转炉高级工
1. 题目:什么是溅渣护炉技术?在溅渣中,底部供气元件的维护应注意哪几方面的问题? 答案:答:溅渣护炉技术是在20世纪70年广泛应用过的向炉渣中加入含MgO 的造渣剂造粘渣挂渣护炉技术的基础上,采用氧枪喷吹高压氮气在2—4分内将出钢后留在炉内的残余炉渣喷溅涂敷在转炉内衬整个表面上,生成炉渣保护层的护炉技术。对底吹维护应该从以下方面入手:⑴溅渣过程炉渣成分调整;
⑵合理溅渣操作工艺参数选择;
⑶控制覆盖渣层厚度;
⑷把握溅渣时间,及时倒掉渣子;
⑸疏通底部供气元件; ⑹降低溅渣率,减少炉底上涨或底部供气元件堵塞倾向;
⑺开发快速更换底部供气元件技术,提高复吹比例。
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2. 题目:造渣制度对炉衬寿命的影响?
答案:答:⑴酸性渣与炉衬作用的时间对炉衬寿命影响很大,因此前期要很快形成具有一定碱度的碱性渣;
⑵渣中(FeO )对炉衬有很大影响,在加料造渣过程中应控制渣中(FeO)含量,特别是后期不应加铁皮;
⑶渣中MgO 含量保证在一定范围对炉衬有很好地保护作用,因此造渣时要保证有一定量的镁质造渣料加入,以保证渣中(MgO )含量;
⑷适当的碱度,保证转炉的脱磷效果。
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3. 题目:分析冶炼终点[S]含量高的原因及处理措施?
答案:答:钢水终点[S]含量高一般有以下原因:铁水、废钢硫含量超过标准,造渣剂和冷却剂含硫高,另外冶炼操作不正常,化渣状况不好等原因,处理措施是:⑴如果钢种需要含
[S]很低,而铁水[S]较高时只有对铁水进行预脱硫处理,如果终点[S]略高于目标值时,可采用多倒终渣,再加石灰后高碱度高温炉渣去[S],也可以在终点倒炉加一定是锰铁合金,炉内产生[FeS]+[Mn]=[MnS]+[Te],反应能去掉一定[S],当终点[S]很高时,上述方法仍达不到要求可采取炉外脱硫方法,即:⑴出钢时在钢包中加入脱硫剂(石灰+萤石,苏打、电石等);⑵利用二次精炼进一步脱硫。
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4. 题目:脱碳反应对炼钢过程有什么重要意义?
答案:答:⑴铁液中的碳通过脱碳反应被氧化到接近或等于出钢时钢液中碳的规格范围内;
⑵[C]与O 2的化学反应是强放热反应,所以碳氧化反应为转炉炼钢提供了大部分热源; ⑶脱碳反应产生的CO 气泡可使炉渣形成泡沫渣,有利于炉渣与金属珠滴间的化学反应;
⑷脱C 反应所产生的CO 气泡,对于钢中的M 2、H 2来说就相当于一个小小的真空,有利于去除钢中氢气和氮气。
⑸产生大量的CO 气泡,对金属熔池起着搅拌作用,改善了动力学条件,均匀了钢液成分和温度,且有利于夹杂物上浮、排除。
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5. 题目:转炉炼钢中对入炉铁水有什么要求?
答案:⑴铁水的化学成分主要对硅、锰、磷、硫四种元素有一合适的要求;
⑵Si :硅是重要热元素,硅的氧化物SiO 2是炉渣的主要组份,硅高可以增加热量来源,提高废钢比,降低炼钢成本,同时可增加渣量,有利于P 、S 的去除,但硅量过高会增加、渣料的消耗,增大渣量易引起喷溅,且延长吹炼时间,恶化技术经济指标,一般希望硅含量为0.4—0.8%;
⑶Mn :铁水含适量Mn ,有利于改善炉渣的形成,对脱硫和提高炉衬寿命有利一般要求Mn/Si=0.8—1.0;
⑷P :一般要求铁水含P 越低越好,通常希望≤0。20%;
⑸S :越低越好,一般希望S ≤0.05%;
铁水温度:为能顺利吹炼铁水温度不能过低,一般应在1250—1300℃。
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6. 题目:矿石加入的作用是什么?
答案:答:加入矿石的作用如下:
⑴助熔剂,为炉渣提供一定量的(FeO ),降低渣子熔点和粘度,使炉渣泡沫化,返于时加入效果最好;
⑵冷却剂,铁皮加入有较强的冷却效果,是第一位的冷却剂;
⑶氧化剂,在吹炼中期,渣中(TeO )很低,铁皮加入可以促进[C]氧化,增加脱碳速度,缩短冶炼时间。
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7. 题目:铁水Si 高对冶炼会带来哪些不良后果?
答案:答:⑴增加了造渣材料的消耗,造成渣量过多,过大的渣量容易引起喷溅,却不能提高去磷、硫的效率;
⑵加剧了对炉衬的侵蚀,铁水Si 高炉渣中SiO 2高,比碱性炉衬侵蚀严重;
⑶降低成渣速度,并使吹损增加,当铁水中硅含量高时,前期渣碱度很低,使之不易形成高碱度,流动性良好的炉渣,并影响前期脱磷效率,另外铁水Si 高,铁的吹损也相应增大。 ##结束符
8. 题目:什么是炉底上涨?炉底上涨的主要原因是什么?
答案:所谓炉底上涨就是在冶炼过程中炉底逐渐增高,好象是在原来的炉衬上,又敷上了一层新的耐火材料。这是白云石造渣操作不当引起的新问题。由于炉底增高,则渣线上移,从而威胁炉帽,给枪位控制带来影响,所以冶炼过程中必须加以消除,上涨的主要原因是炉渣过粘的结果。
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9. 题目:吹炼过程熔池温度过高有什么不好?
答案:答:⑴难化渣。温度过高,脱碳反应更激烈,致使渣中FeO 保持很低水平,使碳熔
解更加困难,甚至出现严重“返干”;
⑵炉衬侵蚀严重。白方石炉衬的耐火温度并不是很高的,炉温升高,炉衬软化趋势大,冲击侵蚀更加容易;
⑶末期去磷困难。脱磷反应对温度的敏感性较强,虽然末期渣的碱度高,但高温下磷的分配比下降,致使钢液中的含磷量较难降到要求以下;
⑷熔解于钢液中的气体(氮及氧)增加,从而影响钢的质量;
⑸出钢钢水温度过高,容易造成浇铸事故。
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10. 题目:提高钢水纯净度的措施有哪些?
答案:提高钢水纯净度的措施有:
⑴提高原材料质量,减少原材料带入的夹杂量;
⑵加强和完善工艺操作,提高成份和温度命中率,减少点吹次数;
⑶完善脱氧合金化制度,以利于夹杂物排除和上浮;
⑷加强出钢口 护,减少出钢的氧化和下渣量;
⑸提高耐材质量,加强熔池搅拌;
⑹在出钢过程及浇注过程中对钢水采取密封保护措施,避免钢水和空气直接接触; ⑺采取炉外精炼等技术,提高钢水纯净度等。
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11. 题目:使用高磷铁水,炼钢应如何操作?
答案:答:遇到高磷铁水炼钢,一般采用双渣留渣法,在保证安全情况下留渣操作能使前期快速形成一定碱度的渣,增加前期去磷效果,在这时扒渣即能保证获得含磷较高的炉渣。如果不使用萤石,前期渣将成为优质磷肥原料,同时避免后期因熔池温度升高而发生回磷现象,另外合理控制熔池温度,特别是终点温度,在满足浇铸要求基础上,尽可能下限温度出钢,在复吹转炉冶炼中,后期适当减少底部供气强度,顶吹一般采用“恒压变枪位”操作,其枪位在防止大喷情况下适当提高些。
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12. 题目:利用石灰脱硫反应式简述脱S 的“三高一低”。
答案:脱硫反应式为:[FeS ]+(CaO )=(CaS )+[FeO ]-Q
要想反应向右进行有利去硫,必须增加反应物浓度,减少生成物浓度,即增加CaO 含量(即增加碱度),降低炉渣中(FeO )含量。或适当的加大渣量,就相对降低了(CaS )浓度。再看反应是吸热反应,升高温度对反应有利。因此脱硫的有利条件为:高碱度,高渣量,高温,低(FeO )。
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13. 题目:在炼钢过程中碳氧反应的作用是什么?
答案:炼钢过程中碳氧反应不仅完成脱碳任务,还有以下作用:
(1)加大钢渣界面,加速物理化学反应的进行。
(2)搅动熔池,均匀成分和温度。
(3)有利于非金属夹杂的上浮和有害气体的排出。
(4)有利于溶渣的形成。
(5)方热升温。
(6)爆发性的碳氧反应会造成喷溅。
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14. 题目:影响钢水氧含量的因素有哪些?
答案:影响钢水氧含量的因素主要有:
(1)钢中氧含量主要受碳含量控制。碳含量高,氧含量就低;碳含量低,氧含量相应就高;
(2)钢水中的余锰含量也影响钢中氧含量。在[C]
(3)钢水温度高,增加钢水的氧含量。
(4)操作工艺对钢水的氧含量也有影响。例如高枪位或低氧压,熔池搅拌减弱,将增加钢水氧含量,当[C]
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15. 题目:减少钢中的气体的方法有哪些?
答案:1) 尽量选用干燥, 清洁的原材料, 辅助材料和耐火材料.
2) 吹炼过程中, 保持熔池良好的沸腾.
3) 对钢液进行吹氩处理或真空处理.
4) 出钢和浇注时采用保护措施, 防止钢液吸气.
5) 加入某些能与氢, 氮形成稳定化合物的元素, 消除其有害作用.
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16. 题目:转炉出钢为什么进行挡渣操作?试述目前挡渣技术的发展趋势?
答案:随着用户对钢材质量要求的日益提高,需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作,不仅可以减少回磷,提高合金收得率,减少钢中夹杂物、提高钢水清洁度,并可减少钢包粘渣,延长钢包寿命,同时还可减少耐材消耗,提高出钢口使用寿命,为钢水精练提供良好条件。
目前挡渣技术的发展趋势,从有形挡渣法向无形挡渣法方向发展。由于用挡渣球等有形挡渣物挡渣,材料消耗高,挡渣效果不理想,国外不少钢厂采用无形挡渣法,并配置炉渣检测装置实行自动控制挡渣,如气动挡渣法、电磁干扰法等。这些方法除挡渣效果好外,还提高钢水收得率,降低挡渣费用,特别是气动挡渣法,在挡渣效果、可靠性和费用等方面优势明显,已在国外许多的大型转炉上采用,我国的宝钢也已采用
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17. 题目:一般是根据哪些因素来确定转炉出钢温度的?
答案:一般是根据生产条件和经验来确定合适的出钢温度,主要考虑以下几点
①所炼钢种的凝固点,可根据钢种的化学成分计算而得。钢液中含其他元素越多,则钢的熔点越低。②合适的浇注温度,一般要求开浇温度应高出所炼钢种凝固点约50—100℃。小炉子偏高些,大炉子偏低些。③出钢过程和镇定过程的温降,一般出钢时间长钢水温降大,钢包容量大则降温少。④所浇钢锭锭型大小。若浇小锭时,出钢温度要偏高些。⑤浇注方法,连铸比模铸出钢温度要高些(一般高20—50℃)。
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18. 题目:转炉炉型的概念是什么?选择炉型时应考虑哪几方面?
答案:炉型是指用耐火材料砌成的新炉子的型状,选择炉型时应考虑以下几方面:
①满足炼钢物理化学反应和气体力学要求,使熔池有强烈而均匀的搅拌;②符合炉衬被侵蚀的形状以利于提高炉龄;③减轻喷溅和炉口结渣,改善劳动条件;④炉壳易于制造、炉衬的砌筑,维修方便。
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19. 题目:转炉炉渣的来源及作用?
答案:来源:炼钢过程中金属料中元素的氧化反应产物和硫化物;被侵蚀的炉衬耐火材料;装料时混入的泥沙杂质;冶炼过程中加入的造渣材料等。
作用:1)去除金属中的磷和硫。
2)保证按熔炼操作要求向金属熔池传氧。
3)使铁和合金元素烧损尽可能减少。
4)防止金属熔池从炉气吸收氢,氮和硫等有害气体和杂质。
5)吸收从金属中上浮的各种反应产物和非金属夹杂物。
6)作为热量损失的保护层,可减少熔池的热量损失。
7)成分合格,粘度合适,渣量适当的炉渣,可以保证溅渣效果,提高炉龄 ##结束符
20. 题目:复吹工艺的特点?
答案:复吹工艺的特点有以下几个方面:
1)钢液中的氧和渣中(FeO )含量显著降低。
2)钢中残锰量显著升高。
3)脱碳,脱硫非常接近平衡,终点碳较低。
4)喷溅减少,提高金属收得率。
5)熔池搅拌好,化渣化。
6)提高转炉炉龄。
7)显著降低生产成本。
8)从热平衡角度考虑,提高了转炉的热效率
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21. 题目:防止和减少中心偏析的措施有哪些?
答案:1) 采用低温浇注. 低拉速. 超声波振动. 电磁搅拌等方法, 增加等轴晶率.
2) 为了防止凝固收缩而发生的残留钢液向下方流动, 使用辊子间隙逐渐变窄的所谓" 夹紧" 方式, 扩大等轴晶率.
3) 减少钢中硫和磷等杂质的含量, 减少硫化物等易偏析元素的偏析程度.
4) 在接近液相穴末端位置附近, 缩小辊子间隔和使连铸坯表面均匀冷却, 提高坯壳强度, 防止坯壳鼓肚变形.
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22. 题目:炼钢过程中如何防止钢水[Si]低?
答案:⑴Fe —Si 等合金的配加量较少,或钢水氧化性强,补加量不够;
⑵下渣量大,合金烧损严重;
⑶出钢量大;
⑷钢水到站温高,并且吹氩时间长,吹氩暴露严重,Si 烧损大。
因此要根据装入量按成份规格要求准确计算配合加合金量;终点温度和出钢[C]要控制好,防止过氧化,这氧化时要补加Fe —Si ;出钢是要控制下渣量;钢水量大是要补加钢水温度高是要监视吹氩情况,防止暴吹时间长,当暴吹时间长时要补加Fe —Si 。
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23. 题目:什么是回磷现象,为什么会出现回磷现象?
答案:所谓回磷现象就是磷从溶渣中又返回到钢中,也是脱磷的逆向反应;或者成品钢中磷含量高于终点磷含量也是回磷现象。
从脱磷反应来看,凡是有利于逆向反应的条件都会造成钢的回磷。如溶渣的碱度或氧化铁含量的降低,或石灰渣化不好溶渣黏,或炉温过高等,均会引起回磷现象;出钢过程中由于脱氧合金加入不当,或出钢下渣,或合金中磷含量较高等因素,也会导致成品钢中磷含量高于终点磷含量。
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24. 题目:转炉氧枪喷头损坏的机理如何?
答案:由于喷头处在高温恶劣条件下工作,并不断受到喷溅的高温炉渣、钢液的冲刷浸
泡。因此,喷头表面温度很高,表面晶粒受热长大,同时喷头频繁激冷激热,在热应力作用下,表面产生龟裂,易发生端部渗水。另外,三孔(或三孔以上)喷头中心由于周围高流速氧气而产生负压,当金属喷溅时,易使喷头中心及周围粘钢,这不但严重影响喷头导热性能,而且降低喷头熔点,从而使喷头端面一层层剥落,以致损坏。
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25. 题目:转炉操作中应如何减少夹杂物?
答案:一般来说,钢水只要有比较充分的搅拌和镇静时间,一次夹杂物(指在冶炼过程中形成和带夹的夹杂物)都可以充分的上浮,并被渣子吸收,此时,铸坯中的夹杂物主要为二次夹杂(浇钢过程形成和带来的夹杂物),为了减少夹杂物,炼钢主要有以下几点加以注意:①终点控制好,防止钢水过氧化。钢水过氧化时,耐火材料的侵蚀严重,被侵蚀下来的耐火材料滞留在钢水中就成为夹杂,并且钢水过氧化时,[O]很高,加入的脱氧剂量很大,生成大量的脱氧产物三氧化二铝和二氧化硅等,滞留在钢水中成为夹杂物。②在出钢过程中严禁卷渣和加补炉料压渣。③在出钢过程中要控制合金料的加入时间,并且要先弱后强(合金料要干净,不能混有夹杂物),让钢水有一定的沸腾时间,脱氧产物可以上浮充分。④保证吹氩时间,夹杂物能有时间上浮。
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26. 题目:后吹有什么危害?
答案:1)钢水碳含量降低,钢中氧含量升高,从而钢中夹杂物增多,降低了钢水纯净
度,影响钢的质量。
2)渣中TFe 增高,降低炉衬寿命。
3)增加了金属铁的氧化,降低钢水收得率,使钢铁料消耗增加。
4)延长了吹炼时间,降低转炉生产率。
5)增加了铁合金和增碳剂消耗量,氧气利用率降低,成本增加。
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27. 题目:合金加入量通常应该考虑哪些异常因素?
答案:在正常的情况下,合金加入量可按照正常的出钢量,正常的回收率来计算,但在许多情况下都有异常情况的发生。1)出钢量的大小对合金的加入量有较大的影响,合金可以先配下限再补加的办法防止出钢量变小2)终点情况,钢水过氧化。点吹次数多等3)出钢口状况,钢流发散或出钢口刺穿见渣下罐等4)下渣量,当下渣量大时,会造成合金元素的回收率低,因此下渣量的时候应该补加合金5)到站温度及吹氩时间和暴吹情况的合金收得率也有较大的影响。因此,到站温度高出许多,一般都是吹氩时间长或钢水暴吹,成品成分会低或下限出格,因此当以上情况发生时,要在氩站补加合金,特别是易氧化元素Si,AL 。
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28. 题目:防止转炉喷溅的措施有哪些?
答案:要想防止喷溅就要采取措施,促使脱碳 反应在吹炼时间内均匀地进行,减熔
池的泡沫化,降低吹炼过程中的液面高度及其波动。具体措施有:
a) 炉型要合理。如应有适当的高度和炉容比,采用对称的炉口和接近于球状的炉
型。
b) 限制液面高度。
c) 加入散状材料要增多批数,尤其是铁矿石,不仅要分批加入,而且应限制其用
量。用废钢作冷却剂,可使吹炼过程比铁矿石平稳。
d) 正确地控制前期温度。如果前期温度低,炉渣中积累起大量的氧化铁,随后在
元素氧化,熔池被加热时,往往突然引起碳的激烈氧化,容易造成爆发性喷溅。
e) 减少炉渣的泡沫化程度,将泡沫化高峰前移,尽量移至吹炼前期,可采用快速
渣和渣中加入氧化锰等,使泡沫渣的稳定性降低。
f) 在发生喷溅时,加入散状料(如石灰),可以抑制喷溅。如在强烈脱碳时发生
喷溅,还可以暂时降低氧气强度,随后再逐渐恢复正常供氧。
在炉渣严重泡沫化时,短时间提高枪位,使氧枪超过泡沫的熔池面,用氧气射流的冲击破坏泡沫,减少喷溅。
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29. 题目:试述薄板坯连铸的工艺特点?
答案:答:薄板坯连铸不同于传统连铸,其工艺特点围绕“薄”为中心产生的:
1) 板坯厚度薄。薄板坯连铸一般要求厚度范围在40~70mm之间,因其拉速快,要对
铸机相关设备进行特殊改造,生产铸坯要求无缺陷,为 防止氧化,采用保护浇铸。
2) 生产过程连续。薄板坯不适合在加热炉中进行加热,薄板坯适合于采用连铸连轧工
艺,生产过程要求连续进行,因此,对生产组织、生产管理要求连铸轧钢一体化作业,设备自动化程度高。
金属学特点与传统连铸不同。薄板厚度薄,钢水凝固快,钢坯组织与传统连铸坯存在差异,另外,后续轧制工序压下量相对小,轧制工艺要相应调整
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30. 题目:高效连铸对钢水有哪些要求?
答案:高效连铸与普通连铸相比对钢水的要求更加严格。主要体现在几个方面:
3) 温度:与常规连铸相比,高效连铸钢水在结晶器内停留时间缩短,为获得同样厚度
的坯壳,除了进一步强化结晶器冷却能力以外,保证低温钢液是必须的浇注条件,高的钢水温度还会加剧二次氧化及对包衬的腐蚀,过低的温度也会引起质量缺陷。低温浇注并严格控制温度是实现高效连铸的前提。
4) 化学成分:高效连铸:高效连铸要求严格控制钢水的化学成分,如多炉连浇,各炉
间含碳量的差别要求小于0.02%,Mn/S、S 、P 含量要求严格控制在要求的范围内。
5) 洁净度:
随着市场对钢质量的要求越来越高,对钢的洁净度提出了更高的要求。如韩国蒲项深冲钢磷、硫、氧、氮、氢总含量已降至0.008%,钢水洁净度不仅体现在冶炼方面,洁净浇注即浇注过程中的钢水保护也是实现高效连铸的重要保证。
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31. 题目:试述炉外精炼钢液加热的目的和作用是什么?常见加热方法有哪些?
答案:答:炉外精炼钢液加热的目的是为了补偿钢水的热损失,保证精炼任务的充分完成,具体来说,加热的工作有以下几个方面:
1) 保证一定的精炼时间,使精炼任务充分完成。
2) 使精炼项目多样化。
3) 增强精炼不同钢种的适应性和灵活性。工艺操作灵活,钢水最终温度和处理时间均可
自由选择。
4) 保障和缓冲炉外精炼前后工序之间的配合。例如协调炼钢炉的初炼和精炼后的温度,
精确控制浇注温度。
常见加热的方法:电弧加热、感应加热、电阻辐射加热、燃料燃烧加热、等等。
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32. 题目:造渣制度对炉衬寿命的影响?
答案:1)酸性渣与炉衬作用的时间对炉衬寿命影响很大,因此前期要形成具有一定碱度的
碱性渣。
2)渣中(FEO )含量对炉衬寿命有很大的影响,在加料造渣过程中,应该控制渣中(FeO )含量,特别是后期不应加铁皮。
3)渣中Mgo 含量保证在一定范围内对炉衬有很好的保护作用,因此造渣时,要保证有一定量的镁质造渣料的加入,以保证渣中的(Mgo)含量。
4)适当的碱度,保证转炉的脱P ,S 效果。
33. 题目:转炉操作中应如何减少夹杂物?
答案:一般来说钢水只要保证有比较充分的搅拌和镇静时间,依次夹杂物(指在冶炼过程中形成和带夹的夹杂物)都可以充分的上浮,并被渣子吸收,此时,钢坯中的夹杂物主要为二次夹杂物(浇钢过程形成和带来的夹杂物),为了减少夹杂物,炼钢只要主要有以下几点加以注意:1)终点控制好,防止钢水过氧化,钢水过氧化时,耐火材料的侵蚀严重,被侵蚀下来的耐火材料滞留在钢水中就成为夹杂,并且钢水过氧化时,[O]很高,加入的脱氧剂量很大,生成大量的脱氧产物三氧化二铝和二氧化硅等,滞留在钢水中成为夹杂物2)在出钢过程中严禁卷渣和加入补炉料压渣3)在出钢过程中要控制合金料的加入时间,并且要先弱后强(合金料要干净,不能混有夹杂物),让钢水有一定的沸腾时间,脱氧产物可以上浮教充分4)保证吹氩时间,夹杂物能有时间上浮。
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34. 题目:炼钢发生回炉的基本原因有哪些?
答案:主要原因有:成分不合回炉和钢水温度低回炉,成分不合回炉较少只要是P ,S 出格,
因此要严格控制成分,特别是耐侯钢的成份及普钢,船板钢的P ,S 。钢水温度低的原因很多:1)到站温度低:大罐不好,估计不准或根本未看罐,出钢温度低,调料量大,假低温出钢2)节奏积压:出钢水节奏积压等待时间长,造成低温回炉3)事故造成:出钢口穿,炉子漏钢,渣道堵死,电缆烧断等事故往往造成出钢不正常或钢水不能及时到站而低温。
##结束符
35. 题目:减少吹损的主要途径有哪些?
答案:1)精料方针,即减少渣量;
2)合理的造渣制度;即早化渣,化好渣,降低终渣中氧化亚铁和铁粒含量。
3)采用合理发供氧制度,合理的装入制度,以减少机械喷溅。
4)采用热补偿技术,多加废钢,降低铁的化学烧损;
5)合理的复吹技术,改善熔池搅拌,降低终渣(FeO )。
##结束符
36. 题目:造成转炉爆发性喷溅的主要原因是什么?
答案:碳在激烈氧化时,对于温度的影响非常敏感,由于操作不当使熔池温度短时下降,抑制了碳氧的正常反应,供入的氧气产生了大量的FeO, 而当温度上升到一定程度,碳氧反应突然加剧,大量的CO 气体带着大量的金属和炉渣从炉口喷出,形成爆发性喷溅。
##结束符
37. 题目:减少钢中气体的基本途径有那些?
答案:1)使用干净干燥的原材料及耐火材料,辅助材料;
2)吹炼过程中,保持熔池良好的沸腾;
3)出钢和浇注时采用保护措施,防止钢液吸气;
4)对钢液进行吹氩或真空处理;
5)加入某些能与氢、氮形成稳定化合物的元素,消除其有害作用。
38. 题目:复吹工艺的特点?
答案:复吹工艺的特点有以下几个方面:
1)钢液中的氧和渣中(FeO )含量显著降低。
2)钢中残锰量显著升高。
3)脱碳,脱硫非常接近平衡,终点碳较低。
4)喷溅减少,提高金属收得率。
5)熔池搅拌好,化渣化。
6)提高转炉炉龄。
7)显著降低生产成本。
8)从热平衡角度考虑,提高了转炉的热效率。
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39. 题目:氮对钢的性能有什么影响?
答案:在一般条件下,氮主要危害表现在:
1) 由于Fe4N 析出,导致钢材的时效性;
2) 降低钢的冷加工性能;
3) 造成焊接热影响区脆化。
当钢中存在钡、铝、钛、铌等元素时与氮可形成稳定的氮化物,提高钢的强度,对钢性能有利。
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40. 题目:什么是转炉炼钢的静态控制?
答案:静态控制是以物料平衡和热平衡计算为基础而建立起来的一种“理论模型”,按照已知的原材料条件和吹炼终点温度级含碳量的需要,计算铁水,废钢和造渣材料的加入量,供氧量,采用电子计算机进行装料计算,然后按计算结果进行装料和冶炼,在吹炼过程中不做任何测试和修正。
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41. 题目:什么叫综合砌炉?
答案:综合砌炉是根据专利转炉在炉役期间个部位的蚀损情况不同,配以不同的炉衬材质和修砌方法和炉型,在最易受侵蚀的区域(如堤坡渣成处)砌以高质量的耐材或加厚而在工作条件较好的区域配砌一些档次较低的耐材,使之达到均匀侵蚀,延长寿命的目的。
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42. 题目:转炉冶炼中如何调和脱硫和脱磷之间的矛盾?
答案:吹炼中首要任务是快速形成并始终保持3.0左右的高碱度熔渣,同时,吹炼前期,抓住温度低的有利时机,高枪位操作快速成渣的同时提高炉渣的氧化性充分脱磷;冶炼中期,低枪位脱碳,控制适当低的氧化铁,强化脱硫过程,吹炼后期配足石灰,减少回磷和增强脱
硫。
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43. 题目:在溅渣中,底部供气元件的维护应注意哪几方面的问题?
答案:答:⑴溅渣过程炉渣成分调整;
⑵合理溅渣操作工艺参数选择;
⑶控制覆盖渣层厚度;
⑷把握溅渣时间,及时倒掉渣子;
⑸疏通底部供气元件; ⑹降低溅渣率,减少炉底上涨或底部供气元件堵塞倾向;
⑺开发快速更换底部供气元件技术,提高复吹比例。
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44. 题目:脱氧时为什么必须加金属铝?
答案:答:实践和研究表明,铝加入铜后,可与钢中的氧和氮化合,生成颗粒细小的氧化铝和氮化铝,钛的熔点高于钢,在钢水凝固过程中,有细化晶粒的作用,而且,在钢锭继续热加工过程中,可起到阻止晶粒长大,保持晶粒细小的作用,使钢材具有良好的冲击韧性,另外,氮能使钢材硬化变脆,使钢材变废,出钢时加入金属铝,生成氮化铝,生成氮化铝,使部分氮被固定在氮化物中,减少熔解氮的含量,从而大大减缓了低碳钢种的时效硬化倾向。 ##结束符
45. 题目:简要说明计算机在静态控制和动态控制的应用?
答案:答:静态控制是以物料平衡和热平衡计算为基础而建立起来的一种“理想模型”,由计算机计算外再根据吹炼过程中各种测量仪器测出的钢液温度,含碳量和造渣情况等连续变化信息送入计算机,由计算机以终点预测和判断,调整和控制吹炼参数,修正吹炼条件,以达到预定目标控制。
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46. 题目:写出脱[S]的离子反应式,及硫的分配比Ls 的表达式,并说明金属中[C]、[Si]
对脱硫的影响,为什么?
答案:脱硫离子反应式为:
[S]=(O )+(S )+[O]
(%s)a o fs Ls=′s ×- ×2- [%s][%O]γs 金属液中的[C]、[Si]能提高脱硫能力,这是因为一方面C 、Si 能提高fs 。另一方面[C]、[Si]等与氧亲和力强的元素,能降低铁液中氧含量,从而提高Ls ,反应式为:
112-2-[S]+(O )(S )+ (SiO 2) 22
[S]+(O )+C=S+CO 2-2-2-2-2-
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47. 题目:试论钢的微合金化是中国打开钢铁强国之门的钥匙?
答案:微合金化钢(亦称高强度低合金钢)是采用现代冶金生产工艺生产出的高技术含量、高附加值产品,是国民经济建设中用量最大、用途最广的钢铁材料。它的强度高、韧性好,可以为用户节能节材降成本。如在建筑和基础设施建设用钢中,采用微合金钢可以节约20%~30%的钢材,节省15%的施工时间和20%加工费用。
西方工业发达国家,发展工业走的是微合金化钢的道路。自20世纪70年代以来,时世界范围内以数百亿美元的科技投入,开展对微合金钢的品种开发,使微合金技术成为20世纪冶金内技术发展中最具影响力的成就之一。
西方各工业发达国家微合金钢产量的比例逐年上升,以1998年为例,美国、日本微合金化钢的产量占总产量的9.2%、8.3%,而中国则为3%,由此可见,差距十分明显。
近10多年以来,我国许多普钢企业都把发展微合金化钢作为企业钢材品种结构调整的主要内容和首要工作来抓。微合金化的钢材的研究和开发,已为国内许多钢铁企业带来生机,带来了市场竞争力的提高和更多的经济效益。
我国的钢铁工业要想赶超世界先进水平,只有坚定不移地走微合金化钢的道路。
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48. 题目:转炉氧枪喷头类型特点及对吹炼的影响?
答案:喷头的类型很多。按喷头的结构形状可分为拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。按喷头的孔数可分为单孔和多孔喷头,按吹入的物质可分为氧气喷头、氧气---燃料喷头。
拉瓦尔型喷头可以有效地把氧气的压力能转变为动能。并且可以得到稳定的超音速射流,具有吹炼平稳、化渣快的特点,在要求射流有相同的深入熔池深度时,它的枪位最高,所以大大改善了喷头的工作条件,提高了寿命,拉瓦尔型喷头在转炉上得到了广泛的应用。
直筒型喷头在高压下所产生的超声速射流是不稳定的,具有激波结构,因而速度衰减快,超声速段短,所以一般不采用。它主要用于氧气—石灰粉喷枪上,可以使微粒在一个适当的长度内加速到接近于气流的速度,由于微粒质量较大,所以射流仍能得到较大的动能和深入熔池的能力。
螺旋型喷头可以加强熔池搅拌,改善造渣过程,减少喷溅,可以增大供氧强度和提高金属收得率。但由于结构复杂,加工困难,寿命较短,所以很少采用。
随着转炉炼钢生产的发展,转炉容量大型化和供氧强度的不断提高,单孔喷头已不能满足炼钢工艺的需要,多孔喷头的应用日益广泛。
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49. 题目:氧枪漏水如何判断,当发生漏水是如何处理?
答案:判断方法:
a 、排气量有异常增加的倾向,
b 、与排气量相当的R-D 挡板开度大,
c 、排出气体分析仪O %指标在O%以下,
d 、排除气体温度异常高,
e 、CO %异常低,
f 、氧枪冷却水流量增加异常,
g 、吹炼过程中突然发生异常喷溅或炉内突然变暗。
处理过程:
a 、紧急停止吹炼,
b 、紧急停止中,裙罩不上升,按程序进行抽风机的额定电流一直吸引着前R-O 挡板开度,严禁急变。
c 、抽风机电流稳定后,才慢慢提升裙罩,在氧枪漏水不严重的情况下直接把冷却水关闭。
d 、直接紧急停止,程序进行结束,及时不漏水也严禁倾动炉子。
e 、发现漏水现象,确认炉内无积水,把炉子平稳地向出钢侧倾动,倾动前必须确认炉前无人,大漏水或炉内浸水多时,严禁倾动。
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50. 题目:请叙述全铁冶炼操作方法?
答案:装入量为278t ,供氧量为800Nm3/min,氧单耗为49Nm3/t.铁,监督控制在3.5左右,轻烧5~7吨/炉,铁矿石8~12t/炉,石灰轻烧在供氧1%时加入,萤石在供氧25% 时 加入,铁矿石加入的方法为开吹后,半自动方式分三批连续加入6~7t,每批2000kg ,供氧50%以后,根据炉渣情况,加入2~3t,每批1500kg 。
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