对压铸机液压系统的常见故障与维修方法的研究

摘 要 近年来，随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技断，可从油液中分离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来也有一定的困难。 目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近诊断。此法的基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。

关键字：液压系统；故障原因；维修

ABSTRACT In recent years, with hydraulic system to the large-scale, continuous production, and the automatic control direction, there was a variety of modern fault diagnosis method. If ferrous spectrum technology is broken, can be separated from the oil of the number of grits, shape, size, composition and distribution etc, timely, accurate and judge the system of components of the worn parts, form, degree, etc. And may to the hydraulic oil pollution of quantitative analysis and evaluation, do online testing and failure prevention. These methods to hydraulic system failure diagnosis brings the broad prospect, for hydraulic system failure diagnosis automation laid a foundation. But most of these methods is expensive to testing equipment and complex sensing control system and computer processing system, some methods to also have certain difficulties. Current search of hydraulic system failure of traditional method is logic analysis to approach the diagnosis. This law is the basic thought of the comprehensive analysis, conditions judgment. That is the maintenance personnel through the observation, listen to, touch and simple test as well as to the understanding of the hydraulic system, with experience to judge the cause of the failure. When the hydraulic system failure, there are many possible fault source. The logic algebra method will be the cause of the problem list, and then based on the first after one principle to hard logic, item by item, approximation, finally find out the cause of the problem and the causes of the specific conditions of failure.

Key word：hydraulic system；Fault cause；Service

目 录

第一章 压铸机概述„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1

1.1 压铸件分类„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1

1.2 压铸机构造与原理„„„„„„„„„„„„„„„ 1

第二章 中国压铸机未来发展方向„„„„„„„„„„„

第三章 压铸机液压系统故障及维修„„„„„„„„„„

3.1 压铸机液压系统的原理„„„„„„„„„„„„„

3.2 压铸机液压系统的故障诊断维修方法„„„„„„„

3.2.1 传统液压系统故障诊断维修方法„„„„„„„

3.2.2 现代液压系统故障诊断维修方法„„„„„„„

3.2.3 四觉诊断法„„„„„„„„„„„„„„„„

3.3 液压系统的主要故障„„„„„„„„„„„„„„

3.3.1 液压油的故障„„„„„„„„„„„„„„„

3.3.2 泵、阀的故障„„„„„„„„„„„„„„„

3.3.3 蓄能器的故障„„„„„„„„„„„„„„„

第四章 压铸机的使用与维护„„„„„„„„„„„„„

4.1 每日操作维护„„„„„„„„„„„„„„„„„

4.2 每周（约40小时）操作维护„„„„„„„„„„ 16

4.3 每月操作维护„„„„„„„„„„„„„„„„„

致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

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第一章 压铸机概述

1.1压铸机的分类

压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kN）、中型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000 kN）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类。压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。

大体分为以下几类： 热室压铸机 冷室压铸机 常规热室压铸机 卧式热室压铸机 立式冷室压铸机 卧式冷室压铸机 全立式冷室压铸机

1.2压铸机构造与原理

从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全

从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护

合模机构：

作用：主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品

1、 组成

（1）三板：动型座板、定型座板、尾板

（2）哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸

（3）顶出机构：顶出液压缸、顶针、固定在动型座板

（4）调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上

（5）润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器

2、工作特点

（1）曲肘机构：

A 、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。B 、可实现变速合开模运动：在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。C 、当合模终止时，可撤去推力：合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。

（2）顶出机构：

在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。

（3）调模机构：

通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。

（4）润滑系统：

为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。

（5) 压射机构：

作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。

组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。

工作原理：

①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。

②第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。

③第三阶段增压运动金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。

④ 慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节 液压传动系统作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。

组成：

①液压系统组成

动力元件——液压泵

执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动

控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。

辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。 工作介质——液压油

②压铸机液压系统组成：油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等。

第二章 中国压铸机未来发展方向

压铸机作为压铸件生产的主体设备，在铸造装备行业有着非常重要的地位。对于整个压铸生产效率的提高、品质的稳定、成本的降低起着非常关键的作用。为了应对上述压铸业所面临的现实问题，未来的设备必然向着自动化、系统化、环保节能的方向发展。

1. 自动化、大型化、单元化的压铸设备进一步完善 在性能、精度、控制系统与品质等方面尚需提高，在配套方面的配置和装置的品种上还需进一步增加和完善，最终实现无人化操作或一个操作人员监控多台压铸机。

2. 清洁生产，建立绿色环保的压铸示范单元 压铸，与其它铸造工艺相比，对环境影响较小。在废气、污水废渣、噪音处理上相比其他铸造行业有优势。特别符合循环经济和清洁生产的要求。压铸机则无疑成为此创造条件的最佳执行者。

3. 高性能、高品质的专业机器 近十几年来，为了能够生产出高强度、高密闭性、可焊接、可热处理、可扭曲等各种高品质、特殊要求的压铸件，除了真空压铸以外，又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术，并加以概括的称之为“高密实压铸法”。于是，能够满足要求的专机也是未来的方向。如：真空压铸机、挤压铸造机等。

4. 压铸机配套性进一步完善 压铸机是压铸生产中重要的基础技术装备，与压铸工艺的互存、互动关系非常突出，压铸工艺的改进或采用新的技术，都要有与之相应的或新型的压铸机作为技术支撑。未来，压铸机的配套性也将进一步完善，尤其是和高档模具的配合，和模具厂家的内冷研究要积极推进。

5. 压铸机的各项国标的细化和完善 未来，压铸机行业必将要有安全、检测和验收的国家标准以作为压铸机业的准入标准。而这些标准也预示着中国压铸机的发展的必然方向。

第三章 压铸机液压系统故障及维修

3.1压铸机液压系统的原理

全液压式冷室压铸机是一种典型的周期性工作制设备，在一个完整的工作周期（工序过程）大致可分为锁模，给汤，押射，抽芯，开模，顶针，冷却，蓄压等几个阶段，各个阶段都是通过油泵马达泵出液压油到各个油缸推动传动机构完成一系列动作，各个阶段需要不同的压力和流量。对于液压系统来说，每个阶段对压力，流量的匹配各不一样，而油泵马达的功率是根据其运行过程中最大负载配置的，而压铸机一个工作周期中只有高压锁模和押射工作阶段负载较大，其他工作阶段一般较小，在冷却过程的负载几乎为零。对于油泵马达而言，压铸机过程是出于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，而工作所需压力和流量大小是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开度来控制压力或流量大小。多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压截流，由它造成的能量损失一般在50%左右。压铸机节能改造原理概述由于压铸机工作原理得知高压截流是油泵马达耗能的浪费之处，我公司生产的压铸机变频节能柜利用这一特点，根据压铸机生产工艺的需求，采用变频器调节油泵马达的转速，根据压铸机工作时所需的压力或流量参数及压铸机的动作反馈信号同步控制压铸机的比例流量阀，比例压力阀实现压力和流量的调节，其效果相当于将定量泵改造成变量泵, 使通过溢流阀的回流流量降到最低, 油泵输出与整机运行所需压力和流量相匹配, 而且无高压溢流能量损失。变频器通过反馈信号跟踪各个工作阶段的压力和流量变化, 并自动调节油泵电机的转速, 这样, 油泵电机的电耗将随输出负载的变化而变化, 从而可最大限度过的节电, 即经济又实用, 很多工厂通过改造, 已取得了显著的经济效益。

3.2压铸机液压系统的故障诊断维修方法

1) 传统液压系统故障诊断维修方法 目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近诊断。此法的基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。

由于压铸机是在高温、高压、高速下工作，工作条件较为恶劣，在连续长时间工作后，难免会出现故障，如异响、动作不平稳、甚至机器停在某一位置不动、循环进行不下去。这些故障情况一旦出现，操作者就应引起高度重视，仔细观察，判断故障发生部位及可能之原因，及时排除故障，以保证正常生产。对于一般PLC 控制的压铸机，由于没有故障揭示，只能根据故障前后出现的现象、PLC 控制程序所需的条件来判断，排除故障的难度较大一些；对于PC 控制的压铸机，由于具有较丰富的自诊断功能，即故障揭示及监控报警功能，正常情况下，报警与所监控的部位有关，比较容易诊断处理。总之，压铸机一旦出现故障，都需要操作者或维修者及时进行综合分析，查找原因，予以排除。 液压传动系统故障分析方法：当液压传动系统出现故障时，正确判断故障点是保证检修有效进行的关键，一般采用逻辑分析法对故障进行分析，减少怀疑对象，逐渐逼近，找出故障发生部位。

故障的逻辑分析步骤如图3—1所示。

图3-1 故障逻辑分析步骤

压铸机常见故障为：动作不灵、无动作、无压力、动作失误等，排除这些故障的关键在于区分它是属于电气、液压还是机械故障，而掌握压铸机的结构和工作原理以及每个动作相关的输入、输出条件，压铸机液压系统工作原理以及压力、速度调整方法是排除故障的基础。任何不正常的声响、紧固件松动、零件变形、不正常的移位都需要及时检查维修。下面重点分析、介绍热式压铸机常见的10种故障现象的可能原因及排除。

1. 不能锁模或锁模一段后自停，不能锁到位，能开模

可能的原因及排除

(1)锁模条件被破坏

①前或后安全门未关

排除：关门或检查安全门吉掣是否压到位? 是否有信号输出或吉掣损坏?

②锁模油阀无动作

排除：a. 检查各输出点是否有信号输出或接线是否松脱? b.检查锁模油路中相关油阀，如：锁模油阀、比例阀、方向阀等是否卡死或电磁铁线圈是否损坏? c.输出压力、流量(速度) 是否正常?

③顶针未回原位

排除：检查顶出行程调整是否过大，感应不到? 近接开关是否无信号或损坏? 顶针油路中相关油阀动作不灵或卡死?

④机械手未回原位

排除：检查接近开关是否失效? 或气阀动作不灵? 卡死? 在不使用气动打头时应将机械手扎住，以免震松，机械手下垂导致误报警。

⑤锁模解码器参数变化

排除：a. 检查锁模解码器是否有信号输出或损坏而无法计数? b.连接锁模解码器的齿轮、齿条是否损坏、松动或解码器支架是否松动导致计数不准确? c.突然停电、停机导致锁模解码器显示值与实际监控状态发生变化，需重新调整解码器原始值。

(2)低压锁模故障

排除：a. 检查模具内是否有异物或闭合不好。b. 低压锁模相关参数设置不当，如：低压报警时间、压力、位置等参数设置是否恰当?

(3)机铰、铰边、钢司严重磨损，运动至此部位卡住

排除：更换严重磨损零件。

(4)锁模油缸后段内有异物或磨损、拉花阻住

排除：清洗或更换。

总结：出现故障，首先利用机器的报警、检视功能，判断故障部位，从该动作的相关输入、输出条件分析，通过检查电气控制元件及接点，检查液压传动的控制，执行元件及部件，检查机械部位的零件及装配状态，查找故障原因，予以排除。

2. 不能射料

(1)射料相关条件被破坏

①前、后安全门未关。

排除：关门或检查安全门吉掣是否压到位? 吉掣是否有信号或损坏?

②射料位置未回原位。

排除：参考射料油缸不回锤之检查方法排除。

③锁模行程未终止。

排除：a. 检查锁模行程终止开关是否压到位或损坏、无信号? b.检查锁模终止确认开关是否压到位或损坏、无信号? c.锁模解码器参数变化，需重新调整参数。

(2)扣咀前限吉掣没有压到位或损坏

排除：a. 扣咀前限吉掣没有到位：调节压块，压住扣咀前限吉掣。b. 检查扣咀前限吉掣是否无信号输出或损坏? 否则更换或修复。

(3)射料参数设置不当

如：射料压力不够或射料时间没设置。

排除：设置相关参数正确值。

(4)射料油路故障

如：两个先导阀、两个插装阀等卡死。

排除：a. 检查储能器(氮气樽) 充压是否正常? 有无泄漏等故障? b. 检查相应油阀各输出点是否有信号输出、接线有无松脱? c.检查射料油路中相关油阀是否卡死，电磁线圈是否损坏? 确认后清洗或更换。

3. 射料不正常，有时不射或射料无力

(1)氮气压力不够

排除：检查、补充氮气。长时间使用后应排除窜漏到氮气樽气腔部分的液压油，并重新充氮气，一般氮气充压4～5MPa 。

(2)射料相关参数设置不当

如：射料时间太短，造成充填不足或产生回抽。

排除：输入正确射料参数。

(3)回料时间不够，储能压力达不到要求值

排除：给足回料时间。

(4)射料相关油阀动作不灵

如：脏物堵塞、卡住。

排除：检查、清洗或更换。

此法在故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。但诊断过程较繁琐，须经过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。为减少系统故障检测的盲目性和经验性以及拆装工作量，传统的故障诊断方法已远不能满足现代液压系统的要求。

2) 现代液压系统故障诊断维修方法 近年来，随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技断，可从油液中分离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。再如基于人工智能的专家诊断系断，它通过计算机模仿在某一领域内有经验专家解决问题的方法。将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机根据输入的现象以及知识库中的知识，可推算出引起故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防措施。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来也有一定的困难。

液压系统所发生的故障，在故障的早期，系统都有一些问题症状表现出来，及时发现处理这些小的问题，从而预防事故的发生，应是设备管理人员、操作人员、维护人员的主要工作。液压装置维护次数的确定，是根据经验来确定的，所以找出它们的规律非常重要。液压系统的日常维护与检查，是发现问题的主要手段和方法，定期检查的主要内容有：液压油、油过滤器、油箱、油泵、阀类、液压缸、蓄能器、配管、橡胶软管和塑料管松动、检测元件、电气方面。而现场与维修工作是实现和保障液压系统正常运行的重要方法；现场与维修工作的要点是：

1、清扫（排除杂质）、防锈、防止损伤及保持清洁度十分重要。

2、正确的使用工具，必要时准备特殊工具。

3、拆卸、组装、修理及调整方法与次序必须正确执行。

4、要努力改进工作；对故障零件不仅仅是更换，而且要研究故障原因，力求改进。

通过正确合理的维护保养，找出液压装置故障发生的规律，并不断的改进工作方法，以降低故障率和维修费用，掌握协调按计划检修的要领，力争实现故障为零的指标。

3) 四觉诊断法 液压传动系统的故障是各种各样的，产生的原因也是多种多样的。当系统产生故障的时候，应根据“四觉诊断法”，分析故障产生的部位和原因，从而决定排除故障的措施。

“四觉诊断法" 即指检修人员运用触觉、视觉、听觉和嗅觉来分析判断液压传动系统的故障。

(1)触觉。即检修人员根据触觉来判断油温的高低(元件及其管道) 和振动的位置。

(2)视觉。观察运动是否平稳，系统中是否存在泄漏和油液变色的现象。

(3)听觉。根据液压泵和液压马达的异常响声、溢流阀的尖叫声及油管的振动等来判断噪声和振动的大小。

(4)嗅觉。通过嗅觉判断油液变质和液压泵发热烧结等故障。

3.3液压系统的主要故障：

一、液压油的故障

据统计，液压装置的故障，70%与液压油有关，而且这70%中约90%是由于杂质所造成的。液压油的检查内容主要有以下几点：液压油的清洁度、颜色、粘度和稠度；此外还的气味。液压油从高压侧流向低压侧而没有作机械功时，液压系统内就会产生热。液压油温度过高，会使很贵的密封件变质和油液氧化至失效，会引起腐

蚀和形成沉积物，以至堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，过高的温度将使阀、泵卡死，高温还会带来安全问题。借助对油箱内油温的检查，有时可以在严重的危害未发生前使系统故障得以消除。在大多数系统里，溢流阀是主要的发热源，减压阀通过的流量太大也是引起发热的另一个主要原因。由于效率低与能量损失有关，因此，检查工作温度就可知道是否存在效率低的问题，对液压系统而言，油液中污染物的控制是一个主要工作，污染物的来源主要有以下几个方面：

1、随新油进入的。

2、在装配过程中系统内部的。

3、随周围空气进入的。

4、液压元件内部磨损产生的。

5、通过泄漏或损坏的密封进入的。

6、在检修时带入的。

污染物的清除与控制需要使用过滤器，液压系统可能装有很好的过滤器，安装位置也很合适，但如果不精心保养和及时维护，过滤器不能起到应有的作用，浪费了所花的费用。所以应做好下例工作：

1、制定一个过滤器的维护日程表并严格执行。

2、检查从系统中更换下来的滤芯，找出系统失效及潜在问题的预兆。

3、不要把泄漏出来的任何油液倒回系统中。

过滤器常见故障诊断与处理方法见表3-1

表3-1 过滤器常见故障诊断与处理方法

二、泵、阀的故障

泵如果正确的安装使用，液压泵可连续使用多年而不需要维修。一但发现问题，应该及早找出原因并尽快排除。借助于液压图对系统进行故障诊断，工作就要简单的多。液压阀的制造精度高，只要合理装配并保持良好的工作状态，一般很少泄漏，并可精确地控制系统内的油液压力、方向和流量。油中的污染物是阀失效的主要原因，少量的纤维、脏物、氧化物或淤渣都会引起故障或阀的损坏。如果采用信得过的制造厂的产品，设计不当的可能性是很小的。引起泵、阀的故障的主要有以下几方面原因： 1、外界条件

1．1紧固螺栓的松动，由于紧固过度造成的变形与破损。

1．2负荷的剧烈变化。

1．3振动、冲击。

1．4组装、拆卸、修补做业和顺序的错误，工具的好坏，零件的破损、变形以及产生伤痕和丢失。 1．5配管扭曲造成的变形与破损，或配管错误等。 2、液压油条件

2．1混入杂质、水、空气及劣化。

2．2粘度、温度是否合适。

2．3润滑性。

2．4吸入条件是否良好（防止气穴、过大的正压或负压）。 2．5异常的高压、压力波动。

3、元件本身的好坏

3．1结构、强度。

3．2零部件（轴承、油封、螺栓、轴）的品质。

3．3滑动部分的磨损、划伤、粘滞。

3．4零部件的磨损、划伤、变形、劣化。

3．5漏油（内泄漏、外泄漏）。

为使阀的维修工作安全可靠，应遵循下例原则：

1、在拆卸液压阀之前要切断电源，以免系统意外启动或使工具飞出。

2、在拆卸液压阀之前，要将阀的手柄向各个方向移动，以便将系统内的压力释放.

3、在拆卸液压阀之前，要将液压传动的所有工作机构锁紧或将其置于较低位置。

液压泵、阀的故障诊断见表3-2

表3-2 液压泵、阀的故障诊断

三、蓄能器的故障

蓄能器是贮存高压油的装置，当泵处于正常的无负荷状态或空转状态，就可给蓄能器充油。蓄能器贮存的高压油在需要时可以释放出来，补充泵的流量，或在停泵时给系统供油。我们现使用的蓄能器大多为隔膜式和气囊式；蓄能器靠压缩惰性气体来贮存能量，通常采用氮气，实际充气压力不能高于临界值，大多数场合，充气压力值应在系统最高压力值的1/3到1/2的范围内，这样效果最好，回路工作特性很少变化。特别强调的是，不要使用氧气或含氧气的混合气体。

蓄能器故障及排除方法见表3-3

表3-3 蓄能器故障及排除方法

第四章 压铸机的使用与维护 冷室机主要用来生产熔点较高的铜、铝及镁（厚壁）等合金的压铸件。热室机用来生产熔点较低的锌、锡、铅及镁（薄壁）等合金的压铸件。与冷室机相比，由于热室机的压射室直接浸在合金溶液中工作，可省去浇注操作，因此工作循环周期短，工作效率高。

为了保证压铸机的正常运行，应在正确的使用的同时，还应进行科学的维护工作。因此，必须根据说明书的要求和相关的规定，制订出机器的使用操作规程和维护管理制度，特别是安全规程，专人负责，认真贯彻落实，严禁违章作业。

1. 每日操作维护

1) 清理机器上杂物和所有滑动表面上的灰尘、污物，对非自动润滑的滑

动摩擦面进行润滑，检查保持润滑油箱内油量正常；

2) 检查液压油（液）容箱中的液位和管路有无渗漏现象，各连接紧固件

有无松动；

3) 查看压力表指示是否正常，安全装置及行程开关是否正常；

4) 检查液压系统的压力、液压油（液）温度和颜色是否正常；

5) 查看自动润滑系统工作是否正常，特别是曲肘销套润滑情况；

6) 检查压室和冲头损伤情况，并及时清理和润滑；

7) 检查冷却系统是否正常；

8) 检查机器在运行中有无异常振动与噪声，及时进行处理。

2. 每周（约40小时）操作维护

1) 清理机器上的脏物，特别注意合模机构的曲肘部分；

2) 润滑油箱保持有充足的润滑油，检查润滑系统的润滑功能；

3) 检查安全防护装置及行程开关是否正常，及时修理和紧固；

4) 检查并紧固各连接紧固件；

5) 检查液压系统有无渗漏，蓄能器充氮气的压力变化（有无漏气）；

6) 检查压射位置和大杠螺母位置是否与调定位置有变化并及时调好；

7) 检查电磁阀和操作按钮等元件的紧固情况。

3. 每月操作维护

1) 对机器进行一次较彻底的清理；

2) 清洗过滤器滤芯；

3) 检查大杠与导套间隙是否正常，大杠及导轨有无拉伤，遇有拉伤时应

及时用油石修平；

4) 全面检查和上紧液压缸和液压管路连接紧固件（包括蓄能器的固定）；

5) 检查电气箱、操纵箱等密封情况，清理其内附着尘物，上紧各元件及

电线连接件；

6) 检查或更换有损伤的电线和元件；

7) 检查润滑系统的润滑功能；

8) 检查紧固机器定板大杠螺母的紧固螺钉；

9) 在首次启动机器或大修后首次启动满300 h，应清洗更换滤芯，将液

压油（液）重新过滤（过滤程度按机器说明书规定），并且对机器的油

箱也应重新清理，然后加注经过过滤的液压油（液）; 以后每运转3 000～4 000 h，检查液压油（液）质量合格后才能重新过滤加入，否

则应更换新的液压油（液）；液压油（液）污染度等级极限VAS Ⅱ，对

比例系统为NAS8级。

致 谢

经过近半年的忙碌和工作，本次毕业论文已经接近尾声，作为一个专科生的毕业论文，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。

在论文写作过程中，得到了杨老师的亲切关怀和耐心的指导，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，杨老师都始终给了我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她仅在学业上给我以为精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向杨老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。

时间的仓促及自身专业水平的不足，整篇论文肯定存在尚未发现的缺点和错误。恳请阅读此篇论文的老师、同学，多予指正，不胜感激！

参考文献

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