造成熔化金属往下漏的现象。特别是在焊薄壁管子时，溶穿就更易出现。由于溶穿，就很容易形成根部凸瘤，这种缺陷同样会引起应力集中，降低接头强度，特别是凸瘤还能减小管道的内截面；

（4）未焊透：未焊透是指母材与母材之间，或母材与溶敷金属之间局部未融合的现象。这种缺陷不仅使接头强度降低，而且在焊接中还

易引起裂纹。在电焊中产生未焊透的原因主要是电流强度不够，运条速度太快，从而不能充分熔合；对口不正确，如钝边太厚，对口间隙太小，跟部就很难熔透；另外氧化铁皮及熔渣等也能阻碍层间熔合; 焊条角度不对或电弧偏吹，从而造成电弧覆盖不到的地方就不易熔合；焊件散热速度太快，熔融金属迅速冷却，从而造成未熔合；

（5）气孔：是指在焊接过程中，焊缝金属中的气体在金属冷却以前未来得及逸出，而在焊缝金属内部或表面形成的孔穴。气孔的类型可分为圆形、长形、链状、蜂窝状等形式。焊缝金属中存有气孔，能降低接头的强度和严密性。

产生气孔的原因主要有：熔化金属冷却太快，气体来不及逸出；焊工操作不良；焊条涂料太薄或受潮；焊件或焊条上粘有锈、漆、油等杂物；基体金属或焊条化学成分不当等；

（6）裂纹：系指在焊接过程中或焊接以后，在焊接接头区域内所出现的金属局部破裂现象。裂纹有纵向裂纹、横向裂纹、热影响区内部裂纹。

产生裂纹有多种原因，如焊接材料化学成分不当；熔化金属冷却太快；焊件结构设计不合理（如焊缝过多、分布不合理等）；焊接过程中，阻碍了焊件自由膨胀和收缩；对口不符合规范要求等均能造成裂纹；

（7）夹渣：是指由于焊接操作不当，或者焊接材料不符合要求，在焊接金属内部或溶合线内部有非金属夹杂渣物存在。

夹渣产生的原因主要有：焊件边缘及焊层之间清理不干净，焊接电流过小：熔化金属凝固太快，熔渣来不及浮出；操作不符合要求，熔渣

与铁水分离不清；焊件及焊条的化学成分不当等。

（8）药皮、焊渣、飞溅：焊接完毕后留在金属表面的污物。

3．预防措施

（1）为防止焊缝尺寸产生过大偏差，除选择正确的焊接规范和正确地进行操作外，还应按照GB50236-2002规范规定进行对口；

（2）预防咬肉缺陷的措施主要是根据管壁厚度，正确选择焊接电流和焊条；操作时焊条角度要正确，并沿焊缝中心线对称和均匀地摆动；

（3）防止熔穿和结瘤的措施主要是在焊接薄壁管时要选择较小的中性火焰或较小电流；对口时要符合规范要求，当间隙较大时就容易产生结瘤；

（4）预防未焊透的措施是正确选择对口规范，并注意破口两侧及焊层之间的清理；运条时，随时注意调整焊条角度，使熔融金属与基体金属之间充分熔合；对导热性高、散热快的焊件可提前预热或在焊接过程中加热；正确选择焊接电流；

（5）预防产生气孔的措施是选择适宜的电流值，运条速度不应太快，焊接中不允许焊接区域受到风吹雨打，当环境温度在0℃以下时可进行焊口预热；焊条在使用前应进行干燥；操作前清除焊口表面的污垢；

（6）预防焊口裂纹的措施是在确定焊缝位置时要合理，减少交错接头；对含碳量较高的碳钢焊前要预热，必要时在焊接中加热，焊后进行退火；点焊时，焊点应具有一定尺寸和强度，施焊前要检查点焊处有无裂纹存在，若有应磨掉重焊；不要突然熄弧，熄弧时要填满熔池；避免大电流薄焊肉的焊接方法，因为薄焊肉的强度低，在应力作用下

易出现裂纹；

（7）夹渣的预防措施是首先要注意坡口及焊层间的清理，将凸凹不平处铲平，然后才能进行施焊；操作时运条要正确，弧长适当，使熔渣能上浮到铁水表面，防止熔渣超前于铁水而引起夹渣；避免焊缝金属冷却过速，选择电流要适当。

（8）药皮、焊渣、飞溅等未清理的预防措施是焊工要养成良好的习惯，技术人员、质量检查人员要及时提醒教育。

（9）管道安装完毕，要严格按照施工验收规范的要求进行严密性试验或强度试验，认真检查管道及焊接接头有无裂纹、砂眼等缺陷。

4、治理方法

管道焊接完后，应作外观检查。如焊缝缺陷超过标准，应按GB50236-2002规定进行修整，直到不漏及达到规范规定允许程度为止。

二、管道支架安装

1．2．1管道支架选用不当

1．现象

管道投入使用后，由于支架选择不当，造成支架不起作用，使管道变形甚至损坏，严重影响使用。

2．原因分析

在管道施工过程中，有部分管道支架设计院在图纸上未设计，根据现场情况施工单位自行决定。往往由于支架形式选择不当，安装后影响使用。

3．预防措施

在管道进行安装时，如果需要在施工现场决定支架支架形式时，应按下列原则进行选取，以工程联络单形式交设计、业主、监理单位认可。

（1）管道支架按照《石油化工管道安装设计便查手册》中第六章管道支吊架进行计算选用。选择的基本原则A、管道不允许有任何位移的部位，应设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠的结构上；

B、在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或刚性支架。活动支架形式，应根据对管道摩擦的不同程度来选择，对摩擦产生的作用力无严格限制时，可采用滑动支架；当要求减少管道轴向摩擦作用力时应用滚动支架；C、在水平管道上，只允许在管道单向水平位移的部位或在铸铁阀件两侧、∏型补偿器两侧适当距离的部位，装设导向支架；D、在管道具有垂直位移的部位，应装设弹簧吊架。E、具体选用支架形式见各支架施工图籍。

4、治理方法

经检查，如果不符合上述使用原则，应进行更换。

1．2．2管道支架安装间距过大、标高不准、未按照设计要求安装支架

1．现象

由于管道支架安装间距过大、标高不准，固定支架、导向支架等未按照图纸施工从而造成管道投入使用后，管子局部塌腰下沉，管道与支架接触不严、不紧，严重影响管道使用。

2、原因分析

（1）在进行支架安装时，支架距离不符合规定，管道投入使用后，由于重量增加造成管道弯曲塌腰；

（2）管道支架安装前，没有严格根据管道标高和坡度变化决定支架标高；

（3）支架安装不平、不牢固。

（4）固定支架、导向支架等未按照图纸施工

3．预防措施

（1）严格按照规范的有关规定，确定管道支架距离。因为支架间距过小，造成投资加大，如果间距过大，则管道结构荷重产生的应力会使管道弯曲变形，从而影响介质的流通，并影响管线的外观和管道的使用寿命。钢管支架安装最大距离如表1-6所示。地沟里设置的支架，因不易检查可适当缩短；

各种管道支托吊架安装的最大距离 表1-6

(2)管道支架安装前，应根据管道图纸中的标高与土建施工的标高核对，用水平仪抄到墙壁上或柱子上，然后根据管道走向和坡度计算出每个支架的标高和位置，弹好线后再进行安装。这样，尽管每个支架的标高不同，由于弹线定位就克服了标高不准的缺陷；

（3）支架安装要防止支架扭斜翘曲现象，应保证平直牢固。

（4）严格按照图纸施工，在相应位置安装相应支架，固定支架应设

在相应特殊结构上，导向不能减少或不装。

1．2．3管道支架固定不牢、固定方法不对

1．现象

管道支架安装后松动现象，特别是管道输入介质后，由于重量增加或其他作用力的影响，支架变形或松脱，影响管道的使用。

2．原因分析

（1）安装不符合要求；

（2）安装方法不对；

3．预防措施

支架安装应符合下列要求：

（1）支架横梁应牢固固定在墙、柱子或其他结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，不允许上翘下垂或扭斜；

（2）无热位移的管道吊架的吊杆应垂直与管子，吊杆的长度要能调节。有热位移的管道吊杆应在位移相反方向，按位移值的1/2倾斜安装；支吊架根部吊环、垫板的开孔，应采用机械钻孔工艺，不能用割炬割制；

（3）固定支架应使管子平稳地放在支架上，不能有悬空现象。管卡应紧卡在管道上，由于固定支架承受着管道内介质压力的反力，因此固定支架的位置必须严格安装在设计规定的位置；不得在没有补偿装置的直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。

（4）活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。其安装位置应从支承面中心向位移的反向偏移，偏移值应为位移值之半。同时管

道的保温层不得妨碍热位移。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚轴、托滚等活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

不同的支架应选择不同的安装方法：

（1）墙上有预留孔洞的，可将支架横梁埋入墙内，埋设前，应清除孔洞内的碎砖及杂物，并用水将空洞内浇湿。埋入深度应符合设计要求。并使用1：3水泥砂浆填塞密实饱满，从而使支架牢固固定住；

（2）在钢筋混凝土构件上安装支架时，应在浇注混凝土时预埋钢板，然后将支架横梁焊在预埋钢板上；

（3）在没有预留孔洞和预埋钢板的砖或混凝土构件上，可以用射钉或膨胀螺栓固定支架；

（4）柱子抱箍式支架安装前，应清除柱子表面的粉刷层。测定支架标高后，在柱子上弹出水平线，支架即可按线安装。固定用的螺栓一定要拧紧，保证支架受力后不活动；

（5）在木梁上安装吊卡时，不准在木梁上打洞或钻孔，应用扁钢箍住木梁，在扁钢端部借助穿孔螺栓悬挂吊卡。

4、治理方法

当管道投入使用后，发现支架不符合规定或松动时，应重新安装或加固。

1．2．4临时支架安装不合理（位置、牢固见上条款）

1．现象

在不允许现场施焊的设备上焊接了临时支吊架造成事故，焊接在不同

材质管道上造成晶间腐蚀影响管道使用寿命。

2．原因分析

（1）局部焊接应力增大造成应力腐蚀

（2）不同材质导致晶间腐蚀

3．预防措施

（1）对于不允许现场施焊的设备，如高压设备、合金钢材料制造的设备、有应力腐蚀开裂倾向的设备等应在进场后制作提示标牌。

（2）在管道上焊接临时支架时，应根据材质选用相应材质的临时支架或加护板预防晶间腐蚀。

（3）正式支架安装后，在拆除焊接性临时支架时，严禁用硬物直接把支架打击下来，造成对设备或管材的伤害。用气割、砂轮机等工具拆除，拆除后及时进行修复防腐。

（4）管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记,并不能与正式支吊架位置相冲突,在管道安装及水压试验完毕后应拆除。

1．2．5支吊架焊接、材质不符合设计要求

1．现象

支吊架焊接或材质不合格，造成管道在试压、吹扫或进料时造成严重的安全事故。

2．原因分析

（1）焊缝长度和面积不够或点焊

（2）支架材料采购不合格

3．预防措施

（1）钢材采购严格按照公司SHE材料管理规定执行，质量员、技术员认真检查，钢材材质和厚度应符合设计和验收规范的要求；

（2）提高施工人员的认识，支吊架施工的好坏直接影响管道的安全；

（3）加强项目质量监督力度。

1．2．6吊架、弹簧支吊架的安装不符合设计要求

1．现象

造成管道载荷分配不均损坏设备或造成安全事故

2．原因分析

（1）吊杆没有拉紧，拉杆弯曲变形，罗纹不完整、拉杆不垂直；

（2）弹簧吊架实际的安装载荷没有达到要求，弹簧吊架定位销未取下。

（3）平行的管道敷设中，其托架的吊杆吊装在了位移方向相反或位移值不等的任何两条管道

3预防措施

（1）弹簧吊架的吊杆安装时，在试压时应拆除定位销，调整吊杆松紧度达到设计要求载荷，并做好安装记录；

（2）检查吊架拉杆有无弯曲变形，罗纹是否完整且与螺母配合良好、焊接牢固。检查支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣是否带满，锁紧螺母是否锁紧；

（3）检查在数条平行的管道敷设中，其托架的吊杆是否吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道；

（4）检查吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼是否符合要求

三、阀门安装

1．3．1阀门安装不对或不符合规定

1．现象

阀门安装后，在投入使用后，不能正常工作或不便于检修，影响使用。 2原因分析

（1）因不知道工艺流程阀门方向和位置装倒装反；

（2）缺乏安装常识或对规范要求的掌握；

（3）安装不当或操作不当。

3．预防措施

（1）熟悉图纸了解工艺流程，了解那些阀门具有方向性，例如截止阀，节流阀，减压阀、止回阀等，如果装倒装反，就会影响使用效果与寿命（如节流阀），或者根本不起作用（如减压阀），甚至造成危险（如止回阀）。一般阀门，在阀体上有方向标志；万一没有，应根据阀门的工作原理，正确识别。 截止阀的阀腔左右不对称，流体要让其由下而上通过阀口，这样流体阻力小（由形状所决定），开启省力（因介质压力向上），关闭后介质不压填料，便于检修。这就是截止阀为什么不可安反的道理。其它阀门也有各自的特性查找相关书籍。

（2）阀门安装的位置，必须方便于操作；即使安装暂时困难些，也要为操作人员的长期工作着想。最好阀门手轮与胸口取齐（一般离操作地坪1.2米），这样，开闭阀门比较省劲。落地阀门手轮要朝上，不要倾斜，以免操作别扭。靠墙机靠设备的阀门，也要留出操作人员

站立余地。要避免仰天操作，尤其是酸碱、有毒介质等，否则很不安全。闸阀不要倒装（即手轮向下），否则会使介质长期留存在阀盖空间，容易腐蚀阀杆，而且为某些工艺要求所禁忌。同时更换填料极不方便。明杆闸阀，不要安装在地下，否则由于潮湿而腐蚀外露的阀杆。升降式止回阀，安装时要保证其阀瓣垂直，以便升降灵活。旋启式止回阀，安装时要保证其销轴水平，以便旋启灵活。 减压阀要直立安装在水平管道上，各个方向都不要倾斜。

4、治理方法

当阀门安装反向时或不利于操作时应根据工艺流程及规范要求拆除阀门做相应调整。

1．3．2阀门关闭不严或阀体泄漏

1．现象

阀门安装后，水压、吹扫试验或投入运行时，阀门关闭不严或阀体泄漏，影响使用。

2．原因分析

（1）阀门安装前未进行强度和严密性试验

（2）操作时关闭不当、致使密封面接触不好；

（2）阀杆弯曲，上下密封面不对中心线，或闸板脱落；

（3）杂质堵住阀芯，阀体或压盖有裂纹。

（4）填料老化或被介质腐蚀造成泄漏

3预防措施

（1）根据施工验收规范规定对要安装阀门进行强度和严密性试验。

（2）安装前，应将阀门作一检查，核对规格型号，鉴定有无损坏，尤其对于阀杆。还要转动几下，看是否歪斜，因为运输过程中，最易撞歪阀杆。还要清除阀内的杂物。

（3）施工作业安装施工必须小心，切忌撞击脆性材料制作的阀门。阀门起吊时，绳子不要系在手轮或阀杆上，以免损坏这些部件，应该系在法兰上。对于阀门所连接的管路，一定要清扫干净。可用压缩空气吹去氧化铁屑、泥砂、焊渣和其他杂物。这些杂物，不但容易擦伤阀门的密封面，其中大颗粒杂物（如焊渣），还能堵死小阀门，使其失效。安装螺口阀门时，应将密封填料（线麻加铅油或聚四氟乙烯生料带），包在管子螺纹上，不要弄到阀门里，以免阀内存积，影响介质流通。

（4）安装法兰阀门时，要注意对称均匀地把紧螺栓。阀门法兰与管子法兰必须平行，间隙合理，以免阀门产生过大压力，甚至开裂。对于脆性材料和强度不高的阀门，尤其要注意。须与管子焊接的阀门，应先点焊，再将关闭件全开，然后焊死。

（5）填料更换：库存阀门有的填料已不好使，有的与使用介质不符，这就需要更换填料。阀门制造厂无法考虑使用单位千门万类的不同介质，填料函内总是装填普通盘根，但使用时，必须让填料与介质相适应。在更换填料时，要一圈一圈地压入。每圈接缝以45度为宜，圈与圈接缝错开180度。填料高度要考虑压盖继续压紧的余地，现时又要让压盖下部压填料室适当深度，此深度一般可为填料室总深度的10-20%。对于要求高的阀门，接缝角度为30度。圈与圈之间接缝错

开120度。除上述填料之处，还可根据具体情况，采用橡胶O形环（天然橡胶耐60摄氏度以下弱碱，丁睛橡胶耐80摄氏度以下油品，氟橡胶耐150摄氏度以下多种腐蚀介质）三件叠式聚四氟乙烯圈（耐200摄氏度以下强腐蚀介质）尼龙碗状圈（耐120摄氏度以下氨、碱）等成形填料。在普通石棉盘根外面，包一层聚四氟乙烯生料带，能提高密封效果，减轻阀杆的电化学腐蚀。在压紧填料时，要同时转动阀杆，以保持四周均匀，并防止太死，拧紧压盖要用力均匀，不可倾斜。

4、治理方法

当管道系统的阀门有泄漏或关闭不严时，首先要仔细检查，分析原因，轻轻开启几次仍不能解决时，应关闭上游阀门，放出介质，拆下有泄漏的阀门进行解体研磨或更换填料，不行更换阀门。

四、补偿器安装

1．4．1∏型补偿器安装缺陷

1．现象

∏型补偿器投入运行时，出现管道变形，支座偏斜，严重者接口开裂，严重影响使用。

2．原因分析

（1）补偿器安装位置不当；

（2）未按要求作预拉伸；

（3）制作不符合要求。

3．预防措施

（1）在预制∏型补偿器时，几何尺寸要符合设计要求；由于顶部受

力最大，因而要求用一根管子煨成，不准有接口；四角管弯在组对时要在同一个平面上，防止投入运行后产生横向位移，从而使支架偏心受力；

（2）补偿器安装的位置要符合设计规定，并处在两个固定支架之间；

（3）安装时在冷状态下按规定的补偿量进行预拉伸，伸前应将两端固定支架焊好，补偿器两端直接与连接末端之间应预留一定的间隙，其间隙值应等于设计补偿量的1/4，然后用拉管器进行拉伸，再进行焊接。

1．4．2波形补偿器安装缺陷

1．现象

安装时由于没有严格预拉或预压，不能保证管道在运行中的正常伸缩。

2．原因分析

（1）未在常温度下进行预拉或预压；

（2）预拉或预压方法不当，致使各节受力不均匀；

（3）波形补偿器安装的方向不对

3．预制措施

（1）波形补偿器安装时应根据补偿零点温度定位，补偿零点温度就是管道设计考虑达到最高温度和最低温度的中点。在环境温度等于补偿零点温度时，补偿器可不进行预拉或预压。如果安装时环境温度高于零点温度，应进行预压缩。如果安装时环境温度低于补偿零点温度，则应进行预压缩。拉伸量或压缩量应按设计规定；

（2）波形补偿器安装是有方向性的，即波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流动方向，垂直管道应置于上部；

（3）波形补偿器进行预拉或预压时，施加作用力应分2~3次进行，作用力应逐渐增加，尽量保证各节的圆周面受力均匀。

1．4．3填料式补偿器安装缺陷

1．现象

补偿器安装后不能正常工作，有渗漏现象。

2．原因分析

（1）补偿器外壳与导管卡住，不能伸缩；

（2）运行中偏离管线的中心线；

（3）填料函内填料填放不当造成渗漏。

3．预防措施

（1）安装填料式补偿器时应严格按管道中心线安装，不得偏斜；

（2）为防止填料式补偿器运行时偏离管道中心线，在靠近补偿器两侧的管线上，至少应各设一个导向支座；

（3）为防止补偿器在运行中渗漏，在补偿器的滑动摩擦部位应涂上机油，填绕的石棉绳填料应涂敷石墨粉，并逐圈压入、压紧，并保持各圈接口相互错开。填绕石棉绳的厚度应不小于补偿器外壳与插管之间的间隙。

五、弯管制作

1．5．1碳素钢管煨弯缺陷

1．现象

（1）弯曲角度不准；

（2）弯曲半径过大或过小，影响使用和美观；

（3）管子断面变形（由圆变扁、管壁产生折皱）；

（4）由于管子煨弯段过烧，在弯管外侧管壁减薄。

2．原因分析

（1）弯管时，角度掌握不准，未使用样板比量或煨弯速度过快；

（2）弯曲半径不符合规定；

（3）热弯管内灌砂不实；

（4）加热温度过高。

3．预防措施

（1）管子煨弯前，必须根据图纸要求制作角度样板，煨弯时用样板检查；

（2）弯管前，首先要确定弯曲半径，为了保证弯管外形美观、性能适用，可按表1-7确定；

管道弯曲半径与管径关系表 表1-7

注：机械煨弯，弯曲半径可适当减小。

（3）管子弯曲段经加热以后，塑性增加，如施力不当，管子截面易产生变形，如变扁、管壁内侧起皱等。为减少变形，管内需灌入干燥的河砂（砂子需加热烘干）并充满填实。管子弯曲段加热温度须保持在850~950℃，才能弯出合格的弯管；

（4）为了防止煨弯过程中管壁被拉薄，必须避免发生过烧或弯曲半径过小的情况。

4．治理方法

如发现弯管超过检查标准，只能作废重制。

六、管道预制加工的缺陷

1．现象

（1）由于没有认真审核施工图纸和进行安装现场实测实量，造成预制加工的管件不符合安装规定

（2）用于预制的管材或管件不合格、或施工人员的不认真致使预制出来的东西无法现场使用。

（3）用于加工管道的管材，由于未经验收检查或缺少合格文件，致使加工出来的管件不能使用。

（4）管子切断及车削加工操作不当，致使加工出来的管件不能满足使用要求

（5）管子煨弯由于温度控制不严，操作不当，造成不能使用。

2．原因分析

（1）用于现场安装的管件必须预先根据现场实际测量加工，但往往由于现场实际安装经验不足，图纸审核不严，绘制出来的管件尺寸不

准，造成安装后不符合规范规定；

（2）忽视对管件的严格检查或材质的核对工作，往往由于原材料不合格致使加工出来的管件不能使用。

（3）管件加工选用方法不当或操作不认真，致使加工出来的管件不合格；

（4）弯管时，没有严格掌握工艺规程和温度控制手段。

3．预防措施

（1）管材加工应在认真审查施工图的基础上绘制管道加工图。加工图的尺寸可通过安装现场实测实量确定或按施工图计算。但管道安装的封闭管段必须实测实量。

在确定加工尺寸时，还应符合下列要求；法兰、焊口的位置应考虑管子加工、安装及检修的方便，同时不得设置于墙壁、楼板或管架上；相邻两管壁（包括保温层）其间距不得小于50毫米；管段加工后的尺寸，封闭端允许偏差为±3毫米，自由端允许偏差为±5毫米。

（3）合金钢、不锈钢管子下料宜采用机械方法切断（如锯割、砂轮片、切割等），不允许使用气割或电焊切割。

高压管子的螺纹、管端密封面和焊接坡口均需用车削加工。加工时要内圆定心。车制的螺纹要符合技术标准规定的螺纹尺寸和技术规定，一般以徒手拧入为准，但不应过分松动。螺纹表面不得有裂纹、凹穴、毛刺等缺陷。轻微的机械损伤和断面不完整的螺纹，累计不应大于1/3圈，螺纹牙高的减少应不大于公称高度的1/5。

车削高压管子端部密封面时，其端面与管子中心线必须垂直，并应保

证规定的光洁度，不得有划痕、刮伤、凹穴等缺陷。锥角密封面每种规格的第一个密封口时，要用标准透镜垫作着色检查，其接触线不得间断或偏位；

（4）管子弯曲可采用冷弯和热弯两种方法，但应尽量采用冷弯。当采用热弯时，由于需要对管子加热，会引起管材机械性能的变化。因此对不同材料的管子应控制在不同的加热温度范围内，并采用不同的弯后热处理方法，高压管热弯时不得用煤或焦炭作燃料，应采用木炭作燃料，以防渗碳。为了较准确的控制加热温度，可采用热电偶或光学高温计来测量加热温度。

4、治理方法

如属于加工的管材不合格，则严禁使用；属于加工尺寸偏差和光洁度不符合要求，可允许进行休整达到合格为止。高压管子弯曲后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。否则，即为不合格。

七、管道安装

1．7．1管道安装缺陷

1．现象

（1）管道安装后经目测检查或解体检查，经常存在既容易忽视又影响使用的缺陷，不能保证管道正常稳定的运行。

（2）用于安装的管材、管件无合格证件；

（3）管子安装前内部不清理或小型工具遗忘在管子内部，连接螺纹不按规定涂防腐剂，法兰连接用的软金属不齐平，螺栓松紧度不一致，

外露扣数不等；

（4）管道支架未按规定执行安装；

（5）管道焊接由于焊接工艺选择不当，致使焊缝成型不良，质量不合格。

2．原因分析

（1）法兰安装不平行，不同轴，垫片不符合规定；螺栓规格不统一，安装方向不一致等；

（2）管道对口不平直；

（3）管道焊缝位置不符合规定；

（4）螺纹接口密封材料不符合要求；

（5）管道穿过墙和楼板不按规定处理；

（6）埋地钢管安装前未做好防腐处理。

（7）对焊接工艺选择和控制不严，操作水平不高。

3．预防措施

（1）法兰连接时盘面应保持平行，盘面上对应螺栓孔的偏差一般不应超过孔径的5%。安装垫片时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。当大直径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式接口，不得平口对接。使用软管、铜、铅等金属垫片，安装前应进行退火处理。连接螺栓应使用同一规格，安装方向应一致；螺栓应对称均匀地拧紧；

（2）管子对口时应使用平尺检查平直度，在距接口中心200毫米处测量，允许偏差为1毫米/米，但全长最大不超过10毫米；

（3）管道焊口位置应符合下列要求：直管段两环缝间距不小于100毫米；焊缝距弯管的起弯点不小于100毫米，且不小于管外径；卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在管子底部；环缝距支吊点的净距不小于50毫米，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽的5倍，且不小于100毫米；在管道焊缝位置上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应进行无损探伤检查合格；

（4）工作温度小于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜采用聚四氟乙烯带或密封膏；拧螺栓时，不得将密封材料拧入管内；

（5）穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊口不应置于套管内。穿墙套管长度不应小于强厚；穿楼板套管应高出楼板或地面20毫米，管道与套管的间隙应用石棉或油麻填塞；

（6）埋地钢管在安装前应作好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐。

（7）用于安装高压管道的管材、管件、阀件和紧固件，均须进行检查和验收，并具有合格证明文件才能安装；

（8）在管道安装前，应先将高压设备、阀门等操作盘找正固定。管子与管件在安装前，应将其内部擦洗干净，当天工作完毕后应及时打扫现场避免焊条头或扳手等东西遗忘在管子内部。进行螺纹连接时，螺纹部应涂二硫化钼或石墨粉机油调和剂。安装法兰时，要露出管端螺纹的倒角。在安装密封垫前，应在垫片及管口上涂抹黄干油。安装密封垫时不宜用金属线吊放，以防损伤密封面；软金属垫必须准备地放入凹槽中。拧紧法兰螺栓时要对称进行，使两片法兰保持同心和平

行。露在螺母外边的螺纹不宜少于两扣，同时使各个螺栓的外露长度基本一致；

（9）安装管道时，应使用正式管架固定。在管子和管件之间，应按设计规定或工作温度的要求，加置木垫、软金属垫片或橡胶石棉板。这样做的目的为了防止因管道振动和热位移而擦伤管子；

（10）管道焊接是重要工序，必须根据管子的材质、厚度正确选择焊接工艺。

1．7．2直埋管线施工的缺陷

1．现象

（1）坐标位移；

（2）沟道塌方，影响施工或出现安全事故；

（3）沟底不处理，从而造成管子下沉，破坏接口影响使用；

（4）工作坑太小，影响接口操作；

（5）管道防腐处理不好；

（6）回填土不符合规定，影响管道使用。

2．原因分析

地下敷设的管道，在管道工程中占有很大比例；给水管道、排水管道、雨水管道、煤气及供热管道等，由于管线较长，往往会通过各种复杂的地质、地形和地面障碍物，且施工过程易受恶劣天气的影响，敷设管道使用材料的种类多，施工的难度较大。但由于是埋于地下的隐蔽工程，有忽视工程质量的麻痹思想，往往造成隐患，影响使用。

3．预防措施

（1）管道的坐标和标高虽然在地下，一旦错了就可能影响与其他管道和建筑物的位置关系。为防止这类通病，管沟开挖前必须根据设计图纸定位放线，并用水准仪照准标高，然后放线开挖。

（2）开挖沟槽时，为防止塌方必须根据土质情况放坡，必要时还要挡土支撑，低点降水等措施。边坡尺寸与土质关系表：

（3）要求沟底必须是自然土层（坚土），如果是回填土或砾石层，都要作处理，以防管子下沉损坏接口。对于松土层，要夯实。沟底处理对于铸铁管施工尤为重要；

（4）无论是钢管接口焊接，还是铸铁管承插口连接，都必须在下管之前接口工作坑，坑的大小以便于操作为宜，以保证接口操作方便。接口渗水往往由于操作不当所致；

（5）管段下沟前，都应预先在地面作好防腐绝缘，但必须将接口甩出，待管试压完毕，在处理接口处的防腐层；

（6）管沟回填以前应将槽内积水排出，管子两侧部分应同时分层回填，土方应均匀摊开，轻夯夯实。从管子中心到管顶以上300~500毫米范围内应用较干的松土回填能打夯，应轻轻压实，以防管子夯裂影响使用。以上部分可用机械回填。

1．7．3沟内铺管施工的缺陷

1．现象

常用的管道地沟有通行地沟和不通行地沟两种。通行地沟宽大，操作、检修时人可直接进入地沟；不通行地沟在检修管道时必须将沟盖板掀开才能工作。两种地沟均使用钢管架、托架敷设，易产生的质量通病表现为：由于托、吊架随土建一同施工，管线坡度往往不准；另一方面往往由于管道防腐和绝缘不便操作，有经常处于潮湿状态下，因而管道腐蚀严重，影响使用寿命；焊接方面由于操作不便出现漏焊现象。

2．预防措施

（1）管道支吊架在土建施工时应同时装好或留出支架埋设的孔洞，每个支架或预制用的标高应根据管子的坡度计算出来并在管沟内准确定位。如管段坡度i=0.002，起点支架标高按设计规定定位后，两支架间距为6米，则第二支架与起点支架高差为12毫米。其他依次类推；

（2）地沟内防腐绝缘，一般可在地沟内不好作好，但要甩出接口部分，待安装完毕试压合格在补做接口部分。尽管地沟内不好操作，仍要认真做好。往往一处损伤，由于受潮或进水就会导致大部分损伤脱落影响整个管道正常工作。

（3）管道焊接问题，由于在管沟内焊接的操作空间狭窄，所以应尽量采用活口对接，减少死口，死口焊接时应采用观察镜进行焊接避免漏焊。

1．7．4架空管道施工的缺陷

1．现象

架空管道安装后，多根管线不平行，单根管坡度不准确，影响美观和使用；管道支座不符合使用要求，焊口位置影响管道运行。

2．原因分析

在厂区内，生活管道和动力管道往往共架敷设；工艺管道有时也多采用共用支架。造成上述质量通病的主要原因是未进行统一布置、计算确定每根管线在每个坐支架处的各自坐标和标高，从而确定管与管之间的距离；并根据每根管线的坡度和补偿器运行时的伸长量，计算确定管托的位置。

3．预防措施

为了使成排安装的架空管道整齐美观，必须根据支架宽度将所设置的几根管按规定间距排列好，并按管线的标高和坡度计算出每根管在每座支架上的标高，并配置相应的管托。在确定管托时，应根据供热管道补偿器的伸长量确定每个支座滚动管托的位移量，以保证正常运行时管托正处于支架的横轴中心。

管子在吊装前，应先在地面运行管段组合连接，此时须特别注意焊口不要正处于支架上，焊口与支架中心线的距离应大于150~200毫米。

1．7．5室内管道施工的缺陷

1．现象

（1）管道穿越基础、隔墙或楼板未预留孔洞，造成施工重新开洞；或开洞过大，影响土建结构强度；

（2）不同用途的管道间距或与电气管线的距离不符合规定；

（3）没有坡度或倒坡；

（4）管道与管道、管道与结构物间的距离不符合规定。

2．原因分析

尽管上述的几种通病现象在施工验收规范中都有明确规定，但安装时由于现场情况有变或设计图纸未明确，就容易搞错，从而造成管道安装不合格，或影响土建结构强度，必要时还要返工。

3．预防措施

（1）管道施工时，要预先考虑与土建的配合，即在土建施工时，将管道穿越基础、隔墙和楼板的孔洞预留出来。一方面可防止损坏土建结构，另一方面也节省打洞开孔的劳力。孔洞的大小按设计或相关规范预留孔洞。

（2）在一栋建筑物内，有各种管道和电气管线敷设，为了保证使用安全，各种管线的间距，在规范中都有具体规定，在进行管道安装时，必须严格执行。例如室内煤气管道与热力管道平行敷设时最小净距为150毫米，交叉时最小净距为100毫米；乙烯管道与上下水管平行、交叉的最小净距为250毫米；等这些规定都必须严格执行；

（3）管道的坡度，是保证管道正常使用的关键，有些管道必须有坡度，甚至绝对不能反坡，否则就不能使用。管道安装时，必须预先看好图纸规定的管线坡度，根据坡度和管线长度计算出每一支架处的标高，然后在固定支架处放粉线，以保证坡度的正确；

（4）按设计或施工验收规范规定，管道与管道、管道与建筑结构的距离都有具体数量要求以便于管道使用和维修，在进行管道安装时应严格遵守。

4．治理方法

室内管道敷设时，所规定的相互间的距离一般是指最小安全距离，如果安装后小于规定数值就必须拆除后重新按规定距离安装。如果管线出现反坡，如采暖管道和排水管道，就必须返工，以保证正常使用。

八、有色金属管道安装

1．8．1铜及铜合金管道安装质量通病

1．现象

（1）由于铜及铜合金管材强度较软，安装后出现管线弯曲及管子表面产生凹坑或划痕；

（2）弯管制作表面不平滑或椭圆率高；

（3）支架间距不符合要求，管子有“塌腰”现象；

（4）焊口有气孔、裂纹、变形等缺陷。

2．原因分析

（1）安装前没有进行调直或调直方法不对；安装操作不符合规定；

（2）无论是热弯或冷弯，方法简单，不符合操作规程的规定；

（3）支架间距过大

（4）焊接工艺选择不合理。

3预防措施

（1）由于铜及铜合金管质较软，在运输、存放期间易产生弯曲现象，安装前必须进行调直。为了不使管子表面产生凹坑或划痕，进行调直时一般应在管内冲砂，然后用调直调直。没有调直器可用橡皮锤、木锤或方木块轻轻敲打，逐段调直。在调直过程中，调直用的平板或工

作台，应铺上木垫板，以防划伤表面。调直后，管内应清理干净；

（2）铜管弯头制作，应根据材质、管径、设计要求和施工条件分别采用热弯或冷弯。铜管热弯时（一般用于黄铜管），先装入干细砂，以木锤敲实，再用炭火将弯曲部位加热到400~500℃，取出放在胎具上弯制，不允许浇水（因黄铜浸水速冷会产生裂纹）。加热时火要均匀，弯曲时用力要缓慢，才能保证弯头质量。铜管冷弯时（一般用于紫铜管），先要退火，将管子装满干细砂，敲实，将管加热到540℃立即取出，浇水使它骤冷，冷却后，管质变软，再行弯制；

（3）安装铜管用的支架，其间距不能过大，一般可按同样直径和壁厚的碳钢管道支架间距的4/5选取，安装哟哀求与钢管基本相同，但管卡处应垫木垫或其他软垫，防止损伤管子；

（4）铜管可采用气焊、钎焊、手工电弧焊和氩弧焊。由于铜管在焊接过程中易发生氧化、某些元素（如锌等）蒸发和烧损以及产生气孔等不良性质，因此焊接时必须合理选择工艺规范，才能保证焊接质量。采用手工电弧焊时，焊件要预热（用氧乙炔焰加热至200~300℃），同时坡口附近15毫米以内的管子表面要擦拭干净。焊接时，管子应放在导热性差的焊台上进行。

4．治理方法

（1）当管子产生弯曲时，可就地在管身上下对称敲打调直，表面划痕较小时可用细砂纸轻轻打磨平滑；

（2）弯头不符合质量要求时，采用热弯煨制的不能返工重制，只能更换。冷弯弯头可装砂慢慢调整；

（3）如果支架间距过大，可适当增做支架调整间距。

1．8．2铝及铝合金管道安装质量通病

1．现象

（1）由于铝及铝合金管较软，安装后出现弯曲，表面产生凹坑及划痕；

（2）弯管质量超过规定标准；

（3）支架间距不符合规定，管子有塌腰现象；

（4）焊口有氧化、烧穿、变形、气孔等缺陷。

2．原因分析

（1）安装前管材没有进行调查，或调直方法不当；

（2）弯管操作不符合要求；

（3）支架安装间距过大；

（4）焊接工艺选择不合理。

3．预防措施

（1）铝管在安装前要对管子的内外表面进行检查和调直。调直的方法一般应在管内充砂，并用调直器进行，也可用木方或木锤轻打调直。调直用的平台应垫以木板。调直后管内应清理干净。管子纵向划痕深度不允许大于0.03毫米，凹入深度不允许大于0.3毫米；

（2）管子弯曲尽量采用热弯，加热温度一般为400℃左右，弯制时尽量避免浇水，使其自然冷却。当采用冷弯时，应使用弯管机进行；

（3）热轧管的支架间距可按同直径和壁厚的碳钢管支架间距的2/3选取；冷作硬化管接碳钢支架间距的3/4选取。由于铝的标准电位负

值大（-1.67伏），它与标准电位负值较小或正电性的金属及其合金相接触，在腐蚀介质作用下，会产生电化腐蚀而破坏。故铝管与碳钢支架、法兰等接触时应涂上油漆，以防电化腐蚀；

（4）由于铝的熔点低、导热快，所以焊接时热量损失大，目前在安装工地多采用气焊和手工氩弧焊。管子在焊接前，应清除附在管端或焊口处的油污，然后在距焊口30~60毫米的区段内，用钢丝刷仔细地清除氧化膜。焊接必须在清唰后不迟于2小时开始，以免重新氧化。壁厚在4毫米以下时可不开坡口，对口间隙为0.5毫米；大于4毫米时应开V型坡口；壁厚大于18毫米时应开X型坡口，间隙为0.5~1毫米。焊后应用60~80℃热水将残余焊剂清除。

4．治理方法

（1）安装后发现管子有弯曲，可沿管身弯曲部位上下对称轻轻敲打调整过来；

（2）弯管质量不符合规定可进行修理；偏差过大应予更换；

（3）适当增加支架或进行位置调整，直至间距合格为止。

1．8．3不锈钢管道安装通病

1．现象

（1）管子表面不干净，管内赃污；

（2）有的部位与碳钢接触造成点腐蚀现象；

（3）焊接不符合质量要求。

2．原因分析

（1）对不锈钢安装要求缺少基本知识；

（2）焊接操作不符合规范要求，操作不熟练。

3．预防措施

（1）不锈钢管道安装，除应遵照工业管道安装一般工艺要求的有关规定外，还应特别注意安装前检查管内是有杂物存在。一般应将管子进行对光观察；弯头则可用等于管子内径86%的木球或不锈钢球作通球试验。安装前应对管子进行一般清洗，并用净布擦干，除去油渍及其他污物。当管子光面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并要进行酸洗和钝化处理（当划痕深度在0.2毫米以上时，且无黑斑，允许不进行处理）；

（2）不锈钢管不允许直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢垫片、塑料片、橡胶片或其他隔垫物有时也可以在碳钢支架上涂刷耐久而结实的油漆作为隔离层；

（3）不锈钢管道可采用手动或自动氩弧焊、埋弧自动焊、手工电弧焊等焊接方法。不锈钢管道焊口装配方法和要求基本上与碳素钢管相同。为了防止管材受损，焊工使用的锤子和刷子宜用不锈钢制造。焊接前应将坡口上的毛刺等用锉刀或砂纸清除干净，再用不锈钢刷及丙酮或其他有机溶液（如酒精、香蕉水等）将管子对口端的坡口面及管内外壁30毫米以内的赃物清除干净，清除工作不应早于施焊前两个小时。为了防止飞溅物落在管壁上，焊前应在距焊口4~5毫米以外，涂一道宽40~50毫米的石灰浆保护层，也可用石棉橡胶板包敷予以保护。不锈钢管焊接，要由有经验的焊工操作。焊接后，焊缝及邻近区域应进行酸洗和钝化处理。

4．治理方法

（1）安装后，如管子内部有污物，可用压缩空气吹扫干净；表面不净，可擦拭干净；

（2）与碳钢结构接触的部位应补垫隔离垫；

（3）焊口平直度等检查项目及要求同碳钢标准。

九、氧气管道安装

1．9．1管道及附件脱脂不彻底

1现象

管道进行脱脂时，由于操作不当，脱脂剂用量不准确使管子脱脂不彻底或管路中有个零件未进行脱脂，这是非常危险的。氧气管道或设备爆炸，往往是脱脂不彻底造成的。

2．原因分析

（1）操作方法简单，有脱脂遗漏部位；

（2）用的脱脂剂数量不准；

（3）个别零部件未进行脱脂即安装上使用。

3．预防措施

（1）脱脂时，碳素钢、不锈钢管及铜管宜用工业用四氯化碳；铝合金管宜用工业酒精；非金属垫片只能工业四氯化碳。为了保证脱脂彻底，一般是将一端用木塞堵住，把溶剂从另一端灌入，然后再堵好，放平，停留10~15分钟，中间应将管子翻动3~4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷掉。然后将溶剂倒出，将管子吹干（注意如用压缩空气，必须无油、无水）。管子外表面脱脂，可用浸有溶剂的擦布擦干净。

阀件脱脂时，应拆卸后浸没在装有溶剂的密封容器内，浸泡5~10分钟。金属垫片也可用此法。非金属垫片只许用四氯化碳进行脱脂，可在容器内进行。铜、铝垫片经退火后可不再进行脱脂。为了保证脱脂后不再污染，管材和附件必须妥善保管；

（2）使用适量的脱脂溶剂，是保证脱脂既经济又彻底的关键。

（3）脱脂工作一般在安装前进行，将所用管材及零件全部进行脱脂后，封存起来。在使用中如果发现某些零件不够用，新购来后往往就不愿再个别进行脱脂，这样就会造成隐患。因此，不管是什么零件，一律要进行脱脂，以保证管道的安全运行。

4．治理方法

检查脱脂是否彻底的方法是用白色滤纸擦拭管件的表面，纸上不出现油迹为合格。如经上述方法检查不合格，应重新进行脱脂，至合格为止。

1．9．2氧气管道安装的缺陷

1．现象

管道安装不符合有关规定，从而影响管道正常使用。甚至引起氧气管道及设备爆炸，主要表现是：

（1） 管道静电接地有遗漏处，做法不符合规定；

（2） 所用管道及附件缺合格证；

（3） 管道焊接不符合规定。

2．原因分析

主要对氧气管道容易爆炸的危险性认识不深，往往混同于一般管道对

待。

3．预防措施

（1）所有氧气管道安装后，必须作静电接地，并在所有法兰盘处装设导电的跨接线，以防止静电集聚产生火花放电引起事故。

（2）氧气管道所用的管材、附件等在安装前要仔细进行检查。检查有两个方面：一是管材、阀门、法兰、螺栓等都必须有产品说明书和出厂合格证，并符合国家或颁布标准；另一方面由于管材、附件经运输、储存，在外观上有无损伤、严重锈蚀现象，加工组装质量是否能满足需要等。经以上检查，符合要求的才能进行安装；

（3）氧气管道在进行焊接时，应防止焊接飞溅物和焊渣进入管道内部（防爆要求）。按照设计要求或相关规范进行严格探伤，不合格严格返修直至返修合格。

4．治理方法

（1）属于遗漏的静电接地应予补齐；

（2）无合格证的或经检查不合格的管材、附件应割下来重新使用合格产品；

（3）焊接不合格的焊口应铲掉重焊。

十、管道防腐

1．10．1漆膜返修

1．现象

管道（指金属）基层表面涂漆以后，漆膜表面逐渐产生黄红色锈斑，并逐渐破裂。

2．原因分析

（1）管子表面有铁锈、酸液、盐水、水分等，涂前未清除干净，造成生锈；

（2）涂刷过程中，漆皮有针孔等弊病或有漏涂的空白点；

（3）涂膜过薄，水或腐蚀性气体透过漆膜浸入涂层内部的金属表层，产生针蚀而逐渐扩大锈蚀面积。

3预防措施

（1）涂漆前，必须彻底清理管子表面的泥土、水分等杂物。特别是管子表面的锈必须清理干净，使管子表面露出金属光泽。管子表面处理干净后，应尽快涂上地漆防止返绣。（表面处理按照规范或设计要求执行）

（2）管子表面涂普通防锈底漆时，漆膜要略厚一点；

（3）管子进行涂漆时要均匀，防止漏刷和出现针孔。

4治理方法

凡已经产生锈蚀的漆膜，要铲掉漆膜，除去锈蚀，重新涂底漆。

1．10．2漏刷

1．现象

管子涂漆后，有的部位漏刷，特别是离地面或墙面较近，不便操作，往往用小镜反光检查底部或背部有漏刷的地方。

2．原因分析

（1）由于不好操作（如地面、墙角等部位）往往只刷表面，底面或背面刷不到，造成漏刷；

（2）有些管子或设备安装后无法在补刷，如管子过墙处，支架与管子的交叉点等。

3．预防措施

（1）对于刷漆不便的管子、设备和支架，必须在安装前先刷好漆。

（2）对于已经装好的管子和设备，随操作随用小镜子反照背面，检查漏刷部分，仔细补刷。

4．治理方法

管子或设备漏刷，危害很大，由于一点漏刷，造成漏刷部分先腐蚀，就可能造成整根管子不能使用。因此，管子凡涂刷部分必须补刷。

1．10．3涂层流坠

1．现象

无论是立管或设备立面或横管的底部，油漆产生流淌。用手摸明显感到流坠处的漆膜过厚。

2．原因分析

（1）油漆中加稀释剂过多，降低了油漆正常的施工粘度，油料不能附着在管子表面而流淌下坠；

（2）涂刷的漆膜太厚，聚合与氧化作用未完成前，由于漆的自重造成流坠；

（3）施工环境温度过低，温度过大，漆质干性较慢，易形成流坠；

（4）选用的油刷太大，刷毛太长，刷毛太长、太软，不好操作；

（5）操作不当或涂刷油漆时蘸油太多，造成漆膜薄厚不一，较厚处易产生留坠；

（6）管子表面清理不彻底，有油、水等污物，刷油漆后不能很好地附着在表面，造成流坠；

（7）喷涂油漆时，选用喷咀口径不太大，喷枪距离被喷物太近，喷漆的气压太大或太小，都能造成油漆流坠。

3．预防措施

（1）选用优质的漆料和适当的稀释剂；

（2）涂漆时操作要均匀；

（3）涂漆时环境温度要适当，一般以温度为15~20℃、相对湿度50~75%为宜；

（4）选择使用的油刷，刷毛不宜过长，要有弹性、耐用，根粗、梢细、鬃厚、口齐；

（5）涂刷蘸油不宜过多，油膜不宜过厚，一般涂层应保持50~70微米厚。喷涂油漆应比刷涂的要薄一些；

（6）涂漆前要彻底清理管子表面的油、水等杂物；

（7）采用喷涂方法时，选用喷咀口径不太大，空气压力应为0.2~0.4兆帕;喷枪距管子表面的适当距离为小喷枪为15~20厘米，大喷枪为20~25厘米。

4．治理方法

（1）漆膜未完全干燥，可用铲刀将油坠铲除后，再用同样的油漆满刷一遍；

（2）如果漆膜已完全干燥，对于轻微的油坠可用砂纸磨平，再满刷油漆一遍。

1．10．4漆膜起泡

1．现象

油漆干燥后，表面出现大小不同的突起气泡，用手压有弹性感。漆泡是在漆膜与管子表面基层或面漆与底漆之间产生的；气泡外膜很容易成片脱落。

2．原因分析

（1）金属表面处理不佳，凹陷处积聚潮气或有铁锈，造成漆膜附着不良而产生气泡；

（2）喷涂时，压缩空气中含有水蒸汽，与涂料混在一起；漆的粘度太大，在涂刷时夹带的空气进入涂层，不能与溶剂挥发而产生气泡；

（3）施工时，环境温度太高，或日光强烈照射使底漆未干透，遇到雨水又涂上面漆，底漆干结时，产生气体将面漆膜鼓起。

3．预防措施

（1）涂漆前必须将管子表面处理干净，当基层有潮气或底漆上有水时，必须将水擦干，潮气散开后又涂油漆；

（2）涂料粘度不宜太长，一次涂漆不宜过厚；喷涂使用的压缩空气要过滤，防止潮气浸入漆膜中。

4．治理方法

（1）轻微的漆膜起泡，可待油漆干燥后，用砂纸打磨平整，在补面漆。

（2）严重的漆膜起泡，必须将漆膜铲除干净，重新涂漆。

1．10．5埋地管道防腐的缺陷

1．现象

（1）底层与管子表面粘接不牢；

（2）卷材与管道或各层之间粘贴不牢；

（3）表面不平整，有空鼓、封口不严、搭接尺寸过小等缺陷。

2．原因分析

（1）管子表面上的污垢、灰尘和铁锈清理干净，甚至有水分，是冷底子油不能很好的与管型粘接；冷底子油配制比例不符合要求；

（2）沥青温度不合适，操作不当；

（3）卷材缠的紧密

3．预防措施

（1）管子在涂冷底子油之前必须将管子表面清理干净；冷底子油按重量比，沥青：汽油为1：2.25~2.5；

（2）操作正确，涂冷底子油要均匀，接着涂热沥青玛脂（沥青加热到160~180℃加入高岭土），仔细涂抹均匀并注意安全操作。防水油毡应按螺旋状包缠在管壁上，搭接宽度为60~80毫米，并用热沥青封口。缠绕应紧密平整，防止起鼓。

4治理方法

如果卷材松动，说明沾接不牢或缠绕不紧，必须拆下重做。 十一、管道保温

1．11．1保温隔热层保温性能不良

1．现象

经目侧，保冷结构夏季外表面有结露返潮现象，热管道冬季表面过热。

（1）保温材料容重太大，含有过多较大颗粒或过多粉末。在保温结构中如果颗粒超过上述范围的30%，保温隔热性能就会大大降低；

（2）松散材料含水过多；或由于保温层防潮层破坏，雨水或潮气浸入；

（3）保温结构薄厚不均，甚至小于规定厚度；

（4）保温材料填充不实，存在空洞；拼接型板状或块状材料接口不严；

（5）防潮层有损坏或接口不严。

3．预防措施

（1）松散保温材料应严格按标准选用、保管和发用，并抽样检查，合格者才能使用；

（2）使用的散状保温材料，使用前必须晒干或洪干，除去水分；

（3）施工时必须严格按设计或规定的厚度进行施工；

（4）松散材料应填充密实，块状材料应预制成扇形块并捆扎牢固；

（5）油毡或其他材料的防潮层应缠紧并应搭接，搭接宽度为30~50毫米，缝口朝下，并用热沥青封口。

4．治理方法

凡已施工不能保证保温效果的应拆掉重作。

1．11．2保温结构不牢、薄厚不均

1．现象

保温结构外观凹凸不平，薄厚不均，用手扭动表层，保温结构活动。

（1）当采用矿棉等松散材料保温时，有时不加支撑环或支撑环拧的不紧，造成包捆的铁丝网转动或不能很好掌握保温层厚度。

（2）采用瓦块式结构时，绑扎铁丝拧的不紧或与管子表面粘接不牢；

（3）缠包式结构铁丝拧的不紧，缠的不牢，造成结构松脱。

（4）抹壳不合格也造成保温层表面薄厚不均，不美观。

3．预防措施

（1）采用松散材料保温时，特别是立管保温，必须按规定预先在管壁上焊上或卡上支撑环，环的距离要合适，焊的要牢固，拧的要紧。这样一方面容易控制保温层厚度，另一方面使主保温结构牢固；

（2）当采用预制瓦块结构保温时，，如蛭石瓦、砖、聚苯乙烯硬质泡沫塑料等，需用粘结剂（如水泥、沥青）粘牢，瓦块厚度要均匀一致。

（3）采用缠包式保温结构时，如玻璃棉毡、矿渣棉毡，应把棉毡剪成适用的条块，再将这些条块缠包在已经涂好防锈漆的管子上。缠包时应将棉毡压紧。

4．治理方法

如果保温层超过规定允许偏差（负值）时，应拆下重作。

1．11．3护壳凹凸不平、表面粗糙

1．现象

（1）石棉水泥护壳抹的不光滑，厚度不一致；

（2）棉布或玻璃丝布缠的不紧，搭接长度不够；

（3）用铝板、镀锌铁皮板包裹的护壳，接口不直。

保温层护壳不仅起保护作用，还给人以整齐的美感。所以，在进行保温结构施工时，要保证设计要求的厚度，并作到牢固均匀。在进行护壳施工时，要特别注意施工的程序和规范。由于忽视以上方面要求，往往造成护壳不合格或不美观。

3．预防措施

（1）石棉水泥护壳使用最广。它是由72%~77%水泥（300号以上）、20~25%四级石棉、3%的防水粉与水搅拌而成。一般做法是把包好的铁丝网完全覆盖。面层应抹的平整、圆滑、端部棱角齐整，无明显裂纹。石棉水泥护壳应在管子转弯处留出20~30毫米伸缩缝，缝内填石棉绳。

（2）玻璃布保护层一般先在绝热层外粘一层防潮油毡，油毡外贴铁丝网。缠玻璃布时，先剪成条状，环向、纵向都要搭接，搭接尺寸不小于50毫米（一般条状搭接为条宽的1/2）缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓泡，起点和终点必须用铁丝扎牢。

（3）用铝皮或渡锌铁皮做保护壳时，首先根据保温层外圈加搭接长度（缝宽）下料、滚圆。一般采用单平咬口和单角咬口。纵缝边可采用半咬口加自攻螺丝的混合连接，但纵缝搭口必须朝下。

4．治理方法

石棉水泥护壳如果不合格，只有砸掉重抹。玻璃布和铁皮护壳均可进行修整。