黄磷操作规程

原料操作规程

1.1 岗位任务：

1.1.1 对磷炉所需的磷矿、硅石、白煤进行储备、筛分和输

送，保证送、配料正常，保证磷炉的原料供应。

1.1.2确保原料质量合格，保证入炉料水份、粒度、粉率、

混合符合工艺要求。

1.1.3保证原料系统设备运转正常，输送、仓储无堵塞。

2.1.4防止不合格原料或杂物进入原料输送系统，防止原料

非工艺混合。

1.1.5保证废料(粉、渣、固体垃圾)外排通畅。

1.1.6维护保养所属设备，保证辖区环境卫生。

1.2 工艺流程

1.2.1 工艺流程图见1.2

1.2.2 工艺流程说明

干料场中的原料由铲车铲原料仓后的物料由1#、原料皮带机

送入筛粉系统。筛分的粒度由筛网网眼大小控制，筛分出来

的粉矿经可送皮带机送入各粉矿外排，经筛分合格的原料由

可送皮带机送入各料仓储备，经仓口电振机控制下料，进入

配料电子称料斗称量后，放入皮带机上混料后送入原料中合

仓，通过控制电子称料斗仓口开启时间顺序，可使三大原料

在皮带机上初步混合，原料在跌入原料中合仓时进一步混

合。

1.3 设备一览表

铲车、1#-4#皮带机、筛子粉机、原料料仓、电子称、配料皮

带1-12#、原料中合仓、运料车、上述设备的所有附属设备、

电气仪表设备, 原料场、、配料室,岗位所辖设备及场地环境

卫生。

1.5.1皮带操作

1.5.1.1开机前检查设备、

1.5.1.2检查皮带扣有无脱落，有无撕裂。

1.5.1.3检查巡查皮带有无擦廓、跑偏，如有，立即停机调整。

1.5.1.4禁止站在皮带上操作，注意传动滚筒、托轮绞手伤人。

操作移可送皮带机时注意防止碰撞和脱轨。

1.5.2筛粉操作

1.5.2.1开机前检查设备，注意振动筛各连接点紧固情况及弹

簧的紧固情况。

1.5.2.2开机空载3-5分钟后进料。

1.5.2.3定期清理、更换筛网，确保网眼不堵塞。

1.5.2.4停机：停止进料，待筛网空料后再停机。

1.6 进仓、疏通、检验工作

1.6.1按工艺要求通过可逆皮带机将不同原料送到不同料仓，

禁止发生混料。

1.6.2任何料仓、料管发生堵塞，须立即疏通。

1.6.3定期校验电子称计量准确性。

2.运料拖拉机安全操作规程及

1.驾驶员必须培训持证上岗。

2.拖拉机装原料时，严禁超载，超高，货箱门要关好。

3.车辆起步前检查刹车的灵敏度，要注意观察四周有无障

碍物（人），行驶途中遇到拐弯，险道和交叉路口等要

做到“一看、二慢〉三通过”。

4.驾驶人员严禁酒后上班、当班喝酒、疲劳和超速驾车等

违章行为。

5.运料拖拉机进入卸货地点时，拖拉机必须远离料坑2

米，料桶下到料坑后才能把车倒至料料桶旁，注意观

察场子地有无障碍物（人），按照安全要求卸料确保安

全。

6.在下班清扫料坑的原料时，要和吊料工取得联系，把料

桶放到料坑旁边放稳，吊料人员下到一楼料坑旁进行监

督，运料人员才能清扫料坑及周围。

7.搞好生产现场的环境卫生，保持干净整齐的工作环境，

做好交接班工作。卫生范围：料坑周围及栏杆----原料

料仓底下，拖拉机卫生。

8.完成班组安排工作任务。

安全点：严禁违章操作，严禁超载或超高，严禁料桶没

有放到料坑时人和车到料坑周围。成本点：严禁超载超

高，严禁违章操作。

3 吊料岗位操作法

3.1、岗位任务

3.1.1用行车及时足量地将入炉料吊入四楼料柜，以保障电

炉连续稳定生产需要。

3.1.2接电极时起吊、吊装电极。

3.1.3起吊磷炉生产所需的各种设备物件。

3.1.4协助炉台岗位搞好四楼巡检。

3.1.5保证所管区域卫生整洁，设备完好。

3.2 工艺流程

原料按工艺配比制成入炉料，由皮带间断输送到吊料桶内，

用吊料行车将配好的入炉料吊入四楼磷炉料柜，经料管连续

自动加入电炉内。

3.3 工艺流程图

3.4 管辖范围

吊料桶、吊料行车及所附属设备、电器、磷炉料柜、各种通、

专用工具，岗位消防器材、防护用品，磷炉四楼楼面。

3.6.1禁止料柜缺料，保持料面平衡，根据工艺需要控制下

料。

3.6.2检查原料粒度、水份、混合及计量。

3.6.3禁止超载起吊。

3.6.4定期维护、保养行车、钢丝绳、吊料桶，定期润滑，

定期拆检查机械传动设备，定期紧固需紧固的联接,定期检查料桶承重是否牢固。定期检查电气设备绝缘性能，电缆磨损情况。

3.7 电动葫芦操作规程

3.7.1新安装或经拆检后安装的电动葫芦，首先应进行空车试运转数次，在未安装完毕前，切忌通电试转。

3.7.2在正常使用前应进行以额定负荷的125%，起升离地面约100毫米，10分钟的静负荷试验，并检查是否正常。

3.7.3动负荷试验是以额定负荷重量，作重复升降与左右移动试验，试验后检查其机械传动部分，电器部分和连接部分是否正常可靠。

3.7.4在使用中，绝对禁止在不允许的环境下，及超过额定负荷和每小时额定合闸次数(120次)的情况下使用。

3.7.5安装调试和维修时，必须严格检查限位装置是否正确灵活可靠，当吊钩升降至上下极限位置时，能否及时切断电流停止吊钩升降，避免事故发生。严禁将限位器用作行程开关。

3.7.6不允许同时按下两个使电动葫芦按相反方向运动的手电门按钮。

3.7.7工作完毕后必须把电源的总闸拉开，切断电源。

3.7.8电动葫芦应由专人操纵，操纵者应充分掌握安全操作规程。

3.7.9在使用中必须由专门人员定期对电动葫芦进行检查，发现故障及时采取措施，并仔细记录。

3.7.10制动电机应调整至使重物悬空制动，并在最大负荷下降制动时，制动下滑量不超过80mm，制动下滑量≤(起升速度/100)m

油的干净，不应含有杂质和污垢，

3.7.13钢丝绳上油时应该使用硬毛刺木质小片，严禁直接用手给正在工作的钢丝绳上油。

3.7.14电动葫芦不工作时，不允许把重物悬于空中，防止零件产生永久变形。

3.7.15在使用过程中，如果发现故障时，应立即切断主源。

3.7.16使用中应特别注意易损件情况。

3.8 正常操作

3.8.1.遵守电动葫芦操作规程。

3.8.2吊料电动葫芦为手柄控制操作，手柄通过电缆控制电动葫芦(单轨行车)。控制手柄上有六个按键，分别控制提升机构的上下，大车移动的前、后和小车移动的左右。

3.8.3开车前检查和准备

3.8.3.1检查吊料桶、吊料行车及其电器开关是否完好正常。

3.8.3.2空载全行程运行一至二次，检查钢丝绳是否过长、过 短、是否跳槽、刹车是否良好。

3.8.4使用时禁止用时按二个按键。

3.8.5吊料时应按紧上提按钮，正在吊料的电动按钮不得连续点动二次以上。

3.8.6起吊中要防止行车超限位撞坏大梁、电扣，吊、放中不得左右摇晃。

3.8.7吊料、吊电极时，移动大、小车接近目标动作要柔缓，要明确高度、距离，防止发生碰撞。

3.8.8注意保护电缆和导柄，防止出现碰坏、断、漏电，防止电缆被料柜窜出尾气燃烧烧坏或被料柜边缘割裂、割断、拉断。

3.8.9未明确操作，可遵照行车操作规程。

3.8.10停车：禁止负重停车，停车时不得将料桶或其它重物悬于空中。

3.9 操作注意事项

3.9.1磷炉开炉前，要消除料柜内的杂物，将下料管闸死，将料柜装满料。

3.9.2磷炉原始开炉时，料柜内料位下降较快，要尽快吊料入料柜，同时与炉

台协调好防止炉气从料柜大量窜出。

3.9.3磷炉正常运行中，要尽可能保持料柜内料面平衡。注意检查原料情况、各料管下料情况。

3.9.4磷炉短期停炉，吊料岗位需保持原料柜满后，协助炉台作停炉工作。

3.9.5磷炉长期停炉，在停电前16小时停止吊料，并准备好堵塞物，用以封闭料柜喇叭口防止炉气上窜。

4 炉台岗位操作规程

4.1岗位任务

4.1.1保证磷炉变压器安全正常运行，保证磷炉安全正常运行。

4.1.2保持系统压力在5—30MM水柱范围，禁止负压操作。

4.1.3保证电炉料柜的混合料持续、均衡地加入炉内。

4.1.4保持受磷槽，尾气水封无堵塞，进出水管畅通，保证喷淋正常。

4.1.5按要求及时接电极、倒卡。

4.1.6保证三相或六相电极垂直，不发生折断。

4.1.7保证磷炉各工艺控制、工艺指标的执行，保证磷炉平稳，持续运转。

4.1.8保持操作场所整洁，设备完好，工具完整。

4.2 工艺流程

配好的炉料经料管进入密闭电炉，在炉内经高温（1300--1500℃）熔化，发生氧化还原反应，生成磷蒸汽、炉渣、磷铁、一氧化碳及其它气体。炉气经导气管进入收磷系统，在1、2、3、4#冷凝塔内，炉气经喷淋冷却，磷蒸汽冷凝为液体进入受磷槽形成粗磷；尾气经总水封后少量放空，其余进入尾气输送系统送至五钠，炉渣和磷铁定期排出。电能经磷炉变压器、短网、电极导入炉内。在炉内基本以纯电阻电路作功。

磷矿石是生成黄磷的原料，硅石作助熔剂并可降低反应温度，焦炭是导电体又是还原剂。

4.3工艺流程图(见3.3)

4.4 管辖范围

4.4.1磷炉变压器及强迫油循环水冷却系统：变压器油泵、冷却水泵、冷却塔、热交换器、冷却水槽。

4.4.2短网（铜管、母线、铜瓦）。

4.4.3磷炉主体：炉体、夹持器、电极、水封、电极升降器。

4.4.4冷凝系统：1、2、3、4#冷却塔，磷炉尾气水封，高位水槽,清水、污水、蒸汽管线。

4.4.5上述设备的所有附属设备，管道阀门、仪表，岗位各种专、通用工具，消防器材，防护用品，电炉框架。二、三楼平台，岗位生产办公用品。

4.5、设备一览表

4.7.1 原始开炉

磷炉新筑或大修后第一次开车为原始开炉，原始开炉的条件是设备、电器、仪表全部调校合格，供水、供汽、供电及原材料准备已具开炉条件，电炉经柴烘，电烘达到要求，电炉处于热态。

4.7.1.1开炉前的检查准备工作。

a检查电极升降器，吊环、花杆螺丝、丝杆是否灵活，是否歪斜，调正电极垂直度，检查电极是否被夹紧，防止打滑。 b检查电极夹持器（以下简称夹头）夹套和电极水封是否漏水，冷却水是否畅通，检查尾气水封是否畅通，检查受磷槽是否畅通。

c检查短网是否良好，各紧固螺丝是否紧固，短网上有无异物。

d检查并确认带电设备、运转设备上无人作业，无工具、杂物存留。

e检查磷变强迫油循环水冷却系统（以下简称强油水冷系统）是否正常

f检查岗位所辖其它设备是否处于良好状态，各控制仪表是否有显示，是否正常。请电工检查水封，炉盖及其它电气设备的绝缘。

g通电前提前两小时以上向冷凝系统通蒸汽（或隋性气体）置换，检查冷凝系统是否密封好。

h将电极下降至炉底，然后上提200MM左右，将二次电压调至最低档，按规程启动磷变强迫油循环水冷却系统（以下简称强油水冷系统）。

i上述检查完毕后，即检查炉内气体，并在总水封上取样分析，当氧气含量小于4%时用水封死尾气水封，即可通知送电。

4.7.1.2开炉

a开炉准备工作完毕后，作好打开下料闸板准备。

b通知总变送电，并试验一次紧急跳闸。

c送电后，先降两相，有电流表示后，再降第三相电极。 d接到投料指令后，下料管闸部分打开，缓慢向炉内投料，投料时保持三相电流值有显示，防止断电流。

e投料过程中要注意和控制系统压力，当系统压力处于正压后将尾气水封水位下降，打开放空，用水封水位或放空阀调节系统压力。

f当放空管磷火增多时，可开启少部分喷头，当尾气燃烧后，开启全部喷头。

g当炉况基本稳定后，接指令，将下料管闸板全部抽开，将插口密封。

h通知精制岗位控制受磷槽温度，尾气岗位准备送气。

4.7.2短期停炉后的开炉

4.7.2.1开炉前的检查准备工作

a检查停炉原因是否已经解除，所有设备上是否有人在检修。 b 参照4.7.1.1a—4.7.1.1g检查准备。

c点动下座电极，检查电极能否活动，严禁上提电极。

4.7.2.2开炉

a按规程启动强油水冷系统。

b打开夹持器冷却水阀、水封水阀，调节适当进出水量。 c根据停炉时电极位置、停电时间长短、电极能否活动等情况将档位调整，停炉八小时以上或电极已被凝固应将档位调至最低电压档，调档后即可通知送电。

d注意观察短网、电极、水封有无发红、打火花，如情况严重应立即分闸处理。

e观察、控制系统压力，系统处于正压后将尾气水封封闭水放掉，使其处于正常生产状态。

f未明确电极能否活动前严禁上提。

g当尾气火焰燃烧后向三个冷凝塔送入喷淋水。

4.7.3停炉操作

4.7.3.1大修长期停炉

a在停炉前3-5天改变入炉料比，适当增加硅石，减少焦炭以减少炉内挂料。

b停电前16小时停止吊料，待料下降至料柜喇叭口时用堵塞物堵好喇叭口，同时扎死料管。

c将电炉出口温度控制≤800℃，尽可能排尽炉渣后停电，将三相电极提出悬空，冷却后提出炉外。

d停电半小时后，停冷凝塔喷淋水并向塔内通入蒸汽。 e关闭夹持器、水封进水阀。

f停强油水冷系统。

4.7.3.2短期停炉操作

a关电极水封进水阀，检查电极水封是否漏水。

b当尾气放空火焰明显减少时，用水封死尾气水封，根据停电时间而定喷淋水是否停止，向塔内通入蒸汽，保证系统正压。

c保证尾气水封、受磷槽进出水畅通不堵塞，重点检查受磷槽溢流管有无堵塞。

d利用停炉时间调整电极垂直度，调整升降器三角水平。利用停电时间接电极、倒卡。

e利用停电时间检查、维护、维修短网、夹持器、水封，清理结垢、堵塞物，更换胶管等。

F2#炉四小时以内的停炉，若渣量大于两小时，须出渣并在出渣后将电极降至炉底后反提50-120mm，若渣量小于两小时，每小时将三相电极同时下降50-100mm。3#炉四小时以内的停炉，若渣量大于两小时，须出渣并在出渣后将档位调到8档，电流坐到12KA。

g2#炉四小时以上的停炉，出完渣后将电极降至炉底后反提30-100 mm。

3#炉四小时以上的停炉，须出渣并在出渣后将档位调到6档，电流坐到12KA。

h炉时三相电极距炉底高度不能相同，即三相电极端面不允许在同一平面。

i如遇停动力电，必须采用人工手动盘车盘动升降器升降电极，电极不能座到炉底时，可松开夹持器让电极下滑至炉底，在紧回夹持器后反提电极。

j停炉时，停炉前后电极高度、倒卡长度要准确测量记录。

4.7.4短时停炉

因倒卡、接电极或处理一些急需处理的工艺设备故障而造成的临时停炉且停炉时间在2小时内称短时停炉。

4.7.4.1停炉前作好计划安排，作好工具、设备准备，作好人员安排，尽可能缩短停电时间。

4.7.4.2与尾气岗位作好工艺协调，控制好系统压力。

4.7.5紧急停炉

遇意外事故和特殊情况，立即通知尾气、电控岗位跳闸停电，本岗位按正常停炉处理。

4.8、强迫油循环水冷系统操作规程

4.8.1磷炉变压器受载前，必须顺序启动水冷系统。

4.8.2启动油泵调节出口蝶阀，将油压控制在0.15MPa。

4.8.3启动水循环泵，冷却水由泵送至冷却塔，从冷却塔回流至油水冷却器，使冷却器进口水压衡定为0.7MPa。

4.8.4保持油压大于水压0.05MPa以上，禁止水压大于油压，禁止先启动水泵后启动油泵

4.8.5检查水冷却喷头、冷却风扇是否正常。

4.8.6检查水中是否有漏油，检查水温是否过高，冷却器进口水温≤25℃（夏季为30℃）。

4.8.7备用油泵进出口阀必须关闭，防止油循环短路回流。

4.8.8停系统时先停水泵再停油泵，禁止逆序操作。

4.9、接电极、倒卡操作规程

4.9.1接电极（又称上电极）

4.9.1.1接电极前，注意检查丝头、电极的质量，螺纹歪斜、缺损较多或端面不平的丝头、电极不能使用。

4.9.1.2当电极夹头上端电极高度不足300mm时，需加接一根新电极，接电极时，先将丝头拧紧于新电极一端，用行车将电极吊起，从电极孔中慢慢降至三楼。

4.9.1.3停电后将原有电极上端面和螺孔中的灰尘吹扫干净，把新电极放下，使丝头与螺孔对正，慢慢转动新电极，同时提升降器使原有电极缓慢上升，使丝头与螺孔咬合，拧紧，使电极端面完全接触，不允许有空隙。

4.9.1.4检查确认合格，一一收回现场工具，将短网清扫干净，操作人员离开后，方可通知送电。

4.9.2倒卡（又称提夹头）

倒卡分为正提卡（简称倒卡）和反提卡。

4.9.2.1电极夹头在出渣前距水封不足700mm时，须停电倒卡，使电极夹头高度≥700mm，停电后在电极上作好标记,将电极夹头略微松开，且电极不能下滑，提升降器将电极夹头上提150-300mm，再将夹头夹紧。

4.9.2.2反提卡时先将电极装头用行车吊至三楼，停电后用行车将电极吊住，作好标记将电极夹头松开，降升降器将电极夹头下移150-300mm，再将夹头夹紧。

4.9.2.3倒卡结束后检查电极有无下滑，检查铜瓦是否接触良好，确认合格后，在操作人员离开后方可通知送电。

4.10正常操作

4.10.1本岗位要做到五通：下料通、出渣通、炉气通、水路通、尾气通；五不漏：不漏水、不漏料、不漏电、不漏磷、不漏气。

4.10.2每小时巡查一次，保证所属设备运转正常，各工艺指标在控制范围内，发现异常，立即汇报，并及时处理。

4.10.3每班至少清洗尾气水封一次，喷头二次，疏通横、竖向导气管两次，保持导气管畅通，喷淋良好，所有冷却水无堵塞，随时检查，保证所有气路、水路畅通。

4.10.4保证受磷槽溢流管畅通，保持喷淋水的稳定均衡、畅通，维持系统压力正常。及时处理炉气漏点。

4.10.5巡查短网、夹持器、水封，保证接触或绝缘良好，发现发红、起弧等问题及时处理。

4.10.6根据工艺要求控制下料。出渣时保持与炉前、电控岗位的联系，根据工艺要求及时调整电极垂直度。

4.10.7定期检查并保证电极水封、夹持器不漏水、不堵塞。

4.10.8定期检查电极升降器、丝杆、吊环、花杆螺丝磨损或运转情况，定期维护。

5 电极控制岗位操作规程

5.1、岗位任务

5.1.1保证磷炉变压器安全正常运行，保证磷炉安全正常运行。

5.1.2保持系统压力在5—30mm水柱范围，禁止负压操作。

5.1.3严格控制电炉三相或六相电极的电流电压平衡，控制功率、和电流值在指定值，保证电炉稳定运行。

5.1.4保证电极升降稳定运行，调节、活动三相电极确保不发生断弧或过流。

5.1.5检查所管设备、仪表，特别是电气控制、控制仪表、通讯线路的检查，及时消除事故隐患，防止事故发生。

5.1.6分析、判断磷炉生产工艺情况，磷炉运行状态。

5.1.7准确、及时作好原始记录和统计记录。

5.1.8保持操作场所整洁，设备、工具完好。

5.2工艺流程

5.2.1 主变压器将110KV进线电源电压降至35KV后送至磷炉变压器，磷炉变压器又将35KV电源电压降至170—295V磷炉工作电压。为满足生产工艺需要，磷炉变压器具有可调节的多级档位，使磷炉变压器有可调节的多级二次电压。由于变压器的损耗以热的形式出现，因此对变压器采取强迫油循环水冷却的方式进行冷却散热。

5.2.2电能经电极导入炉内，在炉内基本以纯电阻电路作功。炉料在炉内经高温融化后发生还原反应，生成磷蒸汽。焦炭和电极既是导电体又是还原剂。电极通过升降器控制升降器控制升降，通过控制电极插入炉内深度，即通过调节炉内电极端头距富积焦炭层的距离，来调节控制电流大小，通过电压、电流调节达到控制入炉功率，控制反应负荷。电流回路中炉料的比电阻（即炉料中焦炭的分散度、焦炭粒度），富积焦炭层厚度，电极插入深度，操作电压等因素均会影响相电流。功率因素反映三相电极间的功率平衡。

5.3管辖范围

5.3.1电控操作仪表盘、电控室内控制柜、照明开头。

5.3.2通讯设备、线路。

5.3.3上述设备所有附属设备、管道阀门、仪表。岗位各种专、通用工具，消防器材，防护用品，岗位生产办公用品，电控室、变压器室。

5.4工艺操作指标

5.4.1按工艺要求控制功率在指定值。

5.4.2保持三相或六相电流电压平衡，控制功率因素COSф≥0.95。

5.4.3每小时活动一次三相或六相电极。

5.4.4每小时观察记录磷炉各项控制仪表。

5.5操作规程

5.5.1开停车操作（见炉台岗位操作法）

5.5.2接电极、倒卡操作规程（见炉台岗位操作法）

5.6 正常操作

5.6.1在确认符合送电要求后方可合闸，合闸时密切注意电流，过流时应立即跳闸。

5.6.2保持三相或六相电流电压平衡，并在额定范围内相对稳定，一般情况下，三相或六相不平衡时，电流大的一相上提，电压高的一相下座，当单独升降一相不能维持平衡时，应调整另外一相或二相电极高度。

5.6.3经常活动电极，消除炉内结瘤、结棚。

5.6.4停炉时应检查炉内电极端头是否在同一平面上。

5.6.5根据炉内电极端头位置，三相或六相电极消耗情况，三相电极作功情况等判断炉况好坏，必要时请班长调整控制，如调整配料等。

5.6.6短时停炉，送电前应将三相电极稍稍上提50—150MM，提升高度根据炉内渣量而定，渣量少，提升少，避免送电时操作过流。

5.6.6出渣时电极下座若发生倾斜，在保证不断弧的情况下，可适当减少下座行程，以保证电极垂直。

5.6.8停炉4小时以上，送电前应先将三相电极点动下降50MM内，检查电极能否活动，能活的提回原位。检查发现电极被凝结或不能明确电极能否活动时，严禁上提电极，以免将电极拉断。

5.6.9每周试验一次紧急跳闸，以保证正常使用。

5.6.10与炉台尾气岗位配合联系好，控制系统压力处于正压。

5.6.11发现炉壁、炉底温升过快要立即与炉台分析处理。

5.6.12注意变压器、铜排、铜管、升降器有无异常。

5.6.13炉内塌料时禁止上提电极。

5.6.14每次出渣前电极高度≥600MM，电极高度限位≤900MM，运行中电极每小时上升速度最好为60—150MM，每次出渣前电极位置应稍低于前次出渣前位置。

5.6.15磷炉送电操作程序：

5.6.15.1接班长送令后，用电话简洁通报出需合闸的炉号和电控工姓名，如另有特殊控制信号则传送信号。

5.6.15.2送电前，手指放在紧急跳闸按钮上，在送电时发生非正常现象，如短网、水封等强烈起弧、短路，磷炉功率过负荷，相电流过流等情况，应立即按下紧急跳闸，如紧急跳闸失败，立即通知总变分闸。

5.6.15.3停电中途不送电，未接指令严禁任意合闸。

5.6.16分闸保护:磷炉任何情况分闸后，应立即将防误合闸开关拨到关闭，待需合闸前开启。

5.7 紧急停炉

凡遇意外事故和特殊原因，可用操作台上的紧急按钮先停电，停电后再按正常停炉操作程序及时处理。

7 炉前工岗位操作法

7.1 岗位任务

7.1.7.1按规定时间间隔和生产需要，将炉内熔渣和磷铁排出并将炉眼堵好，按规定回收磷铁。

7.1.2注意对渣口、炉壁、炉底的巡回检查。配合炉台岗位作业（接电极、倒卡、疏通料管，配合炉台岗位作业（接电极、倒卡、疏通料管，处理压力）等。

7.1.3保持渣道、出渣平台完好。

7.1.4检查入炉料混合，含水、含粉等情况，并监督检查原料粒度，电子称称量。

7.1.5保证所管区域卫生整洁，设备完好，工具完整。

7.2 工艺流程

炉料在炉内经高温熔化后，发生氧化还原反应，生成炉气和炉渣，炉渣定期由渣口排出，流入渣池，形成水淬渣。与炉渣一起流出的还有磷铁，由于磷铁较重，流入成型坑（磷铁坑）后可沉积下来，待冷凝后撬出搬走。渣口（炉眼）用木棒堵塞后再用泥封住，使炉渣不能流出。木棒在渣口内因高温缺氧碳化，可用吹氧管点然导入氧气，沿碳化木棒燃烧出一个眼子，也可用钢钎钻打出一个眼子，使渣流出。炉渣排

完后，炉气从渣口窜出，从渣口处会喷出较长的火焰，此时用堵炉棒堵住渣口，并用泥封死。

7.3 所辖范围：

电炉渣口（含铁口）、流渣槽(含磷铁坑)，料桶、炉壁、炉底，专、通用工具（氧气、吹氧管、管钳、大锤、钢钎、扳手、钉钯等），岗位消防器材，防护用品，生产办公用品。

7.4、操作控制指标：

出渣时间 4小时/次

炉底炉壁巡检 1小时/次

炉底 禁止积水

渣道、磷铁坑 禁止积水

渣口电极更换周期 ≥6个月

7.5、开停炉操作：

7.5.1开炉前的准备工作。

7.5.1.1检查所用出渣工具是否齐全，是否备有足量的氧气。

7.5.1.2检查渣池水位是否正常，渣槽是否正常。

7.5.1.3与配料，炉台岗位联系开车准备情况。

7.5.2开炉

7.5.2.1接到投料通知，协助炉台岗位逐一打开料管，管向炉内投料。

7.5.2.2送电后协助炉台搞好巡检，控制正压操作。

7.5.2.3送电后，随时检查炉眼是否泄漏，有跑炉及时处理。

7.5.2.4原始开炉，投料后7—9小时准备出第一次渣。

7.5.3停炉

7.5.3.1短期停炉：根据班长指令出渣或强行堵渣。

7.5.3.2长期停炉：接到停炉通知后，将渣及半融物料尽可能排尽，堵好炉眼后与电控、炉台岗位联系停电。

7.6、正常操作

7.6.1每小时检查一次炉体和渣口情况，禁止炉底积水。

7.6.2使用吹氧管出渣时，应对准炉眼平衡吹入不得上下或左右歪斜。

7.6.3出渣前必须准备好出渣，堵渣用品、工具，如氧气、

吹氧管、钢钎、大锤、堵渣棒、泥团、推扒、铁钩等。

7.6.4使用氧气出渣时，氧气瓶距明火8米以上，按氧气使用规程使用。

7.6.5出渣前检查渣池水位，水位太低时应及时通知污水站补充。

7.6.6正常情况下不准带渣堵渣，必须排空炉渣后方可堵渣，当生产发生异常要求堵渣时，应做到立即堵渣。

7.6.7按规定开停送料皮带，向吊料桶送料注意检查原料混合情况，检查原料含水、含粉情况，监督检查原料称量是否足量，不正常情况应及时向班长汇报。

7.6.8出渣前清理好磷铁坑和溜渣道，出渣后按要求回收磷铁。

7.6.9协助炉台搞好巡检和磷炉操作控制，协助炉台接电极，倒卡及时处理事故。

8 精制（包装）岗位操作法

8.1 岗位任务

8.1.1将受磷槽中收到的粗磷定期放入精制锅中加热漂洗精制，得到合格成品黄磷。

8.1.2定期清洗受磷槽、精制锅。

8.1.3从磷泥池中尽可能多打回收，将不合格的黄磷进行二次精制。

8.1.4合格黄磷通过管道输送，用计量槽计量后输送给五纳，少部分黄磷用桶包装。

8.1.5定时检查所管设备及时消除事故隐患，防止事故发生，保证安全生产。

8.1.6保证所管区域卫生整洁、设备、工具完好。

8.2 工艺流程

电炉出来的炉气进入三个串联的冷凝塔，塔顶喷淋冷却水，炉气与冷却水接触，炉气中的磷蒸汽冷凝为液体后落入受磷槽，形成粗磷。粗磷定期放入精制锅中，用热水或蒸汽漂洗，除去粗磷中的杂质，保温静置沉降得到合格的液态黄磷。少

部分磷与泥混合，会随溢流水进入黄磷回收槽或磷泥池，精制锅多次精制后排污也会将部分磷泥排入磷泥池，这部分磷泥中的磷经沉降后加热，用泵打回精制锅进行二次精制，受磷泥沉降速度影响，仍有相当量磷泥进入污水系统。合格液态黄磷用管道送至磷计量槽计量后放入五纳磷贮槽，也可用桶包装、用台称计量。

8.3 工艺流程图

黄磷热水

8.4 管辖范围

加热器、受磷槽 、精制锅、予沉槽、回收槽、磷泥池、贫磷液下泵、磷计量槽、热水槽、输磷管线、台称、喷淋泵，上述设备所属的附属设备、管道、阀门、仪表、岗位各种通用和专用工具，岗位消防器材、防护用品、一楼楼面及精制部分楼面、精制平台、计量槽操作平台。

8.6 主要生产工艺控制指标

黄磷纯度 ≥99.9%

黄磷外观 呈白色或淡黄色腊状固体 磷回收率 84%

管道输磷率 ≥95%

精制吨磷

石灰 5kg

受磷槽温度 60-80℃

精制温度 ≥60℃

精制时间 1.5-2.5小时

保温温度 60-80℃

保温静置时间 4-16小时

8.7 在磷炉开、停炉时的操作

8.7.1开炉的准备和检查

8.7.1.1检查所管设备、仪表是否处于良好状态。

8.7.1.2检查所属水汽、磷输送管线、阀门是否泄漏或堵塞。

8.7.1.3热水锅内备好足量的热水。

8.7.1.4关闭受磷槽放磷考克。

8.7.1.5受磷槽充满水并加温至55--8.70℃。

8.7.1.6加热磷泥池、予沉槽、回收槽，检查受磷槽溢流水是否畅通排出，疏通一切堵塞。

8.7.1.7备好胶管、铁丝。

8.7.2开炉

8.7.2.1以上检查、准备完毕。

8.7.2.2投料4小时后，在精制锅内加满漂洗热水。保温备用，投料8小时后听令放磷精制。

8.7.3停炉

8.7.3.1与电控岗位联系、了解停电时间和原因，与供水、供气岗位联系、了解供给情况。

8.7.3.2与炉台、尾气岗位联系、了解热水需求情况并保证供给。

8.7.3.3如没有动力电应及时向各种设备进行保温。

8.7.3.4如是长期停电，受磷槽中的磷应全部放出，精制锅中的磷精制合格后放完，将精制系统清洗干净以备检修。

8.7.3.5如是短期停电受磷槽中的粗磷不应放完。

8.8 精制工正常操作

8.8.1压磷

8.8.1.1压磷前，预先在两热水锅中备满60——8.80℃的热水，盛磷的精制锅也必须加满60——8.80℃的热水。

8.8.1.2压磷前，用热水将虹吸管、压磷管加热疏通。

8.8.1.3压磷时，关闭压磷阀开注水阀，开虹吸阀用热水注满虹吸管后，同时关闭注水阀。打开压磷阀，将磷从受磷槽中压出，经虹吸管压磷管至精制锅。

8.8.1.4压磷时，精制锅中磷液面至水面必须大于500MM。

8.8.1.6压磷时禁止洗气塔、受磷槽形成负压，在停止喷淋的情况下压磷必须向洗气塔通入直通蒸气。

8.8.1.7压磷结束后，用热水将压磷管虹吸管管路阀门清洗干净，然后关闭进水阀、压磷阀、虹吸阀。

8.8.1.8压磷时必须二人协调操作。

8.8.2煮磷

8.8.2.1当压好磷后，站在精制锅水封口上风侧面用铲子慢慢往里面加碳铵，在加碳铵时，不能加得过快过猛，锅内温度不能超过8.80℃，避免锅内沸腾过度剧烈，喷溅出黄磷，造成事故。

8.8.2.2加好碳铵后，把水封盖好。

8.8.2.3用蒸汽煮磷，先检查蒸汽压力后，慢慢打开直通蒸汽阀，让蒸汽慢慢在锅内煮沸黄磷，蒸汽不能开得过快，过猛，过大，避免过大蒸汽将锅内黄磷冲出造成事故。当温度慢慢上升至95℃时，沸煮1.5-2.5小时，当锅内开始有微黄色烟雾冒出，可慢慢关闭直通蒸汽，结束煮磷。

8.8.3漂洗

煮好的磷沉降15-30分钟后，打开三根漂洗水管，用

8.80℃热水漂洗5分钟，关闭漂洗水，过30分钟后取样，观察杂质和颜色，黄磷样呈黄或淡黄色后，再用60℃热水漂洗15-30分钟，沉降1小时后取样，黄磷样呈黄或淡黄色后，可结束漂洗。

8.8.4保温沉降

8.8.4.1漂洗合格的黄磷静置4小时后，取样检查，合格后作好保温；

8.8.4.2保温时打开夹套蒸汽，导凝出口冒出蒸汽冷凝水后，过15分钟关闭夹套蒸汽；

8.8.4.5每次保温时间间隔冬天为2小时，夏天为4-6小时。

8.8.5排污、清洗

8.8.5.1必须确认槽、锅内的磷已压完方可排污、清洗；

8.8.5.2检查排污管、阀是否正常完好、无堵塞；

8.8.5.3清洗时，可加入少量热水，用蒸汽把槽、锅内的磷泥煮化方可排污；

8.8.5.4排污时防止排污口堵塞；

8.8.5.5排污完成后向槽、锅内加入60℃以上热水或加水后通蒸汽加热，注满后排放，重复一至二次，完成清洗。

8.8.5.6必须两人以上协同操作。

8.9、受磷槽排污、清洗

8.9.1受磷槽排污前，可用受磷槽侧壁上甩头，通蒸汽或热水，清洗受磷槽；

8.9.2使用受磷槽排污阀的准备工作：

8.9.2.1报请上级和安全管理部门同意；

8.9.2.2排污管夹套上接好强制冷却水源，准备好消防水源；

8.9.2.3蒸汽或热水从外面予先加热排污管、阀，并保温；

8.9.2.4热水锅、精制锅备满60℃热水；

8.9.3上述准备完成后，在压完磷后方可进行排污；

8.9.4热水锅热水向受磷槽补水，排污过程中补水不能间断；

8.9.5缓缓打开排污阀，开启度为1/4-1/2，不可全开，同时随时注意精制锅内的溢流情况和黄磷液面上升情况，当溢流不及时，关小或关闭排污阀；

8.9.6必须三人以上协同操作。

8.10 包装

8.10.1定期校检包装所用台称，检查吊桶用的吊具、吊车；

8.10.2热水锅备满60-80℃热水；

8.10.3用热水检查疏通、加热精制锅上的虹吸管、压磷管、包装管的管路和阀门，检查各接头处是否牢实、是否有泄漏，检查观察玻璃管是否有破裂；

8.10.4将包装桶放在台称上，加热水使皮重为35kg，并检查桶是否泄漏；

8.10.5从精制锅(或计量槽)中用虹吸的方法压出黄磷，通过包装管放入包装桶中，当台称在指定重起称前关小放磷阀，当台称缓缓起称时，立即关闭放磷阀，在桶内抖动包装管口，小心取出包装管，边取边折死管口，用吊车将称量好的黄磷移至指定处待冷却；

8.10.6包装中，从锅内压出的头磷、尾磷从玻璃管中观察不合格时，放入指定回收槽中待冷却回收；

8.10.7磷计量热水槽采用底部排污阀放磷包装，事前要检查阀门是否完好，包装中注意出磷压力，控制排污阀开关大小。

8.11 管道输磷、计量

8.11.1检查磷计量系统是否有泄漏、堵塞，阀门是否完好，开关到位，所有设备、仪表是否处于良好状态；

8.11.2热水锅、计量槽内备满60-80℃热水；

8.11.3开通输磷管线、计量槽夹套保温；

8.11.4通知质检人员从精制锅取样，检查合格后方可输磷；

8.11.5关闭计量槽进阀，用热水锅的热水注入输磷管线，将输磷管线进端的另一个阀门打开作排空用，将管线内完全填充满热水；

8.11.6上述准备完成后，即可从精制锅中压磷至输磷管线，将头磷(黑磷)通过管线旁路阀放出至预先准备好的容器中，通过观察玻璃管，黑磷放完后，关闭精制锅压磷阀，关输磷管进口旁路阀，启开输磷管线进口阀，开压磷阀，开计量槽进口阀，将精制锅中合格黄磷压进计量槽中；

8.11.7根据热水槽液位上升情况和放磷时间，判断计量槽接近放满时，关小进磷阀，关小压磷阀，仔细观察计量槽的液位计，当黄磷液位升至液位计可视范围后，立即关闭计量槽进磷阀，精制锅压磷阀；

8.11.8计量槽装满，立即测量记录温度，通知相关部门人员进行检查验收，并填报计量单据；

8.11.9为保证计量时温度≥75℃，精制锅输磷温度必须≥60℃,输磷时计量槽温度≥60℃，在输磷过程中，可同时对计量槽提温，计量槽输满后，温度达不到要求，则需继续提温直至≥75℃，方可计量记录；

8.11.10 计量槽顶部溢流阀，热水槽溢流阀、放空阀为常开；

8.11.11予先加热计量槽放磷排污管，通过计量槽底部放磷管将计量槽内黄磷放入磷贮槽中，根据热水槽液位下降情况和放磷时间判断计量槽内的磷是否全部放完，放磷时间一般为25分钟左右；

8.11.12计量槽放完磷后，关闭好放磷阀，从输磷管进口进热水，将管线内黄磷全部放入计量槽中存放，管线内留有黄磷时，必须常开夹套蒸汽，防止管线积磷冻结，同时，管线进口不得关死，以防管线内黄磷受热膨涨，冲破管线密封；

8.11.13每次使用完磷计量后，均要用热水将磷管线阀门疏通清洗干净，防止堵塞或冻死，长期使用磷计量装置，要定期给热水槽排污清洗。

8.11.14计量槽温度—重量对照表(附表一、附表二)。

9 污水岗位操作法

9.1 岗位任务：

9.1.1控制地表径流水进入污水系统，控制系统补充水及用水平衡，保证系统水平衡，保证污水循环系统中的管路、沟渠无堵塞，确保磷炉生产用水全封闭运行，杜绝污水外溢。

9.1.2按工艺要求控制污水折流、沉降、中和、过滤、排渣。

9.1.3将污水处理为符合工艺要求的再生水。

9.1.4保证再生水的供应稳定不间断，压力、流量合格，工艺指标合格。

9.1.5定期清理折流池、预沉池、沉淀池、重复池，定期清理污水管理道。

9.1.6保持所管设备工具完好，保持所管理卫生区域整洁。

9.2 工艺流程：

9.3．1按规定向渣池补水，保持渣池水在正常水位。 9.3．2每小时巡检一次所管区域设备、设施，保证工艺要求，发现设备运转时，电机电流过大或过小，应及时查明原因排出，并按规定作好记录。 10抓渣行车操作规程 10.1岗位任务

10.1.1确保渣口干净，出渣安全；

10.1.2确保渣斗满渣、渣斗畅通，保证渣车装渣快捷； 10.1.3确保行车各设备的润滑到位；

10.1.4抓渣滤水杜绝环保事故的发生，保护周边环境卫生； 10.1.5打扫所属区域内的场地设备卫生。 10.2 工艺流程

炉渣经水淬30分钟后，形成细沙水淬渣，经行车抓至堆渣处堆放滤水，或经抓斗滤水后抓入渣斗外排。 10.3 管辖范围

行车整体，渣斗平台，渣池。 10.4 操作控制指标

10.4.1及时抓渣，保持渣斗有渣； 10.4.2渣口干净确保出渣安全； 10.4.3抓渣必须滤水。

10.5 设备操作说明：参见原料行车 10.6 正常操作

10.6.1 参见原料行车

10.6.2出渣后30分钟内不得抓渣池大池内的热渣。 10.6.3禁止使用高速档。

10.6.4停车必须停在渣斗平台上，把斗放下离渣斗15-30cm，长期停车把斗放至平台上。

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