高速铁路路基填筑施工工艺

高速铁路路基填筑施工工艺试验研究报告

目 录

1 工程概况 .................................................................................................................................. 1 2 施工工艺研究目的................................................................................................................... 1 3 试验设计 .................................................................................................................................. 2 4 施工工艺及质量控制研究 ....................................................................................................... 2

4.1 细粒土填筑................................................................................................................... 2 4.2 细粒土改良施工 ........................................................................................................... 6 4.3 基床表层级配碎石施工 ............................................................................................... 9 5 结论与建议 ............................................................................................................................ 14

5.1 关于细粒土填筑 ......................................................................................................... 14 5.2 关于细粒土改良 ......................................................................................................... 14 5.3 关于级配碎石施工 ..................................................................................................... 15 5.4 二点建议..................................................................................................................... 15

1 工程概况

路基填筑试验段选择在宁启铁路DKl71+900～DKl72+300和DKl73+590～DKl73+750段进行，试验段地基分别为较薄软土和液化土地基，路基按单线设计，路基填筑高度为3.4~3.7m，设计标准均参照《京沪高速铁路线桥隧站设计暂行规定》。试验段基床表层0.7m及DK172＋264.2框架桥两端台尾过渡段采用级配碎石填筑。为试验细粒土作为基床底层填料的适用性，设计三种不同基床底层结构：DKl71+900～DKl72+150范围内基床表层以下均填筑细粒土填料；DKl72+150～DKl72+300范围内基床底层上部1.2m填筑5%石灰改良土，其下填筑细粒土填料；DKl73+590～DKl73+750段基床底层2.3m填筑5%石灰改良土。

本试验段路基填筑细粒土9120m3，细粒土改良12585m3，级配碎石4382m3。 本试验段100km范围内无A、B组填料，周围地势平坦，填料均取自原稻田地，均为C组细粒土填料。填料天然含水量为23.6~33.2%，液限30.5~34.2%，塑限15.2~17.6%，塑性指数14.7~16.7%，最大干密度1.83~1.90g/cm3，试验最优含水量为14.4~16.1%，定名为粉粘土，均属C类填料。

本试验段路基按在编的《京沪高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》施工，路基填筑压实质量标准见表1-1、1-2。

表1-1 细粒土路堤压实标准

表1-2 基床表层级配碎石压实标准

2 施工工艺研究目的

⑴ 确定当地细颗粒填料、细粒土改良、级配碎石施工工艺及有关工艺参数； ⑵ 改良土施工的环保措施。

3 试验设计

为实现路基填筑施工工艺研究的目的，根据试验场地情况、当地气候条件、填料情况、项目部机械设备配置情况，对填料含水量、摊铺厚度与晾晒时间、碾压遍数、含水量与压实质量等进行试验。

⑴ 填料

路基填筑施工前分别对细粒土填料、级配碎石填料进行室内试验，细粒土填料进行填料的土工试验、击实功能试验，级配碎石进行室内配合比试验。

⑵ 摊铺厚度与晾晒时间

细粒土及细粒土改良填料分层虚铺厚度按20cm、25cm、30cm、35cm进行对比试验，检验其晾晒至最佳含水量的时间、压实后的质量，确定施工的最佳虚铺厚度。

级配碎石按第一、二层压实厚度各25cm、第三层压实厚度20cm进行试验，检验其压实质量，确定施工的最佳虚铺厚度。

⑶ 碾压遍数

压路机每一个往返为一遍。

在细粒土第一层和第二层填筑过程中，通过采用不同的碾压遍数进行试验，试验采用静压一遍、振动三遍再静压一遍，静压两遍、振动两遍再静压一遍，静压一遍、振动四遍再静压一遍。

级配碎石采用静压一遍、振动三遍再静压一遍，静压一遍、振动四遍再静压一遍进行试验。

⑷ 质量检验

基床表层以下施工过程中，现场采用灌砂、灌水法对比试验压实系数，采用K30载荷仪测试地基系数。 4 施工工艺及质量控制研究

4.1 细粒土填筑 4.1.1 施工工艺试验 ⑴ 试验准备 ① 填料试验

细粒土填筑施工前，在试验段填料取土场取土样进行土工试验和重型击实试

验，见表4-1。

表4-1 填料试验结果汇总表

② 施工机械

本试验段是在已完成地基处理并铺筑砂垫层的路基上填筑细粒土填料，结合本试验段环境特点和填料特点，施工机械组合为：CAT320挖掘机1台，5t自卸汽车10台，推土机1台，翻耕犁1台，旋耕机1台，14t、16t振动压路机各1台。

⑵ 施工工艺试验

① 分层填筑及摊铺旋耕晾晒

采用横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。由于填料含水量过大，现场采取在取土坑周围采取挖沟拉槽降低水位，填料运至路基后用推土机配合翻耕犁、旋耕机翻耕晾晒，旋耕机将粘土块充分打碎，翻耕犁上下翻耕晾晒，晴天翻耕机连续翻耕。

填筑虚铺厚度分别按照20cm、25cm、30cm、35cm进行试验，卸土根据自卸车车斗容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。为了保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50～80cm。

现场测得填料天然含水量在25%-31%之间，根据现场记录，10月气候条件下（每日气温14~22℃），虚铺35cm需经过六至十天、每天2-3次翻耕、旋耕扰动晾晒，表面20~25cm填料含水量可降至最佳含水量范围，25~35cm深度处的填料由于翻耕、旋耕设备扰动深度有限，依然达不到最佳含水量范围；虚铺20cm需经过三至六天、每天2-3次旋耕扰动晾晒，所有摊铺层的填料含水量均可降至最佳含水量范围。如阴天气温较低时，要达到最佳含水量，晾晒时间要延长。根据当地气候条件特点、质量检验要求、施工设备能力和工期要求，试验段确定每层

虚铺厚度为25~30cm，采取在路基上画方格、插标竿画分层控制标志的方法控制虚铺层厚。

② 表面整平

填料晾晒达到或接近最佳含水量时，使用推土机进行初平，压路机静压一遍后，应该再用平地机进行终平，但在本试验段中，由于路基上埋设了许多地基沉降测试用管，只能用推土机和人工配合进行平整。推土机初平时要将路基表面做成向两侧2-4%的横向排水坡，平地机终平时控制层面无显著的局部凸凹。

③ 碾压及压实质量检验

碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压路机行走的速度等。

压实顺序应按先两侧后中间，曲线地段先内侧后外侧，先慢后快，先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4m以上。

在含水量接近最佳含水量的情况下，试验采用了静压一遍、振动三遍再静压一遍，静压两遍、振动两遍再静压一遍，静压一遍、振动四遍再静压一遍，不同碾压组合下分别进行10组以上质量检测，选择部分有代表性的检测结果见表4-2。

表4-2 部分现场碾压检测结果

注：表中“核”代表核子密度仪法检验的压实系数，“灌”代表灌砂法检验的压实系数，K30代表用K30载荷仪检验的地基系数。

从现场碾压检测试验报告上看，三种碾压组合下，压实系数变化不大，均能达到设计要求，静1动3静1、静1动4静1的地基系数较静2动2静1有明显增长。根据设计压实质量要求，确定每压实层采取静1动3静1的碾压组合。

经现场试验形成的细粒土填筑压实施工工艺流程见图4-1。 4.1.2 质量控制

本试验段细粒土填料为砂粘土，其主要特点就是含水量大。所以填筑质量控制主要在于含水量和碾压的控制。

⑴ 含水量控制

含水量应从取土坑取土堆放降水、分层填筑厚度、摊铺旋耕晾晒、含水量测试、表面整平度及横向排水坡等环节控制。

① 取土坑取土堆放降水

由于填料含水量过大，现场除在取土坑周围采取挖沟拉槽降低水位的方法外，还采取了在路基上填料旋耕晾晒期间，把取土坑中填料挖出在取土坑周围空余场地上堆放储存的方法。通过现场测试，这种方法可使填料含水量降低5%左右，而且和路基填筑互不干扰，能有效加快施工进度。

② 分层填筑厚度

细粒土填料天然含水量、施工区域天气情况是确定分层厚度的重要因素。本试验段天然含水量大，填筑施工中连续晴天较少，所以施工中除严格按四区段八流程作业外，在填土工

艺上主要采用划小区段分薄层作业，无论是进度还是质量、效率均大大提高。

③ 及时旋耕晾晒

在多雨地区填筑细粒土填料必须事先根据工程量划分施工段落，施工组织机械、劳动力安排要保证开工每一段路基的连续施工，特别是旋耕晾晒设备必须保证能够及时翻晒已摊铺的填料，使其含水量在最短时间内降至最佳含水量范围。

④ 含水量测试

细粒土由于颗粒非常细小，含水量通过观察判断含水量差异很大，所以现场快速含水量测定对细粒土填料保证压实质量非常重要，每一填筑层应在现场快速测定含水量后确定继续晾晒或碾压。

当填料含水量刚刚达到最佳含水量时进行碾压，压实系数能满足不小于0.95的要求，地基系数能满足不小于90MPa/m的基床以下路基要求，但不能满足不小于110MPa/m的基床底层要求。经现场试验，当填料含水量较最佳含水量低2~3%时，本试验段填料压实后的地基系数和压实系数均能满足基床底层压实质量的要

图4-1 细粒土填筑施工工艺流程图

求。

⑤ 表面平整度及横向排水坡

在南方多雨地区或雨季施工，由于气候湿度大，当天所测的现场含水量与第二天出入很大，有返潮现象。所以，每一层填料晾晒过程中，在每天收工前应将其表面做成向路基两侧的横向排水破，并简单压实使表面平整无明显坑凹，使路基处于不积水、不易返潮状态。如天气预报有雨，除采取在路基表面做横向排水坡并认真碾压外，还可考虑在路基表面采取覆盖措施。

⑵ 碾压控制

碾压控制应从表面整平、碾压设备、碾压时间、碾压遍数等环节控制。 ① 表面整平

摊铺碾压表面不平整的坑凹极易造成下一层摊铺晾晒时在该处翻晒不到及碾压不实，作为高速铁路对压实质量要求更高，所以应控制每一碾压层面的平整度，在用推土机初平后，用压路机静压一遍，再用平地机进行终平。

② 碾压设备

路基压实必须选用振动式压路机，本试验段选用14t、16t振动压路机碾压，只要填料含水量较最佳含水量低2~3%，碾压设备能满足压实质量的要求。在结构物或沉降观测管周围，先将摊铺层减薄至15~20cm，采用手扶式振动压路机碾压1~2遍，然后用冲击夯夯实。

③ 碾压时间

细粒土填料含水量较大或低于最佳含水量较多时均无法压实，所以当现场检测填料含水量降至最佳碾压含水量范围时，必须及时碾压，否则含水量太低重新晒水将会造成粘土团，影响质量，甚至会造成局部橡皮土现象。

④ 碾压遍数

碾压遍数不仅要使压实系数满足要求，还要使地基系数满足要求。根据本试验段试验，对细粒土填料，碾压遍数由地基系数满足要求来控制。

4.2 细粒土改良施工

本试验段在DKl72+150～DKl72+300范围内基床底层上部1.2m和DKl73+590～DKl73+750段基床底层2.3m均采用了掺加5%的石灰改良土。改良土采用路拌法机械化施工。

4.2.1 施工工艺试验 ⑴ 试验准备 ① 填料试验

本试验段石灰选用粉状生石灰。细粒土填料掺5%石灰进行重型击实试验，确定最大干密度和最佳含水量，见表4-3。

表4-3 细粒土改良试验结果

② 施工机械

结合本试验段环境特点和填料特点，施工机械组合为：CAT320挖掘机1台，5t自卸汽车10台，推土机1台，翻耕犁1台，旋耕机1台，PY-180平地机1台，14t、16t振动压路机各1台。

⑵ 施工工艺试验 ① 填土晾晒

采用横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。由于与细粒土填筑使用相同的翻耕、旋耕晾晒设备，填筑虚铺厚度参照细粒土填料，按每层虚铺25~30cm填筑。填筑时根据自卸车车斗容量计算堆土间距，采取在路基上画方格、插标竿画分层控制标志的方法控制虚铺层厚。为了保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50～80cm。

填料运至路基后，用推土机配合翻耕犁、旋耕机翻耕晾晒，旋耕机将粘土块充分打碎，翻耕犁上下翻耕晾晒。晴天翻耕机要连续翻耕，使填料尽快达到掺灰所需的含水量。

目测填料含水量接近掺灰含水量时，现场测试填料含水量，确定继续晾晒或摊铺石灰。

② 摊铺石灰、拌和，检测混合料含水量

先将含水量达到掺灰含水量的细粒土静压一遍，再根据配比石灰用量，在填筑表面根据层面宽度划方格网，计算每个网格石灰摊铺数量，将石灰倒在填土表层上，用刮板均匀摊开，形成均匀的一层，静压一遍。

根据现场观察，石灰摊铺均匀后用翻耕犁和旋耕犁各循环拌和4遍可将混合料拌和均匀，拌和6遍可保证混合料的均匀性。第1、3遍由路基两侧开始，将改良土混合料向外侧翻，第2、4遍从路基中心开始将混合料向中间翻，这样有利于形成横向排水坡，翻耕犁和旋耕犁前进速度不能太快，往返交错进行，使石灰和土充分拌和均匀。

在拌和过程中，及时检查混合料的含水量，在大于最佳含水量1%左右时碾压。 ③ 整型及表面整平

用推土机初步整形后，用平地机整平，压路机快速碾压一遍，暴露存在的不平整，再用平地机整型平整。推土机整形时要将路基表面做成向两侧2-4%的横向排水坡，平地机终平时控制层面无显著的局部凸凹。

④ 碾压及压实质量检验

整型后采用振动压路机在路基全宽范围内进行碾压，碾压自两侧路肩向路中心进行，重叠1/3～1/2轮宽，一进一退压完全宽为碾压一遍。借鉴细粒土碾压试验结果，本试验段碾压遍数选用静1动3静1，最后一遍静压是为了清除压实表面压路机的痕迹。碾压速度最初两遍1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5 km/h速度碾压。

碾压后的压实质量检验采用核子密度仪法和灌砂法联合检测压实系数，满足基床底层不小于0.95的要求；用K30载荷仪检测地基系数，满足基床底层不小于110MPa/m的要求。

表4-4 部分现场碾压质量检测试验报告

⑤ 签证、养生

自检达到验标要求后，报请监理进行抽检。抽检合格、监理签证后，如环境满足继续施工的条件，再进行下一层填筑施工，否则，用塑料薄膜或彩条布覆盖养生。

经现场试验形成的细粒土改良施工工艺流程见图4-2。

4.2.2 质量控制

细粒土改良土施工除应按细粒土施工进行质量控制外，其质量控制关键还包括素土掺灰含水量控制、混合料拌和深度、均匀程度、养护等。

⑴ 素土掺灰时含水量偏大，可能使掺入的石灰失效；掺灰时的含水量偏小，则碾压不密实，重新洒水会造成填料含水量不均匀。所以，要使混合料碾压后的强

度满足设计要求，必须控制好掺灰时的含水量。

⑵ 现场要有专人监控拌和施工，随时检查拌和深度和拌和层底部是否留有夹层。为加强上下层粘结，翻耕深度要深入下承层的表面1cm左右。碾压前检查拌和完的混合料，应无大于15mm的土块、未消解石灰颗粒和素土层，没有灰条和花面，色泽一致。

⑶ 碾压过程中,压路机避免在碾压的路段上调头和急刹车，如发现有“弹簧”、松散和起皮等现象及时局部翻耕处理。

⑷ 如已碾压完的路基上一段时间内不再填土，必须采取有效的养生措施。由于本试验段填料含水量大，且石灰易吸水，不宜采用洒水养生的方法，本试验采用彩条布覆盖养生。

图4-2 改良土施工工艺流程图

4.3 基床表层级配碎石施工

本试验段基床表层采用厚0.7m级配碎石填筑。

4.3.1 施工工艺试验 ⑴ 试验准备

① 材料准备、配合比试验 碎石选用直接购买的粒径碎石。

级配碎石填筑施工前，根据经验采购了三种不同粒径范围的碎石和石粉，进行试验室配合比试验，见表4-2和表4-3。试验含水量为5.2%时，1#配比的最大干容重为2.28 g/cm3,孔隙率为16.2%；2#配比的最大干容重为2.27 g/cm3,孔隙率为16.2%；3#配比的最大干容重为2.30 g/cm3,孔隙率为15.4%。

表4-5 碎石筛分试验

表4-6 级配碎石配比试验

经过三组配合比试验比选，选用施工配合比为40:30:30。 ② 级配碎石生产

级配碎石生产结合本试验段工程量和场地、环境特点确定。

DKl73+590～DKl73+750段基床表层施工时，由于道路、场地、环境限制，将相邻路基作为级配碎石拌和场，选用3台350型混凝土拌和设备生产级配碎石。

DKl71+900～DKl72+300段基床表层级配碎石生产，在路基左侧1km处选择专门的场地作为级配碎石拌和厂，运距2km，3台350型混凝土拌和设备生产级配碎石。

③ 填筑压实施工设备

选用装载机1台，1～5t自卸汽车6台，推土机1台，PY-180平地机1台，16t自行式振动压路机1台。

⑵ 现场填筑施工工艺试验 ① 运输、摊铺级配碎石

秦沈客运专线和高速铁路路基施工规范中均要求用平地机、摊铺机摊铺基床表层级配碎石，DKl71+900～DKl72+300段由于进行地基沉降观测和基床模拟动载测试管较多，无法使用平地机和摊铺机，采用人工摊铺。DKl73+590～DKl73+750段采用平地机摊铺。

级配碎石填筑前，在试验室内和现场局部试验中，测得本试验所用配比的级配碎石填筑松铺厚度系数为1.28-1.38，现场第一、二层填筑虚铺厚度按33~35cm控制，第三层按27~30cm控制。

为保证摊铺均匀，在路基上采用10×10m方格网控制填料量。DKl71+900～DKl72+300段挂线人工摊铺平整。对于粗集料“窝”、“带”，添加细集料并拌和均匀；对于细集料“窝”，添加粗集料并拌和均匀。摊铺后的地段，要用轮胎压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机或人工整平和整形。

② 碾压及质量检验

当表面尚处在湿润状态时即进行碾压。如表面水分蒸发较多、明显干燥失水时，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。

碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段由两侧路肩向线路中心碾压，即先边后中；曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时沿纵向重叠0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接长度不少于2m。

试验段采用静1动4静1、静1动5静1的方式进行碾压试验，压实质量检验采用灌水法检测孔隙率，用K30载荷仪检测地基系数，质量检测结果见表4-7。

表4-7 部分级配碎石现场碾压质量检测结果

从现场碾压检测试验报告上看，两种碾压组合均能满足设计压实质量要求，确定每压实层采用静1动4静1的碾压组合。

③ 养护

试验中发现，已完成的级配碎石基床表层无论其完成时间长与短，表面在经过

一段时间行车、行人的通行后，表面的石粉会被带起并被风吹走。

所以，已施工的基床表层必须控制车辆通行，并做好路基表面的保护工作，防

止表层扰动破坏。

基床表层级配碎石施工工艺流程见

图4-3。

4.3.2 质量控制

级配碎石施工质量控制关键在于级配碎石配合比试验与现场控制、摊铺层厚

度和均匀性控制、碾压、接缝处理和完工后的养护等。

⑴ 级配碎石质量控制

级配碎石质量控制包括原材料质量

控制、配合比选配和现场生产控制。

① 对原材料的控制，一般按设计配比范围从石场选择3~4种的粒径碎石，

在试验室进行配比试验，选择最佳配比的3种粒径碎石后，按粒径采购，只需对每批进场的碎石进行符合性检验和设计暂规中规定的材料质量要求进行抽检，即可保证材料质量，能够较好的控制材料质量。

级配碎石配合比的选配，一般根据经验按设计暂规配比范围选择3~4种粒径的碎石和石粉，在室内进行配比试验确定。

② 现场生产控制指级配碎石生产场必须有专门计量设备和措施严格控制各种粒径碎石用量，严格按试验配比施工，要有专门试验人员定期抽检混合料的配

图4-3 级配碎石施工工艺流程图

比。

③ 本试验段级配碎石生产使用分为随拌随用和集中拌和后集中储存、待需用时运至现场填筑压实，经对现场填筑试验观察：随拌随用级配碎石均匀性、含水量控制均优于储存料。

④ 根据本试验经验，级配碎石含水量控制宜在拌和前保证各种粒径碎石的含水量，特别是两种较大粒径碎石的含水量宜偏大。

⑵ 摊铺控制

摊铺控制包括摊铺厚度控制、均匀性、表面平整度控制。高速铁路路基基床表层厚度为70cm，宜分三层填筑：分层松铺厚度可按试验室和现场局部试验测得松铺系数计算确定，一般一、二、三层可按压实厚度30cm、20cm、20cm或25cm、25cm、20cm试验松铺厚度。

由于级配碎石碾压后强度较高，表面整修困难，所以第一、二层表面应尽量控制其表面平整度，避免由于前两层的表面不平整影响最后一层表面平整度的控制。

⑶ 碾压控制

碾压控制包括碾压含水量控制和碾压顺序、碾压遍数控制。

级配碎石一般在含水量略大于试验最佳含水量时有利于碾压密实，但碾压后即时检测地基系数有的达不到设计暂规要求，但第二天检验一般均能达到设计暂规要求；表面水分蒸发较多、含水量低于最佳含水量较多时，碾压后的孔隙率很难达到设计暂规要求。所以级配碎石碾压时的含水量一般按略大于最佳含水量控制。

碾压前向压路机司机进行详细碾压顺序、碾压遍数的交底，现场要有专门人员监控。

⑷ 接缝处理

级配碎石横向施工接缝处理不当易造成质量问题，现场采取的控制措施：下一施工段摊铺压实前，将与前一施工段接缝处填料翻挖，并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率。

⑸ 养护控制

已压实的级配碎石表面，当机械车辆在其上来回行走时，极易使表面石粉析出而变毛，使表面层级配碎石的孔隙率增大，在雨季易造成积水，所以养护控制

的一项重要任务就是控制已碾压级配碎石表面机械车辆的通行，严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，采取措施减少车辆通行。 5 结论与建议

本试验工点按照试验大纲要求，进行了细粒土填筑、细粒土改良、级配碎石填筑施工工艺试验，初步得到以下结论：

5.1 关于细粒土填筑

⑴ 本试验段所用天然含水量为23.6~33.2%的粉土或粉粘土细粒土填料，在确保填料含水量降至低于最佳含水量2~3%时，经充分碾压后，压实系数可以达到0.95以上，地基系数可以达到110MPa/m以上。

⑵ 本试验段细粒土填料在每日气温14~22℃、日照良好条件下，每摊铺层25cm、每日翻晒2-3次，含水量降至最佳含水量需要五至七天。

⑶ 细粒土填料碾压遍数由满足地基系数要求来控制。

⑷ 含水量大的细粒土填筑路基应采取“划小区段、减薄填层、反复翻晒、及时碾压”的方法进行施工。

5.2 关于细粒土改良

⑴ 细粒土改良时，块状生石灰拌入土中消解不能保证不含大于15mm的石灰块，故所用生石灰宜采购细粉状生石灰，如用块状生石灰，必须在使用前机械粉碎、过筛。

⑵ 本试验段细粒土本身含水量大，如采用厂拌法施工，将细粒土含水量降低至掺灰含水量需要晾晒场地大、晾晒时间长，环境及工期条件均无法满足，只能采取路拌法施工。

⑶ 掺灰含水量控制和混合料拌和均匀程度控制是控制改良土压实质量的关键。在拌和均匀的混合料含水量大于最佳含水量1%左右时，经充分碾压后，压实系数可以达到0.95以上，地基系数可以达到110MPa/m以上。

⑷ 本试验段路拌法减小污染采取的两项措施可在今后路拌法改良施工中借鉴：

① 采用袋装粉状石灰，按每袋灰改良细粒土填料数量、虚铺厚度计算面

积，划方格将每袋灰放入方格，在方格内散布，通过减小灰的散布距离达到减少灰的扩散污染问题。

② 选在风力较小的时间摊铺石灰，如未掺灰的细粒土已晾晒至掺灰含水

量，而风力较大，可先用压路机碾压素土表面将其封闭，必要时覆盖塑料薄膜维持素土含水量，待风力减小时再施工。

5.3 关于级配碎石施工

⑴ 随拌随用级配碎石的均匀性、含水量控制均优于拌好储存后再填筑的级配碎石。当受条件限制必须储存级配碎石时，拌好的级配碎石要用彩条布覆盖起来，防止雨水的进入及水分和细粒石粉的流失。

⑵ 根据本次试验经验，级配碎石含水量控制宜在拌和前保证各种粒径碎石的含水量，特别是两种较大粒径碎石的含水量宜偏大。

级配碎石一般在含水量略大于试验最佳含水量时有利于碾压密实，但碾压后即时检测地基系数有的达不到设计暂规要求，第二天检验一般均能达到设计暂规要求；当表面水分蒸发较多、含水量低于最佳含水量较多时，碾压后的孔隙率很难达到设计暂规要求。

⑶ 已压实的级配碎石表面，当机械车辆在其上来回行走时，极易使表面石粉析出而变毛，使表面层级配碎石的孔隙率增大，在雨季易造成积水，所以养护控制的一项重要任务就是控制已碾压级配碎石表面机械车辆的通行，严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，采取措施减少车辆通行。

5.4 二点建议

⑴ 本试验段细粒土施工中，由于目前还没有专门用于工程施工的填土翻晒破碎设备，现场只能用农用旋耕机、农用犁替代，该机械首先是功效较低，再者是翻晒破碎深度有限，最深只能翻晒到20cm左右，限制了工程进度。建议今后开发专门的相关工程机械。

⑵ 为保证基床表层密实，建议在基床表层表面一定厚度级配碎石中掺加一定量的的水泥进行试验。