筒仓滑模施工方案

第一章 编制依据

1、平朔东露天煤矿选煤厂原煤筒仓施工图纸及答疑；

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 3、《建筑施工计算手册》（中国建筑工业出版社 江正荣编） 4、滑动模板工程技术规范 GB50113-2005 5、混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10-95 6、液压滑动模板施工安全技术规程 JGJ65-89 7、无粘结预应力混凝土结构技术规程 JGJ92-2004 8、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 JGJ85-2002

第二章 工程概况

一、工程概况

平朔东露天选煤厂原煤筒仓工程为后张拉预应力钢筋混凝土圆筒结构，筒仓共三个，二个内径45米，仓壁厚550mm；一个内径30米，仓壁厚450mm。45米仓滑模部分标高为-10.85m～32.00m；30米仓滑模部分标高为-10.85.00m～26.05m。混凝土保护层，内、外水平筋外侧均为35mm。砼强度等级C40，地下部分砼抗渗等级S8。仓壁内埋设无粘结预应力钢筋，每仓仓壁上设置六个扶壁柱，作为预应力筋锚固点。

二、工程特点

1．根据工程特点，本工程施工时采用单个仓独立滑模。 2．滑模顺序为Ⅱ号仓Ⅲ号仓

3．Ⅱ号仓采用刚性滑模平台，Ⅰ、Ⅲ号仓采用柔性滑模平台。模板采用1200mm×300mm钢模板。

4．钢筋立筋连接采用绑扎搭接，搭接长度为40d；水平钢筋采用绑扎搭接，搭接长度为50d，砼浇筑方式为泵送商品砼。

5．筒壁预应力筋随滑模施工进度进行埋设，待砼达到设计强度后进行张拉。

第三章 施工总体安排

一、施工准备 1、技术准备

施工前技术人员应认真熟悉图纸，掌握滑模施工方法，绘制各种预埋件，洞口位置，预应力筋位置尺寸的展开图。

2、机具准备 （1）滑模机具准备

A、组装滑模机具，主要由本处滑模公司负责制作、组装，现场参与共同验收；经自检、项目部检、工程处、公司验收合格后，方可使用。

B、滑模设备准备齐全，各种设备、机械应在滑模施工前进行全面检查、保养、维护，确保滑模施工中处于正常工作状态。

3、材料准备

（1）砼采用泵送商品砼。

（2）提前联系好大体量商品砼供应单位，保证材料保质、保量及时供应。

4、施工部署

（1）Ⅱ号仓预计2009年10月15日开始滑模施工，10月30左右滑模结束。根据施工需要，每班安排劳动力计划见下表：

（2）机械设备需用计划 机械设备需用计划见下表：

第四章 施工方案

一、施工工艺 1、滑模机具组装阶段 Ⅰ、Ⅱ号仓 A、模板系统

a、模板：模板主要采用1200mm长组合钢模板，宽度以300mm为主，局部用200和100宽钢模板，角模按设计图纸和锥度要求加工。模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240mm，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。

b、模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。

c、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未

包括锥度。

d、围圈采用[10槽钢制作，上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为ø17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。

e、提升架：布置60个提升架，其中普通开字架48榀，异形开字架12榀。按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架，如果开字架的尺寸有变动，桁架的尺寸要做相应的调整。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根φ25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖向钢筋间距焊接φ8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。

B、操作平台系统

a、操作平台内由60榀钢桁架、外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50×100mm木方间距300mm，上铺25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平。钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10 mm。

b、桁架：桁架一端安装在提升架的侧面，另一端安装在中间的鼓圈上，桁架采用搭接连接，均采用螺栓连接，螺栓孔为ø17。

c、连圈：在桁架上下设计三道[10槽钢的内连圈，桁架中间设两道斜拉杆L63×5；外三角架的内外侧分别设计一道L75×5和[10槽钢的外连圈。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管搭设。

d、鼓圈：直径为4m，上下圈采用【18槽钢，立杆采用【18槽钢，辐条用ø25圆钢，中心盘为直径0.5m厚度10mmm钢板。

e、施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。

C、液压提升系统

a、千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，并在预应力柱处增设两个千斤顶和支承杆加强。在安装拉杆前，鼓圈四周布设24个千斤顶和支撑杆，随滑升高度在鼓圈下部搭设满堂脚手架对鼓圈支撑杆进行加固。

b、支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处，第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。

c、支撑杆采用焊接方法接长，接头处采用钢管内加焊2根长度200mmΦ8短钢筋进行加固，将钢管对接好后在两侧点焊牢固，用磨光机打磨光滑、平整，当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。

d、液压控制台采用YKT—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。

e、滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。

f、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰ 。

D、油路系统

油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。

30米仓滑模平台剖面示意图

Ⅱ、Ⅰ、Ⅲ号仓

b、支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处，第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。

c、支撑杆采用焊接方法接长，接头处采用钢管内加焊2根长度200mmΦ8短钢筋进行加固，将钢管对接好后在两侧点焊牢固，用磨光机打磨光滑、平整，当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。

d、液压控制台采用YKT—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。

e、滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。

f、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰ 。

D、油路系统

油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。

30米仓滑模平台剖面示意图

Ⅱ、Ⅰ、Ⅲ号仓

A、模板系统

a、模板：模板主要采用1200长组合钢模板，宽度以300为主，局部用200和100宽钢模板，角模按设计图纸和锥度要求加工。模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240㎜，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。

b、模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。

c、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未包括锥度。

d、围圈采用[10槽钢制作，上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为ø17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。

e、提升架：布置90个提升架，其中普通开字架78榀，异形开字架12榀，按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架，如果开字架的尺寸有变动，拉杆的尺寸要做相应的调整。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根φ25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖向钢筋间距焊接φ8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。

B、操作平台系统

a、操作平台内由80榀内三角架、90榀外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50×100mm木方间距300mm，上铺25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平，水平误差不大于10 mm。

c、连圈：在外三角架上设计二道连圈用[10槽钢。内三角架上设计二道[10槽钢连圈，三角架中间设置桁架式内撑。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管搭设。

d、中心盘：直径为1500mm的20mm厚钢板。

e、施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位

置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。

C、液压提升系统

a、千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，每5个开字架设一个双千斤顶，并在预应力柱处设两个千斤顶和支承杆加强。

b、支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处，；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。

c、支撑杆采用焊接方法接长，接头处采用钢管内加焊2根长度200mmΦ8短钢筋进行加固，将钢管对接好后在两侧点焊牢固，用磨光机打磨光滑、平整，当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。

d、液压控制台采用YKT—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。

e、滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。

f、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰ 。

D、油路系统

油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。

45米仓滑模平台剖面图

2、验收

模板系统组装完成后，由项目部组织测量、技术、安检等相关检查人员按照滑模设计的平面尺寸，及滑模施工技术规范和规程对模板体系进行验收：

构件制作的允许偏差见表1： 表1

注：L为支承杆加工长度。

滑模装置的允许偏差见表2： 表2

二、滑模施工方法

滑升模板施工过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。

1、 试运行

滑模各系统安装完毕，检查合格后立即进行试运行（千斤顶内不插入爬杆），检查全系统内有无渗油、漏油现象，千斤顶是否同步爬升。同时对部分机械检查供电系统负荷情况。经试运行，全部正常后才能插入爬杆，爬杆使用Φ48×3.5mm钢管，钢管下部与钢筋焊接牢固。

2、 初滑

砼第一次入模至第一次滑升这个阶段称为初滑，初滑前先将-10.85m平台仓壁位置上的砼凿毛，以利于砼粘接，初滑前先在模板内进行砼的初装，初装分三次进行，第一圈高度控制在距模板上表面900mm，第二圈和第三圈浇筑高度为300mm，浇筑完成开始初滑，滑升高度为50mm，出模后应仔细检查砼出模情况，观察砼的凝固情况，用手指压仓壁能压

出指印、不坍塌，用木抹子能压平为正常。期间钢筋安装穿插进行。浇筑最后一圈350mm高砼，使之与模板上口平齐。之后转入正常滑升阶段。

3、 正常模板滑升阶段

模板爬升速度应根据宜根据前期试制的砼试块凝结情况具体掌握。砼出模强度应控制在0.25～0.4Mpa，即用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，模板滑升时能听到沙沙声，说明出模混凝土情况基本正常。每次模板滑升结束后，技术人员应及时检查出模砼情况（指压核实检查），每次浇筑高度必须保持一致300mm，并认真做好记录。每班至少对砼浇筑高度测量一次，并修正浇筑高度，以保证每层出模的时间和层次的准确。平台水平差在25mm以内为允许偏差，暂不调整，超过25mm应立即进行调平。每次滑升都要将限位高度提升300mm，调整时用水平仪在支撑杆上准确划线，将平台调平。在滑升过程中根据砼的出模情况调整限位器的爬升高度。预计每班滑升4板，每日滑升高度2.4m。

4、停滑作业

滑模中遇大风、大雨、机械故障等特殊情况不能正常滑升时，砼要浇筑到同一水平面上，且每小时滑升一个行程，直至模板与砼完全脱离为止。停滑后重滑，在浇筑砼之前必须做好模板的清理和涂刷脱模剂的工作。砼接茬按一般施工缝处理。

5、终滑作业

滑模施工高度离到环梁以下25.6m最后300mm高时，采取提前停滑，每隔一个小时滑升2个行程，保证砼不被拉裂，同时利用限位将平台调平至标高25.6m。浇筑最后150mm。直到滑升完毕。爬杆钢管的加固方法为，在爬杆或钢管的上方提前等距离插两根Φ25的螺纹钢筋与爬杆形成等腰三角形，将500mm左右短钢筋与爬杆和插筋连成三角形，按格构柱加固，直到爬杆完全埋入浇筑砼中。

6、纠偏纠扭措施

A、纠偏措施

每滑升600mm用J2经纬仪观测，测量仓壁四个方向的垂直度，垂直度的允许偏差高度为1‰，超过则需要调整，并做好记录，一份交给平

台指挥负责人，一份备案。

方法：使千斤顶同时升2~3行程，然后将平台低的千斤顶再长2个行程，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。

B、纠偏措施

方法：当发现有扭转倾向时，将相邻的开字架用导链连接，导链一端拉在开字架架腿，另一端拉在开字架架顶横梁。按照扭转方向反向用导链连接，当滑升时，利用开字架的滑动将导链拉紧，停止时不必拉导链。当有回转倾向时，即可卸去导链。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。

总之，无论纠偏纠扭都要随滑升进行，不可过猛，以控制为主，以纠为辅。

三、加固措施

1、支撑杆加固

初始滑模阶段，在基础梁上按照爬杆的位置布置偏25mm预埋直径20mm或20mm以上钢筋，钢筋露头长度250mm左右，模板封口前，将墙壁立筋与爬杆按照格构柱进行加固，保证爬杆的稳定。

2、中心鼓圈支撑杆加固

中心鼓圈上部钢桁架均匀布置24个千斤顶，带动鼓圈爬升。随滑升高度在鼓圈下部10m×10m范围内搭设落地式满堂脚手架，与爬杆连接成整体，立杆高度在24米以下使用双立杆。立杆纵横间距按现场实际尺寸布置，纵横横杆步距600mm。沿仓壁圆周每45°角设置一道拉紧装置，拉紧装置采用φ14钢丝绳，一端固定在仓壁预埋挂钩上，一端固定在脚手架横杆上，从八个方向与中心筒架连成整体。沿高度共设置4圈以增加架体的稳定，当架体出现倾斜时亦可对架体进行校正。满堂架每5根钢管应搭设连续剪刀撑。支撑杆的自由高度应控制在1500mm以内，并保证每滑升3次900mm，必须加设一道横杆。

中心鼓圈搭设示意图见附图。

四、滑模时预应力钢筋安装

1、仓壁无粘结预应力筋铺设之前，先绑扎仓壁普通钢筋，以形成基本骨架。即可按照设计的预应力筋标高，电焊Φ10钢筋支架，间距一般为1000mm～1500mm。无粘结预应力筋支架的点焊可与仓壁非预应力筋骨架的Φ6钢筋相结合。（预应力筋骨架大样图如下）

2、再捆扎成一束。预应力筋绑扎固定可用22#绑线与支架钢筋进行绑扎。铁丝不宜扎的太紧，以免塑料层有明显的刻痕和压纹。预应力筋宜从最下一圈开始穿起，由下至上依次进行。从一张拉端穿入另一张拉端，在穿行过程中，仓壁侧应每隔一定长度派专人递送。应与其他施工人员密切配合，尽量避免塑料外皮破损，如发现破损，可用防水胶带进行缠绕修补，如破损严重应予以更换。每一端部锚垫板外留钢绞线张拉长度不小于700mm。预应力筋固定必须牢固，当电焊作业在预应力筋的上部进行时，应采取有效措施防止预应力筋损坏。

3、预应力筋铺设技术要求

3.1、预应力筋支架焊接要牢固，隔层间距要准确。

3.2、预应力筋安装时要防止外层塑料皮被硬物磕破，当每束穿完两根时，要把这两根与定位支架先绑牢（这样后三根筋的穿过不会在穿线过程中出现交叉等现象，预应力筋也会顺底层筋平顺的通过）。

3.3、单根穿线过程中，同一束两端锚垫板各孔要对应一致。

3.4、当一束预应力筋都穿齐了，要把整束5根筋与定位支架平顺绑

牢。

3.5、预应力筋锚垫板必须与外模板贴严，固定锚垫板，要稳固，螺旋筋位置要紧贴锚垫板，并要固定牢固，保证位置正确。

3.6、同圈预应力筋在扶壁柱中会交错，两束间距50mm，一束在上，一束在下，所以在同一扶壁柱张拉端预应力钢绞线，各圈各钢束交错位置要层层一致，即同一截面的，同一扶壁柱同圈对应锚垫板上下位置高差50mm。

3.7、张拉端无粘结筋预留长度不小于700mm。以保证后续预应力张拉顺利进行，从而使整个筒仓建立良好的预应力效果。

3.8、无粘结筋铺设完毕后，扶壁柱端部固定螺旋筋和锚垫板，锚垫板应固定牢固，与预应力筋中心线末端的切线相垂直。锚垫板的中心高度应与无粘结筋的矢高要求相吻合。

3.9、在完成全部钢筋绑扎、预应力筋敷设后，应进行隐蔽工程验收，当监理工程师确认合格后方可浇筑砼开始滑模施工。

3.10、浇捣砼时，应防止振动棒将预应力筋塑料外皮凿破。因张拉端钢筋较为集中，砼振捣必须注意振捣密实。砼浇筑时，施工人员严禁踏压无粘结预应力筋、支架及预埋件。同时注意端部和钢筋较为密集处砼的密实性，防止孔洞发生。

3.11、由于滑模过程中预应力筋的安装是比较复杂且技术要求较高的工序。为保证滑模施工进度，应安排专业电焊工提前随滑模高度的提升进行预应力筋支架的焊接。增加钢筋工数量，钢筋绑扎及预应力筋安装采取分段流水作业，先进行预应力筋的安装再绑扎仓壁水平钢筋。

五、滑模时砼施工

1、用于滑模施工的砼，事前应做好砼配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度。混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。混凝土取样委派专人根据规范要求随机取样。

2、砼的运输

砼施工采用平朔鑫乐公司商品砼，在商品砼泵车允许高度内采取砼汽车泵车浇筑，超过泵车允许高度后，采用商品砼配合地泵进行泵送施

工。地泵放置在筒仓南侧，泵管随滑升高度接长。在仓体侧面用钢管搭设1m×2m泵管支架，用于稳定泵管，支架连墙杆与仓壁预埋连墙件焊接。

2、混凝土浇筑

2.1、必须分层对称均匀交圈浇筑，每次浇灌层的砼表面应在同一水平面上，并有计划均匀交换浇筑方向（先顺时针方向浇筑再逆时针方向浇筑）

2.2、砼浇灌的间隔时间不应大于砼的初凝时间。

2.3、气温较高时应先浇灌背阴一侧砼，然后再浇灌太阳直射的一侧。

2.4、砼振捣不得直接触及支撑杆、钢筋、模板、预应力筋，振捣棒插入前一层砼内不超过50mm。每次提升后，值班管理人员必须对脱出模板下口的砼表面进行检查。砼出模后应及时进行修整和养护，养护期间砼表面应保持湿润，砼养护时间不少于7d。养护使用专用砼养护液，派专人进行涂刷。

六、Ⅱ号仓仓顶锥壳施工

仓顶锥壳板施工时利用滑模平台进行， 为防止仓顶锥形板、平台桁架、施工荷载的总重超过平台承载能力，因此锥壳板分三次浇筑，每次浇筑三分之一。

平台桁架下设钢牛腿做支撑，水平支撑采用【16的槽钢，斜撑用L75×8的角钢，上部用φ20钢丝绳或φ20钢筋作加固拉索，拉索按照与水平方向45°、60°布置两道与桁架拉接共设2×60道。预埋件沿桁架在上环梁及锥壳板对应位置均匀布置。在仓壁25.2m位置埋设φ60PVC套管用于穿钢管进行上部施工时的外侧防护。

由于施工仓壁后再需施工锥壳板，因此要在桁架位置中心标高24.25m、23.45m处事先预埋-200×250×12钢板，锚固筋应穿孔塞焊，滑过后立即凿出。24.25m、23.45m焊制钢牛腿。作为桁架平台的支撑点，拆除后的千斤支撑杆弯折后焊成封闭环作为桁架平台的拉索连接点。

利用中心满堂式脚手架对中心鼓圈及桁架进行加固，加固方法见附图。

七、降模处理（此处降模处理措施由专业滑模公司出具）

第五章 施工安全措施

滑模施工的操作平台支撑于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支撑杆上，因而要确保滑模施工的安全。

（一）、基本措施

1、安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大安全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。

2、参加滑模工程施工人员，应相对稳定，进场后必须进行培训和安全教育，使其了解本工程滑模施工特点、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上岗工作。

3、滑模施工中经常与当地气象台、站取得联系，遇到雷雨、六级和六级以上大风时，停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后， 立即切断通向操作平台的供电电源。

4、滑模操作平台上的施工人员定期体检，经医生诊断患有不适应高空作业疾病的，不上操作平台工作。

5、施工人员出入设有固定通道，固定通道上方应设有防护棚，在防护棚上挂安全警示牌。

（二）、施工现场与操作平台

1、在施工的构筑物周围10m范围内，划出危险警戒区。采取隔离防护措施。

2、危险警戒线设置围栏和明显的警戒标志，出入口设专人看护。

3、危险警戒区内建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，搭设高度不低于2.5m的安全防护棚。

4、进行立体交叉作业时，上、下工作面间，搭设隔离防护棚。在东、西两侧利用滑模平台外三角架立面采用竹笆片进行封闭，封闭高度不小于1.8m。周圈设高度3m的立杆，防止爬杆倾覆。

5、各种牵拉钢丝绳、管道、电缆及设备等，均采取防护措施。

6、安全防护棚的棚顶采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于50mm），必要时增加一层2～3mm厚的钢板。

7、操作平台铺设用厚度不小于50mm的木方，在桁架上先按照间距300mm左右从外向内满布50×100mm的木方，木方放置时小面朝下且绑扎牢固。然后沿径向用25mm厚木板补齐并用钉固定。在外围1m范围内满铺1.5mm厚的铁皮。吊脚手架的铺板，严密平整、防滑、固定可靠，不可随意挪动。底部与两侧要挂设安全网。操作平台上的孔洞，设盖板封严。

8、内外吊脚手的边缘，设钢制防栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的木挡板。在防护栏杆内、外侧、兜底满挂安全网并与防护栏杆绑扎牢固。在与Ⅰ、Ⅲ号仓相交的两侧立面满铺竹笆或竹跳板进行封闭。

9、安全网与吊脚手架用铁丝等进行连接，连接点间距不大于50cm ；安全网片之间满足等强连接，连接点间距与网结间距相同。

10、滑模操作平台上设有上人出入的平台，上部设活动盖板。在通道道口设防护栏杆；在其他侧面用密目网封闭。防护栏杆高度不低于

1.2m。

（三）通讯与信号

据施工的要求，滑模操作平台上指挥人员用喊话器指挥施工。平台指挥人员与地面指挥人员用对讲机通讯联络，对讲机必须调成统一频道。滑模施工过程中，通讯联络设备及信号，设专人管理和使用。

垂直运输起吊或降物时信号由指挥人员发出。司机接受到动作信号后，在启动前发出动作回铃，以告知各处作好准备。联络不清，信号不明，司机不得擅自启动垂直运输机械。

（四）防雷、防火

1、滑模施工过程中的防雷装置和措施，符合《建筑防雷设计规范》。

2、滑模操作平台上的防雷装置设专用的引下线；雷雨时，所有露天高空作业人员下至地面，人体不得接触防雷装置。

3、平台上设置足够可使用的灭火器以及其他消防设施；操作平台上

不存放易燃物品；使用过的油布、棉纱等及时回收，按废弃物处置办法处置。

4、在操作平台上使用明火或进行电焊时，采用动火审批措施，并经专职安全人员确认后，再进行工作。

第六章 施工操作措施

1、开始滑模施工前，必须全面进行全面的技术、安全检查，并符合以下要求：

A、操作平台系统、模板系统及其连、拉接部位均符合设计要求；

B、液压系统经实验合格；

C、垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格；

D、动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格； E、通讯联络与信号装置试用合格；

F、安全防护设施符合施工安全技术要求；

G、防火、避雷等设施的配备齐全；

H、完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作；

I、健全各项管理制度。

2、操作平台上材料堆放的位置及数量符合平台设计的要求，不用的材料、物件及时清理运至地面。

3、模板的滑升在施工指挥人员的统一指挥下进行，液压控制台由持证人员操作。

4、初滑时，对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查，发现问题及时解决。

5、每作业班设专人负责检查混凝土的出模强度。当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，立即停滑加固处理，严禁随意超速滑升。

6、滑升过程中，操作平台保持基本水平，每个千斤顶的相对高差不大于40mm。相临两个提升架上千斤顶的相对高差，不大于20mm。严格控制结构的偏移和扭转。纠偏、纠扭操作，必须在当班施工指挥人员的统一指挥下，并徐缓进行。当发生扭转，任意3m高度上相对扭转值不应大

于30mm。

7、施工中按下列要求对支撑杆的接头进行检查：

同一结构截面内，支撑杆的数量不大于总数量的25%，其位置均匀分布。

滑升过程中当支撑杆接头穿千斤顶时，平台上所有作业人员应分段看护，值班管理人员巡视检查，在危险部位必须用手把住，直至进入千斤顶。当支撑杆穿出千斤顶后及时逐个进行绑条焊接。

当空滑施工时，采取加固措施。

滑升过程中，随时检查支撑杆工作状态，当出现弯曲、倾斜等失稳情况时，查明原因，根据情况采取截断绑条焊接或直接绑焊的加固措施。

第七章 冬期滑模施工措施

1、 平朔东露天原煤筒仓Ⅱ号仓预计于10月15日左右开始仓壁滑模施工，砼量约为1500m3，滑模施工持续约15天左右。Ⅲ号仓预计12月中旬进入滑模施工。根据朔州地区常年气候变化情况，10月底11月初，日平均气温最低可达0℃～5℃，日最低气温可达-6℃～-10℃。自此开始已进入冬季施工。应按照冬季施工规程对砼原材料、搅拌、运输的各个环节进行严格有效的质量控制。

2、冬季施工对砼原材料的要求

(1)-10.85m～±0.000m砼设计强度C40抗渗砼，抗渗等级S8。±0.000m～26.05m砼设计强度C40。

(2)水泥优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸水泥，水泥应进行安定性试验合格方可使用。应注意其中掺合材料对砼强度、抗冻、抗渗等性能的影响。

(3)混凝土早期强度的增长速度，必须满足滑模施工速度的要求。混凝土的初凝时间应控制在4h以内。

(4)混凝土入模时坍落度应控制在120mm～180mm。

(5)砼所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的砼中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱－－骨料反应。

(6)在冬季浇筑的砼工程，根据施工方法，合理选用各种外加剂,应严格控制应注意含氯盐外加剂对钢筋的锈蚀作用，宜使用无氯盐防冻剂。本工程采用无粘结预应力混凝土结构，含亚硝酸盐、碳酸盐的防冻剂严禁使用。可使用有机化合物类防冻剂。

(7)自来水及洁净的天然水都可作为拌制砼用水。掺入防冻剂混凝土采用的原材料，应根据不同的气温，按下列方法进行加热：

A、气温低于-5℃时，可用热水拌合混凝土；水温高于65℃时，热水应先与骨料拌合，再加入水泥；

B、气温低于-10℃时，骨料可移入暖棚或采取加热措施。骨料冻结成块时须加热，加热温度不高于65℃，应避免灼烧，用蒸汽直接加热骨料带入的水分，应从拌合水中扣除。

(8)在混凝土中掺入的外加剂或掺合料，如泵送剂、早强剂、防冻剂等，其品种和掺量应通过试验确定。搅拌过程中严格控制外加剂的掺量，由骨料及防冻液中带入的水分应从拌合水中扣除。搅拌前应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，搅拌时间应比常温延长50%。

3、由于混凝土运输距离较远，应尽量减少砼在运输过程中的热量散失，加快运输速度。必要时应对混凝土搅拌运输车罐体包裹保温外套，以保证砼的出机温度，严寒地区不低于15℃；寒冷地区不低于10℃。砼入模温度严寒地区不低于10℃；寒冷地区不低于5℃。

4、滑模施工期间砼浇筑必须24小时连续作业，砼必须保质保量及时供应。

5、在滑模操作平台外三角架及吊架上满挂防水帆布或双层油毛毡进

行封闭进行挡风保温，防水帆布在吊挂架下可加长3m～5m，下口坠钢筋防止被风掀起。

6、在仓内漏斗平台上安装电取暖器用于仓内保温。保持仓内温度不低于5℃。

7、使用保温材料对地泵输送泵管进行包裹保温。或将输送泵管设置在仓筒内，以保证正常泵送施工。

第八章 滑模装置拆除

1、滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队、组，指定专人负责统一指挥。

2、凡参加拆除工作的作业人员，经过技术交底、培训，考试合格后才上岗。中途不随意更换作业人员。

3、拆除中使用的垂直运输设备和机具，经检查合格后使用。

滑模装置拆除前，检查个支承点埋设加固情况，以及作业人员上下走道是否安全可靠。拆除平台的支撑点时作业人员必须系好安全绳，且每个作业人员的安全绳应独立，悬挂点挂于建筑物上，悬挂牢固。

当拆除工作利用在施工结构作主支承点时，对结构混凝土强度的要求，经结构验算确定，且不低于15MPa。

4、拆除作业必须在白天进行，拆除采用分段整体拆除，拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。当遇到雷雨、雾或风力达到五级或五级以上的天气时，不进行滑模装置的拆除作业。

第九章 施工中注意事项

1、施工初步滑升后应进行加载实验，符合要求后方可进行下一步滑升，而且施工过程中应注意不得任意增加施工荷载，并且不应将荷载集中在某一处，特别是中心鼓圈部分不应堆放物品。

2、施工屋面锥壳板时，加固桁架宜采用一端铰接，一端固定方式，以防止脆断。

3、施工中严格控制爬杆的垂直度。限位的安装高度，及操作平台上

荷载均匀布置。

4、浇筑砼时注意严禁振捣预应力筋外皮，钢筋密集部位加强振捣，保证砼的密实性。

5、施工中注意各工种、工序之间的有序衔接和配合，合理组织施工。

第十章 文明施工及环境保护措施

1、施工人员要讲文明用语。

2、施工人员在每班施工结束后，要把所有施工用具和机具清洗干净，以保证下次使用。

3、施工人员在施工结束后，把所有机具用电的电缆、电线、配电箱、照明灯具等归入库房整齐摆放，以便下次使用。

4、施工时，穿着整齐，不许穿拖鞋。

5、交接班时应先上后下，没带工具的给携带工具、物料的工人让路，做到文明礼貌。

6、洒落在操作平台上的砼应随时清理，钢筋、预应力筋、预埋件、焊条等材料应分类码放整齐，且应均匀布置在操作平台上。不得集中堆放。

7、施工现场严禁抽烟，如需抽烟应远离滑模施工作业区域。

（说明：滑模机具设计及组装图由处技术科设计和验算。）

第十一章 上人马道搭设

1、Ⅱ号仓上人马道搭设在筒仓北侧正中位置。东西方向5.5m，南北方向2.2m；

2、双排脚手架搭设高度为 50.0 米，24.00米以下采用双管立杆，24.00米以上采用单管立杆；

3、搭设尺寸为：立杆的纵距为 1.35米，立杆的横距为1.05米，大小横杆的步距为1.20 米；

4、内排架距离墙长度为2.00米；

5、搭设场地表面应进行平整夯实，其上浇筑200mm厚砼作为垫层。

脚手架立杆底部垫通长木方,立杆底部安装平头顶丝。初始搭设时,将顶丝调节至最短。在距立杆下端150mm处设置扫地杆，立杆用小横杆拉牢。

6、脚手板的布置：

a、休息平台满铺50mm厚木跳板，用铁线与横杆绑扎牢固；

b、马道满铺竹跳板，用铁线与横杆绑扎牢固。上表面用30mm×50mm木方或钢筋按间距500设置防滑条。

7、立杆

a、上人马道下部24m范围采用双立杆搭设；

b、立杆两端休息平台处纵距1.5m，中间纵距1.35m，排距各1m。立杆必须采用对接扣件进行连接。立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；

c、立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接，连墙件交错布置间距宜按二步水平间距不大于2m；

d、立杆搭设高度应满足上部结构及滑模施工要求。

8、连墙件

a、连墙件在筒壁上留置预埋件，后与架体用钢管拉结；

b、连墙件交错布置间距宜按二步，水平间距不大于2m；

第十一章 马道计算

采用的钢管类型为 Φ48×3.5；

横杆与立杆连接方式为单扣件；取扣件抗滑承载力系数为 0.80；

连墙件采用两步两跨，竖向间距 2.40 米，水平间距2.70 米，采用扣件连接； 连墙件连接方式为单扣件；

2.活荷载参数

施工均布活荷载标准值:1.000 kN/m2；同时施工层数:2 层；

3.风荷载参数

本工程地处山西省右玉，基本风压为0.45 kN/m2；

风荷载高度变化系数μz为1.25，风荷载体型系数μs为0.65；

脚手架计算中考虑风荷载作用；

4.静荷载参数

每米立杆承受的结构自重标准值(kN/m2):0.1550；

脚手板自重标准值(kN/m2):0.350；栏杆挡脚板自重标准值(kN/m2):0.140； 安全设施与安全网(kN/m2):0.005；脚手板铺设层数:1；

脚手板类别:竹串片脚手板；栏杆挡板类别:栏杆、木脚手板挡板；

每米脚手架钢管自重标准值(kN/m2):0.038；

二、小横杆的计算:

小横杆按照简支梁进行强度和挠度计算，小横杆在大横杆的上面。

按照小横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算小横杆的最大弯矩和变

形。

1.均布荷载值计算

小横杆的自重标准值: P1= 0.038 kN/m ；

脚手板的荷载标准值: P2= 0.350×1.350/3=0.158 kN/m ；

活荷载标准值: Q=1.000×1.350/3=0.450 kN/m；

荷载的计算值: q=1.2×0.038+1.2×0.158+1.4×0.450 = 0.865 kN/m；

小横杆计算简图

2.强度计算

最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩，

计算公式如下:

最大弯矩 Mqmax =0.865×1.0502/8 = 0.119 kN.m；

最大应力计算值 σ = Mqmax/W =23.468 N/mm2；

小横杆的最大应力计算值 σ =23.468 N/mm2 小于 小横杆的抗压强度设计值

[f]=205.0 N/mm2，满足要求！

3.挠度计算:

最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度

荷载标准值q=0.038+0.158+0.450 = 0.646 kN/m ；

mm；

小横杆的最大挠度 0.407 mm 小于 小横杆的最大容许挠度 1050.0 /

150=7.000 与10 mm，满足要求！ 45最大挠度 V = 5.0×0.646×1050.0/(384×2.060×10×121900.0)=0.407

三、大横杆的计算:

大横杆按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，小横杆在大横杆的上面。

1.荷载值计算

小横杆的自重标准值: P1= 0.038×1.050=0.040 kN；

脚手板的荷载标准值: P2= 0.350×1.050×1.350/3=0.165 kN；

活荷载标准值: Q= 1.000×1.050×1.350/3=0.473 kN；

荷载的设计值: P=(1.2×0.040+1.2×0.165+1.4×0.473)/2=0.454 kN；

大横杆计算简图

2.强度验算

最大弯矩考虑为大横杆自重均布荷载与小横杆传递荷载的设计值

最不利分配的弯矩和。

均布荷载最大弯矩计算:M1max=0.08×0.038×1.350×1.3502=0.008

kN.m；

集中荷载最大弯矩计算公式如下:

集中荷载最大弯矩计算:M2max=0.267×0.454×1.350= 0.164 kN.m；

M = M1max + M2max = 0.008+0.164=0.171 kN.m

最大应力计算值 σ = 0.171×106/5080.0=33.713 N/mm2；

大横杆的最大应力计算值 σ = 33.713 N/mm2 小于 大横杆的抗压强度设计值 [f]=205.0 N/mm2，满足要求！

3.挠度验算

最大挠度考虑为大横杆自重均布荷载与小横杆传递荷载的设计值

最不利分配的挠度和,单位:mm

均布荷载最大挠度计算公式如下:

大横杆自重均布荷载引起的最大挠度：

Vmax= 0.677×0.038×1350.04 /(100×2.060×105×

121900.0) = 0.034 mm；

集中荷载最大挠度计算公式如下:

集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度：

小横杆传递荷载 P=（0.040+0.165+0.473）/2=0.339kN

V= 1.883×0.339×1350.03/ ( 100 ×2.060×105×121900.0) =

0.626 mm；

最大挠度和：V= Vmax + Vpmax = 0.034+0.626=0.660 mm；

大横杆的最大挠度 0.660 mm 小于 大横杆的最大容许挠度 1350.0 / 150=9.0与10 mm，满足要求！

四、扣件抗滑力的计算:

按规范表5.1.7,直角、旋转单扣件承载力取值为8.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转单扣件承载力取值为6.40kN。

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

R ≤ Rc

其中 Rc -- 扣件抗滑承载力设计值,取6.40 kN；

R -- 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；

小横杆的自重标准值: P1 = 0.038×1.050×2/2=0.040 kN；

大横杆的自重标准值: P2 = 0.038×1.350=0.052 kN；

脚手板的自重标准值: P3 = 0.350×1.050×1.350/2=0.248 kN；

活荷载标准值: Q = 1.000×1.050×1.350 /2 = 0.709 kN；

荷载的设计值: R=1.2×(0.052+0.248)+1.4×0.709=1.352 kN； R

五、脚手架立杆荷载计算:

作用于脚手架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以下内容：

(1)每米立杆承受的结构自重标准值(kN)，为0.1550

NG1 = [0.1550+(1.05×2/2+1.35×2)×0.038/1.20]×

(50.00-24.00) = 7.150；

NGL1 = [0.1550+0.038+(1.05×2/2+1.35×2)×0.038/1.20]×

24.00 = 7.752；

(2)脚手板的自重标准值(kN/m2)；采用竹串片脚手板，标准值为0.35 NG2= 0.350×1×1.350×(1.050+0.3)/2 = 0.319 kN；

(3)栏杆与挡脚手板自重标准值(kN/m)；采用栏杆、木脚手板挡板，标准值为0.14

NG3 = 0.140×1×1.350/2 = 0.095 kN；

(4)吊挂的安全设施荷载，包括安全网(kN/m2)；0.005

NG4 = 0.005×1.350×50.000 = 0.338 kN；

经计算得到，静荷载标准值

NG =NG1+NG2+NG3+NG4 = 7.901 kN；

NGL =NGL1+NG1+NG2+NG3+NG4 = 15.653 kN；

活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆按一纵距内施工荷载总和的1/2取值。

经计算得到，活荷载标准值

NQ= 1.000×1.050×1.350×2/2 = 1.418 kN；

风荷载标准值按照以下公式计算

其中 Wo -- 基本风压(kN/m2)，按照《建筑结构荷载规范》

(GB50009-2001)的规定采用：

Wo = 0.450 kN/m2；

Uz -- 风荷载高度变化系数，按照《建筑结构荷载规范》

(GB50009-2001)的规定采用：

Uz= 1.250 ；

Us -- 风荷载体型系数：取值为0.645；

经计算得到，风荷载标准值

Wk = 0.7 ×0.450×1.250×0.645 = 0.254 kN/m2；

不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式

Ns = 1.2NGL+1.4NQ= 1.2×15.653+ 1.4×1.418= 20.768 kN；

Nd = 1.2NG+1.4NQ= 1.2×7.901+ 1.4×1.418= 11.466 kN；

考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值为

Ns = 1.2 NGL+0.85×1.4NQ = 1.2×15.653+ 0.85×1.4×1.418=

20.470 kN；

Nd = 1.2 NG+0.85×1.4NQ = 1.2×7.901+ 0.85×1.4×1.418=

11.168 kN；

风荷载设计值产生的立杆段弯矩 MW 为

Mw = 0.85 ×1.4WkLah2/10 =0.850 ×1.4×0.254×1.350×

1.2002/10 = 0.059 kN.m；

六、立杆的稳定性计算:

外脚手架采用双立杆搭设，按照均匀受力计算稳定性。

1. 24.00米以上立杆稳定性计算

不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为：

立杆的轴向压力设计值 ：N =11.466 kN；

计算立杆的截面回转半径 ：i = 1.58 cm；

计算长度附加系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：k = 1.155 ； 计算长度系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：μ = 1.500 ；

计算长度 ,由公式 lo = kμh 确定 ：l0 = 2.079 m；

长细比 Lo/i = 132.000 ；

轴心受压立杆的稳定系数φ,由长细比 lo/i 的计算结果查表得到 ：

φ= 0.386 ；

立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2；

立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3；

钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205.000 N/mm2；

σ = 11466.000/(0.386×489.000)=60.744 N/mm2；

立杆稳定性计算 σ = 60.744 N/mm2 小于 立杆的抗压强度设计值

[f] = 205.000 N/mm2，满足要求！

考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式

立杆的轴心压力设计值 ：N =11.168 kN；

计算立杆的截面回转半径 ：i = 1.58 cm；

计算长度附加系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ： k = 1.155 ； 计算长度系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：μ = 1.500 ；

计算长度 ,由公式 l0 = kuh 确定：l0 = 2.079 m；

长细比: L0/i = 132.000 ；

轴心受压立杆的稳定系数φ,由长细比 lo/i 的结果查表得到 ：φ=

0.386

立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2；

立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3；

钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205.000 N/mm2；

σ = 11167.950/(0.386×489.000)+58752.115/5080.000 = 70.732 N/mm2；

立杆稳定性计算 σ = 70.732 N/mm2 小于 立杆的抗压强度设计值

[f] = 205.000 N/mm2，满足要求！

2. 24.00米以下立杆稳定性计算。

不组合风荷载时，双立杆的稳定性计算公式为：

立杆的轴向压力设计值 ：N =10.384 kN；

计算立杆的截面回转半径 ：i = 1.58 cm；

计算长度附加系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：k = 1.155 ； 计算长度系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：μ = 1.500 ；

计算长度 ,由公式 lo = kμh 确定 ：l0 = 2.079 m；

长细比 Lo/i = 132.000 ；

轴心受压立杆的稳定系数φ,由长细比 lo/i 的计算结果查表得到 ：

φ= 0.386 ；

立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2；

立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3；

钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205.000 N/mm2；

σ = 11466.000/(0.386×489.000)=60.744 N/mm2；

立杆稳定性计算 σ = 60.744 N/mm2 小于 立杆的抗压强度设计值

[f] = 205.000 N/mm2，满足要求！

考虑风荷载时,双立杆的稳定性计算公式

立杆的轴心压力设计值 ：N =10.235 kN；

计算立杆的截面回转半径 ：i = 1.58 cm；

计算长度附加系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ： k = 1.155 ； 计算长度系数参照《扣件式规范》表5.3.3得 ：μ = 1.500 ；

计算长度 ,由公式 l0 = kuh 确定：l0 = 2.079 m；

长细比: L0/i = 132.000 ；

轴心受压立杆的稳定系数φ,由长细比 lo/i 的结果查表得到 ：φ=

0.386

立杆净截面面积 ： A = 4.89 cm2；

立杆净截面模量(抵抗矩) ：W = 5.08 cm3；

钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205.000 N/mm2；

σ = 11167.950/(0.386×489.000)+58752.115/5080.000 = 70.732 N/mm2；

立杆稳定性计算 σ = 70.732 N/mm2 小于 立杆的抗压强度设计值

[f] = 205.000 N/mm2，满足要求！

七、最大搭设高度的计算:

按《规范》5.3.6条不考虑风荷载时,采用单立管的敞开式、全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算：

构配件自重标准值产生的轴向力 NG2K(kN)计算公式为：

NG2K = NG2+NG3+NG4 = 0.751 kN；

活荷载标准值 ：NQ = 1.418 kN；

每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk = 0.155 kN/m；

Hs =[0.386×4.890×10-4×205.000×103-(1.2×0.751

+1.4×1.418)]/(1.2×0.155)=192.521 m；

按《规范》5.3.7条脚手架搭设高度 Hs等于或大于26米，按照下式

调整且不超过50米：

[H] = 192.521 /(1+0.001×192.521)=161.440 m；

[H]= 161.440 和 50 比较取较小值。得到，脚手架搭设高度限值 [H] =50.000 m，满足要求！

按《规范》5.3.6条考虑风荷载时,采用单立管的敞开式、全封闭和半封闭的脚手架可搭设高度按照下式计算：

构配件自重标准值产生的轴向力 NG2K(kN)计算公式为：

NG2K = NG2+NG3+NG4 = 0.751 kN；

活荷载标准值 ：NQ = 1.418 kN；

每米立杆承受的结构自重标准值 ：Gk = 0.155 kN/m；

计算立杆段由风荷载标准值产生的弯矩： Mwk=Mw / (1.4×0.85) =

0.059 /(1.4 × 0.85) = 0.049 kN.m；

Hs =( 0.386×4.890×10-4×205.000×10-3-(1.2×0.751+0.85×1.4

×(1.418+0.386×4.890×0.049/5.080)))/(1.2×0.155)=182.385 m；

按《规范》5.3.7条脚手架搭设高度 Hs等于或大于26米，按照下式

调整且不超过50米：

[H] = 182.385 /(1+0.001×182.385)=154.252 m；

[H]= 154.252 和 50 比较取较小值。经计算得到，脚手架搭设高度限值 [H] =50.000 m，满足要求！

八、连墙件的计算:

连墙件的轴向力设计值应按照下式计算：

Nl = Nlw + N0

风荷载标准值 Wk = 0.254 kN/m2；

每个连墙件的覆盖面积内脚手架外侧的迎风面积 Aw = 6.480 m2；

按《规范》5.4.1条连墙件约束脚手架平面外变形所产生的轴向力(kN), N0= 5.000 kN；

风荷载产生的连墙件轴向力设计值(kN)，按照下式计算：

Nlw = 1.4×Wk×Aw = 2.304 kN；

连墙件的轴向力设计值 Nl = Nlw + N0= 7.304 kN；

连墙件承载力设计值按下式计算：

Nf = φ·A·[f]

其中 φ -- 轴心受压立杆的稳定系数；

由长细比 l0/i = 2000.000/15.800的结果查表得到

φ=0.412，l为内排架距离墙的长度；

又： A = 4.89 cm2；[f]=205.00 N/mm2；

连墙件轴向承载力设计值为 Nf = 0.412×4.890×10-4×205.000×

103 = 41.301 kN；

Nl = 7.304

连墙件采用单扣件与墙体连接。

由以上计算得到 Nl =7.304小于单扣件的抗滑力 8.0 kN，满足要求！

上人马道搭设示意图

筒仓中心架布置示意图

中心筒架搭设剖面示意图