维修人员基本要求

维修人员的基本要求

一、 维修人员的思想态度:

维修不是消防队，不是电气焊加大锤、一把扳手，一身油走遍天下。

1、以公司的整体工作为重，不要考虑小部门或个人利益为重。

2、对于可用，可不用的轴承, 备件、工具等，不能私自做主，应找有关领导批示。

3、维修人员应做到：急人所需与车间配合好，为车间服务好。 二、 维修人员应养成多动脑，少动手的习惯：

做为一个维修工，不是只知道换件、加油、换上零件使设备运转就行，还得学会观察。

1、生产设备的构造、运行、组成。

2、学会判断设备的故障，即查找原因。 3、了解设备润滑状况。

4、懂得各部件的用途，及安装方法。 5、懂得察看旧件损坏的原因，及程度。 6、懂得设备的完好率。

7、工作中不能蛮干，会使用巧劲，能使用手锤的不用大锤。 三、 工具、量具应完好有效：

没有一套完好工具的维修人员，不算为一个合格的维修工。

1、懂得工具、量具的名称，会使用工具、量具。 2、必须保证工具干净、滑快好用。 3、工具箱内摆放整齐，一目了然。

4、不能把量具与其它工具码放在一起，防止碰撞。 5、必须有安装各种轴承的撞子。 四、 安装常识

1、 安装轴承、皮带轮：

1.1 撞子不能碰撞滚珠或珠架； 1.2 与轴配合时，应砸轴承内圈； 1.3 与孔配合时，应砸轴承外圈；

1.4 必须保障轴承干净，不能粘有尘土及杂质； 1.5 安装时摩擦面应擦一些机油有利于装配； 1.6 安装前必须测量一下数据做到心中有数； 1.7 安装前应去除摩擦面锈迹杂物。 2、安装螺丝：

2.1安装两个螺丝时应互相拧紧；

2.2 安装方形、圆形法兰时应对角拧紧；

2.3 安装一字排开多个螺丝时应从中间往两边拧紧； 2.4 安装螺丝时上紧要均匀；

2.5 用合时的扳手以防拧断螺丝或把六方拧坏； 3、设备、备件安装注意事项；；

3.1 拆装时注意顺序，避免不必要的浪费发生； 3.2 拆装时不要漏拆装小部件，（卡簧，锁母）等小部件避免返工； 3.3 拆装时避免损坏设备，备件应用专有工具。

五 维护巡视的重要性

做为一个维修工不要盲目地去修理、换件，更不能哪里坏修哪里，这是

不正确的，作为一个优秀的维修工，不仅懂得设备的原理、构造，更要懂得维护、保养才能保证提高生产效率，降低维修率，返修率，降低物质消耗，真正做到开源节流。

六 维修过程中经常存在的问题

1、不能正确判断分析故障，盲目大拆大卸的现象经常存在。一些维修人员由于对工程 机械结构、原理不清楚，不认真分析故障原因，不能准确判断故障部位，凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。

2、 盲目更换零部件，一味“换件修理”的现象不同程度地存在。工程机械故障的判断和排除相对困难一些，有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了消费者的开支。

3 、 不检查新件质量，装配后出现故障的问题比较常见。在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到工程机械上，这种做法是不科学的。目前市场上出售的零配件质量良莠不均，一些假冒伪劣配件鱼目混珠；还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。

4 、不注意配件型号，配件代用或错用的现象较普遍。在维修工程机械时，配件代用或错用的现象仍然较普遍，有些配件应急代用是可行的，但长时间使用却有害无益，影响机械的安全和技术性能。有些维修人员对机械结构、原理了解较少，很多零配件型号不符，但却认为只要能装上就行，不考虑能否发挥机械的技术性能。

5 、 不重视螺栓的选用，螺栓使用混乱的现象较突出。在维修工程机械时，乱用螺栓的现象还比较突出，因螺栓性能、质量不符合技术要求，导致维修后机械故障频出。

6 、 螺栓拧紧方法不当的情况较严重。工程机械各部位固定或联接螺栓多数有拧紧力矩要求，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。一些维修人员，认为拧紧螺栓谁都会做，无关紧要，不使用扭力（公斤）扳手，或随意使用加力杆，凭感觉拧紧，导致拧紧力矩相差很大。 7 、不注意检测零部件配合间隙的现象为数不少。

8 、 不成对、成套更换偶件或组件的情况也不少见。工程机械上有很多偶件，这些配合偶件在工厂制造时经过特殊加工，成对研磨而成，配合十分精密，在使用的寿命期内始终成对使用，切不可互换，有人不了解技术要求，不成对或成套更换上述零部件的情况还不少见，降低了工程机械的维修质量，缩短了机件寿命，增加了故障发生的可能性，应引起足够的重视。

9 、装配时零部件装反的情况时有发生。在维修工程机械时，一些零部件装配有着严格的方向要求，只有正确安装，才能保证零部件正常工作。有些零部件外部特征不明显，正反都可以安装，在实际工作中时常出现装反的情况，导致零件早期损坏、机械不能正常工作、工程机械损坏事故等。

10、 维修方法不正规，“治标不治本”仍是一些维修单位惯用的手段。在维修工程机械时，一些维修人员不采取正确的维修方法，认为应急措施是万能的，以“应急”代“维修”，“治标不治本”的现象还很多。如经常遇到的“以焊代修”。

11、 垫片使用不规范，随意使用的现象仍然存在。工程机械零部件配合面间使用的垫片种类很多，常用的有石棉垫、橡胶垫、纸板垫、软木垫、毛毡垫、有色金属垫（铜垫、铝垫）、铜皮（钢皮）石棉垫、绝缘垫、弹簧垫、平垫等。一些用来防止零部件配合面间漏油、漏水、漏气、漏电，一些起紧固防松作用。每一类垫片使用的时机和场合有不同的规定和要求，在维修工程机械时，垫片使用不规范甚至乱用的现象还比较严重，导致配合面间经常发生泄漏，螺栓、螺母自行松动、松脱，影响工程机械的正常使用。

12、 “小件”好坏不重视，因“小”失“大”导致故障增加。他们认为这些“小件”不影响机械的工作，即使损坏也无关紧要，只要机械能动就凑合着用，孰不知，正是这些“小件”缺乏维护，导致机械发生早期磨损，缩短使用寿命。

13、 维修禁忌忘脑后，隐性故障频繁出。维修工程机械时，有些维修人员不了解维修中应注意的一些问题，导致拆装中经常出现“习惯性”的错误，影响机械的维修质量。

14 、 零件除污、清洗不彻底，早损、腐蚀常发生。维修工程机械时，正确清除零部件表面的油污、杂质对提高修理质量，延长机械使用寿命有着重要意义。由于不注意加强零件的清洗、清洗剂选用不合理、清洗方法不当等，导致零部件早期磨损、腐蚀性损坏。

钳 工 概 论

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1. 辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2. 切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。

3. 装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。

4. 维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 二、钳工工作台和虎钳 1. 钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm ，台面上装虎钳和防护网。

2. 虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm 三种，使用虎钳时应注意：

（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；

（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；

（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。

（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能； （5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。

划线及其注意事项

一、划线的概念

划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.25～0.5mm 。

二、划线的工具及其用法

按用途不同划线工具分为基准工具、支承装夹工具、直接绘划工具和量具等。 1. 基准工具—划线平板

划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。使用时要注意：

（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；

（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低； （3）长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。 2. 夹持工具—方箱、千斤顶、V 形铁等

（1）方箱 方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。

（2）千斤顶 千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。

（3）V 形铁 V 形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。 3. 直接绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等

（1）划针 是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径φ3～6mm 。

（2）划规 是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。

（3）划卡 或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。

（4）划针盘 主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。

（5）样冲 用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。

4. 量具—钢尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等

高度游标尺除用来测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm 。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。

三、划线基准

用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。

一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。

四、划线操作要点 1. 划线前的准备工作

（1）工件准备 包括工件的清理、检查和表面涂色；

（2）工具准备 按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 2. 操作时的注意事项

（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；

（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；

（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；

（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。

锯割及其注意事项

一、锯割的作用

利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯割。 虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用，但毛锯切割还是常见的，它具有方便、简单和灵活的特点，在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一。

二、锯割的工具一一手锯

手锯由锯弓和锯条两部分组成。 （1）锯弓

锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调式两种。固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种长度规格的锯条，故目前广泛使用的是可调式。

（2）锯条的安装

手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。

三、锯割的操作 1. 工件的夹持

工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。

工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。

2. 起锯

起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角α以15°左右为宜。为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。

3. 正常锯割

锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。

推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。

锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。 4. 锯割示例

锯割圆钢时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯以结束。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方向，以减少抗力，便于切入。

锯割圆管时，一般把圆管水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯割管子不宜从一个方向锯到底，应该锯到管子内壁时停止，然后把管子向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转据，到锯断

为止。

锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割。

四、锯割操作注意事项

1. 锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；

2. 锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；

3. 锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。

攻螺纹、套螺纹及其注意事项

攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。

一、攻螺纹 1. 丝锥及铰扛 （1）丝锥

丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr 制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。

（2）铰扛

铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。 2. 攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角 （1）底孔直径的确定

攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。 （2）钻孔深度的确定

攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度.

（3）孔口倒角

攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。

3. 攻螺纹的操作要点及注意事项

（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。

（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。

（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。

（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。

（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。 二、套螺纹 1. 板牙和板牙架 （1）板牙

板牙是加工外螺纹的刀具。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。

（2）板牙架

板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。

2. 套螺纹前圆杆直径的确定和倒角 （1）圆杆直径的确定

与攻螺纹相同，套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称

尺寸。

（2）圆杆端部的倒角

套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。

3. 套螺纹的操作要点和注意事项

（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净； （2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；

（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V 型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。

（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。

（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。

锉销及其注意事项

一、锉削加工的应用

用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm 。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。

二、锉刀

1. 锉刀的构造

锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。

2. 锉刀的种类

锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。

3. 锉刀的选用

合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：

（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：

（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。

三、锉削操作

1. 装夹工件

工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。

2. 锉刀的握法

正确握持锉刀有助于提高锉削质量。

（1）大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。

（2）中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。

（3）小锉刀的握法 右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。

（4）更小锉刀（什锦锉）的握法 一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。

3. 锉削刀的运用

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。 锉削速度一般为每分钟30～60次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；

太慢、切削效率低。

四、锉削注意事项

1. 锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用；

2. 不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；

3. 对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑；

3. 对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑；

4. 锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑；

5. 锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；

6. 放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。

钻孔（扩孔与铰孔）

用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。

一、钻床

常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。

二、钻头

一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成。

1. 柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，

2. 颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。

3. 工作部分：它包括导向部分和切削部分。

三、钻孔用的夹具

钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。

1. 钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。

（1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。

（2）钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。

2. 工件夹具：常用的夹具有手虎钳、平口钳、V 形铁和压板等（挂图）。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。

四、钻孔操作

1. 钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。

2. 钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3. 在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。

4. 钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5. 钻削大于φ30mm 的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。

6. 钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

五、扩孔与铰孔

1. 扩孔

扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，

扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻。扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。

2. 铰孔

铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。

铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。

铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。

装 配

一、装配的概念

装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。

二、装配的工艺过程

1. 装配前的准备工作

（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。

（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。

（3）领取和清洗零件。

2. 装配

装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。

（1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。

（2）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。

（3）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。

3. 装配工作的要求

（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。

（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。

（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。

（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。

三、拆卸工作的要求

1. 机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。

2. 拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。

3. 拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。

4. 拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。

5. 拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零件必须将其吊起，防止变形。

手工电弧焊

电弧焊是利用电弧作为热源的熔焊方法（简称弧焊）。用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊称为手工电弧焊（简称手弧焊）。

一、手弧焊的焊接过程及焊接电弧

1. 焊接过程

焊接前，先将焊件和焊钳通过导线分别接到弧焊机输出端的两极，并用焊钳夹持焊条。

焊接时，首先在焊件与焊条间引出电弧，电弧热将同时熔化焊件接头处和焊条，形成金属熔池，随着焊条沿焊接方向向前移动，新的熔池不断产生，原先的熔池则不断冷却、凝固、形成焊缝，使分离的两个焊接连接在一起。 焊后用清渣锤把覆盖在焊缝上的熔渣清理干净，检查焊接质量。

2. 焊接电弧

焊接电弧是由一定电压的两电极或电极（手弧焊时为焊条）与焊件间在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。焊接电弧的最高温度可达6000-8000K ，并发出大量紫外线和红外线，对人体有害，因此应用面罩及手套保护眼睛和皮肤等。

二、手工电弧焊设备与工具

进行手弧焊时的工具有：夹持焊条的焊钳；保护眼睛、皮肤免于灼伤的电弧手套和面罩；清除焊缝表面及渣壳的清渣锤和钢丝刷等。

手弧焊的主要设备有弧焊机，按其供给的焊接电流种类的不同可分为交流弧焊机和直流弧焊机两类。

三、手弧焊工艺

手弧焊工艺主要包括焊接接头形式，焊缝空间位置和焊接工艺参数等。

1. 焊接接头形式和坡口形状

根据焊件厚度和工作条件不同，常用的焊接接头形式有对接、搭接、丁字接和角接等四种。

对接接头是各种焊接结构中采用最多的一种接头形式。因对接接头受力较均匀，所以重要的受力焊缝尺量选用。根据焊接板厚不同，对接接头的坡口型式有：

（1）I 形坡口（或称平接）：用于焊接板厚为1-6mm 的焊接，为了保证焊透件，接头处要留有0-2.5mm 的间隙。

（2）V 形坡口：用于板厚为6-30mm 焊件的焊接，该坡口加工方便。

（3）X 形坡口：用于板厚12-40mm 焊件的焊接，由于焊缝两面对称，焊接应力和变形小。

（4）U 形坡口：用于板厚20-50mm 焊接的焊接、容易焊透、工件变形小。

2. 焊缝的空间位置

按焊缝在空间位置不同，可分为平焊、立焊、横焊和仰焊等。平焊时操作方便、劳动条件好，生产率高、焊缝质量容易保证，对操作者的技术水平要求较低，所以应尽可能地采用平焊。仰焊最难焊接。

四、手弧焊常见的缺陷

1. 气孔：焊件表面焊前清理不良，药皮受潮，焊接电流过小或焊接速度过快，使气体来不及逸出熔池。

2. 咬边：焊接电流过大、电弧过长、运条方法不当等会形成咬边。

3. 夹渣：接头清理不良、焊接电流过小，运条不适和多层焊时前道焊缝的熔渣未清除干净等易产生夹渣。

4. 未焊透：焊接电流过小，焊接速度太快、坡口角度太小或装配间隙太小、电弧过长等易形成未焊透。

5. 裂缝：不正确的预热和冷却，不合理的焊接工艺（如焊接次序）、钢的含硫量过高、气孔与夹渣的诱发等均会形成裂缝。

五、手弧焊的安全注意事项

1. 防止触电：弧焊机外壳应接地，焊把与焊钳间应绝缘良好。

2. 避免弧光烧伤：电弧中较强的紫外线与红外线对人体有害，操作者应穿好工作服，戴好面罩和手套后方可施焊。

3. 防止烫伤：焊件在焊后必须用钳子夹持，应注意敲渣方向，避免熔渣烫伤。

4. 注意通风：施焊场地要通风良好，防止或减少焊接时从焊条药皮中分解出来的有害气体。

5. 保护焊机：焊钳切不可放置在工作台上、停止焊接时，应关闭电源

气焊和气割

一、气焊的特点和应用

气焊是利用气体火焰作热源，来熔化母材和填充金属的一种焊接方法。最常用的是氧乙炔焊，即利用乙炔（可燃气体）和氧（助燃气体）混合燃烧时所产生氧乙炔焰，来加热熔化工件与焊丝，冷凝后形成焊缝的焊接的方法。

二、气焊的设备与工具以及辅助器具

1. 氧气瓶

氧气瓶是贮存和运输高压氧气的容器。容积为40升，贮氧的最大压力为15兆帕（MPa ）。按规定氧气瓶外表漆成天蓝色。并用黑漆标明“氧气”字样。 氧气的助燃作用很大，如在高温下遇到油脂，就会有自然燃爆炸的危险。所以应正确地使用和保管氧气瓶：放置氧气瓶必须平稳可靠，不应与其它气瓶混在一起；气焊工作地与其它火源要距氧气瓶5米以上；禁止撞击氧气瓶；严禁沾染油脂等。

氧气瓶口装有瓶阀，用以控制瓶内氧气进出，手轮逆时针方向旋转则可开放瓶阀，顺时针旋转则关闭。

2. 减压器

减压器的作用是将高压氧气瓶中高压氧气减压至焊矩所需的工作压力（约0.1～0.3MPa ）从焊接使用；同时减压器还有稳压作用，以保证火焰能稳定燃烧。减压器的构造和工作情况见挂图和实物，减压器使用时，先缓慢打开氧气瓶阀门，然后旋转减压器的调节手柄，待压力达到所需要时为止；停止工作时，先松开调节螺钉，再关闭氧气瓶阀门。

3. 乙炔瓶

乙炔瓶是贮存和运输乙快的容器，其外形与氧气瓶相似，但其表面涂成白色，并用红漆写上“乙炔”字样。

在乙炔瓶内装有浸满丙酮的多孔性填料，丙酮对乙炔有良好的溶解能力，可使乙炔稳定而安全地贮存在瓶中，在乙炔瓶上装有瓶阀，用方孔套筒扳手启闭。使用时，溶解在丙酮中的乙炔就分离出来。通过乙炔瓶阀流出，而丙酮仍留在瓶内，以便溶解再次压入的乙炔，一般乙炔瓶上亦要安装减压器。

4. 焊矩

焊矩是使乙炔和氧气按一定比例混合，并获得稳定气焊火焰的工具，焊矩的构造和外观见挂图与实物。常用的焊矩是低压焊矩或称射吸式焊矩。

5. 辅助器具与防护用具

辅助器具有：通针、橡皮管、点火器、钢丝刷、手锤、锉刀等。 防护用具有：气焊眼镜、工作服、手套、工作鞋、护脚布等。

三、焊丝与焊剂

1. 焊丝

焊丝是气焊时起填充作用的金属丝。焊丝的化学成分直接影响到焊接质量和焊缝的力学性能。

2．焊剂

焊剂在气焊时的作用是：保护熔池，减少空气的侵入，去除气焊时熔池中形成的氧化杂质；增加熔池金属的流动性。焊剂可预先涂在焊件的待焊处或焊丝上，也可在气焊过程中将高温的焊丝端部在盛装焊剂的器具中定时地沾上焊丝，再添

加到熔池。

四、气焊的基本操作技术

气焊操作时，一般右手持焊矩，将拇指位于乙炔开关处，食指位于氧气开关处，以便于随时调节气体流量。用其它三指握住焊矩柄，右手拿焊丝气焊的基本操作有：点火、调节火焰、施焊和熄火等几个步骤。

1. 点火、调节火焰与熄火

点火时先微开氧气阀门，然后打开乙炔阀门，用明火（可用的电子枪或低压电火花等）点燃火焰。这时的火焰为碳化焰，然后逐渐开大氧气阀，将碳化焰调整为中性焰，如继续增加氧气（或减少乙炔）就可得到氧化焰。

点火时，可能连续出现“放炮”声，原因是乙炔不纯，应放出不纯惭炔，重新点火；有时出现不易点火，原因是氧气量过大，这时应重新微关氧气阀门。点火时，拿火源的手不要正对焊咀，也不要指向他人，以防烧伤。

焊接完毕需熄火时，应先关乙炔阀门，再关氧气阀门，以免发生回火和减少烟尘。

2. 堆平焊波

（1）焊件准备

将焊件表面的氧化皮、铁锈、油污和脏物等用钢丝刷、砂布等进行清理，使焊件露出金属表面。

（2）焊缝起头

一般低碳钢用中性火焰，左向焊法。即将焊矩自左向右焊接，使火焰指向待焊部分，填充的焊丝端头位于火焰的前下方一起焊时，由于刚开始加热，焊矩倾斜角应大些（50～70）, 有利于工件预热，且焊咀轴线投影与焊缝重合。同时在起焊处应使火焰往复运动，保证焊接区加热均匀。待焊件由红色熔化成白亮而清晰的熔池，便可熔化焊丝，而后立即将焊丝抬起，火焰向前均匀移动，形成新的熔池。

（3）正常焊接

为了获得优质而美观的焊缝和控制熔池的热量、焊矩和焊丝应作出均匀协调的运动；即沿焊件接缝的纵向运动；焊矩沿焊缝做横向摆动；焊丝在垂直焊缝方向送进并作上下移动。

（4）焊缝收尾

当焊到焊缝终点时，由于端部散热条件差，应减小焊矩与焊件的夹角。（20～30°），同时要增加焊接速度和多加一些焊丝，以防熔池扩大，形成烧穿。

五、气割

气割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧气流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法，它与气焊是本质不同的过程，气焊是熔化金属，而气割是金属在纯氧中燃烧。

气割时用割矩代替焊矩，其余设备与气焊相同，割矩的外形与结构见实物。气割时先用氧乙炔火焰将割口附近的金属预热到燃点（约1300℃, 呈黄白色），然后打开割矩上的切割氧气阀门，高压氧气射流使高温金属立即燃烧，生成的氧化物（即氧化铁、呈熔融状态）同时被氧气流吹走。金属燃烧产生的热量和氧乙炔火焰一起又将邻近的金属预热到燃点，沿切割线以一定的速度移动割矩，即可形成割口。