左锁紧螺杆零件的机械加工工艺规程及夹具设计
机械与汽车工程学院
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目:左锁紧螺杆零件的机械加工工艺规程及夹具
设计
专 业: 机械设计制造及其自动化 班 级: 学 号: 学生姓名: 指导老师:
机 械 与 汽 车 工 程 学 院
2013年 7 月12日
目 录
设计任务书……………………………………………………………………………3 课程设计说明书正文…………………………………………………………………3 序言……………………………………………………………………………………3 一、零件的分析………………………………………………………………………4 二、工艺规程设计……………………………………………………………………6 三、专用夹具设计……………………………………………………………………16 四、课程设计总结 ………………………………………………………………19 五、致谢………………………………………………………………………………19 六、参考文献…………………………………………………………………………20 附件………………………………………………………………………………… 21
机械加工工艺规程与机床夹具设计
设计任务
0. 018
1. 设计课题:左锁紧螺杆机械加工工艺规程制定及钻孔φ5+的夹具设计 -0
2. 生产纲领:大批量生产
3. 设计要求:(1)零件毛胚图 1张
(2)机械加工工艺过程卡片 1套
(3)机械加工主要工序的工序卡片 1套 (4)夹具装配图 1张 (5)夹具零件图 若干张
(6)设计说明书 1份
设计说明书
序言
机械制造工艺学课程设计是在学完了《机械制造工艺学》后,进行生产实习
的基础上安排的一个教学环节,它要求学生全面地综合运用本课程及其有关已修课程的理论和实践知识进行工艺及结构的设计。
通过这次课程设计培养我们运用机械制造工艺学及有关课程的知识,结合生产实践中学到的知识,独立地分析和解决问题,初步具备设计零件夹具和加工工艺规程的能力。提高自己计算、识图、制图、编写技术文件等基本技能,熟悉并运用技术资料、标准、手册等工具书,为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。
一、零件的分析 1)零件的结构特点
该零件为细长轴类零件,零件的形状、结构比较简单,属于较简单的零件 2)主要技术要求: ①未注倒角1×450。 ②φ8端部淬硬。
3)加工表面及要求
①φ8轴:保证直径尺寸为φ8mm ,长度为90mm ,表面粗糙度R a 3.2μm 。两端倒角为1×450。·
②M10螺纹:保证尺寸为M10mm ,螺纹长度为40mm ,表面粗糙度R a 6.3μm 。 两端倒角1×450。
0. 018③φ5孔:孔径φ5+mm ,孔中心线离轴承端面10mm 。 -0
④槽5:保证槽宽尺寸为5mm ,表面粗糙度为R a 3.2,槽的深度为20mm 。 ⑤φ16轴:保证直径尺寸为φ16mm ,长度为25mm 。 ⑥整根轴的长度为160mm 。
4)零件材料
零件材料为35号钢,是优质碳素结构钢,有良好的塑性和适当强度,多在正火和调质后使用。 (2)毛胚选择
1)确定毛胚的类型及制造方法
由于零件材料回转体零件,外形比较简单,为降低成本,因此选择圆棒料。 2)确定毛胚的形状、尺寸及公差
毛胚的尺寸如附图1所示。
附图1
3)确定毛胚的技术要求 ①圆形棒料无明显的缺陷 ②机加工前消除内应力
③绘毛胚图根据附图1所示,在各加工表面加上加工余量。 (3)基准选择
零件图附图2所示
附图2
三维图如下
由于零件图中所示零件主要尺寸为径向尺寸,且其形位公差以φ8,φ10,φ16为设计基准,因此首先需加工轴两端面以及各段轴外圆,为后续高要求的
工序做好准备。
工艺顺序的安排原则有四点:、 1. 先加工基准面,再加工其他面。 2. 一般情况下,先加工平面,再加工孔。 3. 先加工主要平面,再加工次要平面。 4. 先安排粗加工工序,再安排精加工工序。
根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则,确定各加工表面的基准如下:
1)两端面:互为基准;
2)φ16轴(粗,半精加工):φ8端面; 3)φ10轴(粗,半精加工):φ8端面; 4)φ8轴(粗,半精加工):;φ8端面
0. 0185)φ5+孔:φ16端面,轴心线(精基准); -0
6)槽5×20:φ16端面,轴心线(精基准)
二、工艺规程设计
(1)拟定机械加工工艺路线
1)确定各加工面的加工方法及加工路线
该零件加工表面为:Φ5的孔,上下端面,轴外圆,螺纹轴,铣槽。根据各表面的精度要求和表面粗糙度要求,Φ5的孔加工路线为钻、铰;上下断面加工路线为车削;轴外圆的加工路线为粗车,精车;螺纹轴加工路线为粗车,精车;槽的加工路线为铣。
2) 拟定加工工艺路线 ①工艺路线方案一 工序Ⅰ 车削φ8端面.
工序Ⅱ 粗车φ16,长度162.5mm ,粗车φ10,长度135mm ,粗车外圆φ8,
长度90mm 。
工序Ⅲ 半精车外圆φ8,长度90mm ,半精车φ10,长度45 mm,半精车φ16,长度25mm 。车削螺纹M10,长度40mm. 。切断工件,保证长度162.5mm. 调头
车端面φ16
0. 018
工序Ⅳ 钻孔Ф4.8,中心线距Ф16端10mm 。铰孔φ5+。 -0
工序Ⅴ 车螺纹M10,φ8端倒角,螺纹M10端倒角 工序Ⅵ 铣通槽,宽5 mm,深20 mm. 工序Ⅶ φ8局部淬火,长度90mm. 工序Ⅷ 清洗,去毛刺。 工序Ⅸ 检验
(2)确定机械加工余量、工序尺寸及公差
根据上述原始资料及加工工艺,查《机械制造工艺设计简明手册》以下简称《工艺手册》,分别确定加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下:
工序 工序内容 单边余量 工序尺寸 表面粗糙度R a 工序Ⅰ 1. 车削φ8端面 2.5 mm 197.5 mm 12.5μm 工序Ⅱ 1. 粗车削外圆φ16 0.75mm φ16.5mm 12.5μm
2. 粗车削外圆φ10 3mm φ10.5mm 12.5μm
3. 粗车削外圆φ8 1 mm φ8.5mm 12.5μm
工序Ⅲ 1. 半精车外圆φ8 0.25 mm φ8mm 3.2μm 2. 半精车外圆φ10 0.25 mm φ10mm 3.2μm 3. 半精车外圆φ16 0.25mm φ16mm 3.2μm
4. 切断工件φ16 35mm 162.5mm 12.5μm 5调头车φ16端面 2.5mm 160mm 12.5μm
0. 018工序Ⅳ 1. 钻孔φ5+ 2.4mm φ4.8 3.2μm -0
0. 0180. 018
2. 铰孔φ5+ 0.1mm φ5+ 3.2μm 工-0-0
序Ⅴ 1. 车外螺纹M10 1mm 8.0515 6.3μm
工序Ⅵ 1. 铣通槽5 2.5 mm 5 3.2μm 工序Ⅶ φ8端部淬硬
(3)选择机床设备及工艺装备
根据一般工厂现有的生产条件, 为了满足生产需要, 现选用各工序所用的设备为:
工序Ⅰ CA6140车床,YT15外圆车刀,0~200/0.02mm游标卡尺, 钢直尺. 工序Ⅱ CA6140车床,YT15外圆车刀, 切断刀YT15, 刀宽3mm,0~200/0.02mm游标卡尺, 钢直尺。
工序Ⅲ CA6140车床,YT15外圆车刀,0~200/0.02mm游标卡尺, 钢直尺。 工序Ⅳ Z3025×10/1摇臂钻床, φ4.8直柄麻花钻, 专用夹具,
0. 018
0~200/0.02mm游标卡尺, 钢直尺. φ5+锥柄机用铰刀。 -0
工序Ⅴ CA6140车床,YT15外圆车刀,0~200/0.02mm游标卡尺, 钢直尺,高速钢螺纹车刀。
工序Ⅵ X62W 卧式铣床,YT-15错齿三面刃铣刀,D=80,d=27,Z=16,L=5专用夹具0~200/0.02mm游标卡尺, 钢直尺。
(7)确定切削用量及基本工时 1) 工序Ⅰ 车削φ8端面。
加工条件: CA6140车床,YT15外圆车刀, 专用夹具, 柴油冷却.
① 车削φ8端面
(a) 确定被吃刀量 端面的总加工余量为2.5 mm,一次走刀加工,a p = 2.5 mm. (b) 确定进给量 根据《切削用量简明手册》以下简称《切削手册》表1.4,刀杆尺寸为20×20,a p ≤3 mm,以及工件直径为≤20,f=0.3~0.4mm/r,查工艺手册表4.2-3,根据机床的横向进给量取f=0.39 mm/r。
(c) 计算切削速度 根据《切削手册》表1.27,表1.28,C v =242.m=0.2,xv =1.yv =0,修正系数刀具k kv =1.08,刀具寿命选T=60min
v c =
C V
T m a
p xv
f
yv
kv =
242
⨯1. 08=45.6(m/min) 0. 20
60⨯2. 5⨯0. 39
(d) 确定机床主轴转速 n w =
1000v c 1000⨯45. 6
=≈807. 3(r/min)
π⨯18πd w
根据《工艺手册》表4.2-2与807.3 r/min相近的机床转速为710 r/min,760r/min及900 r/min。现选n w =760 r/min,所以实际切削速度为43m/min。 (e) 计算基本时间 《工艺手册》表6.2-1,
l=18,l1=2,l2=l3=0.
t b =
l +l 1+l 2+l 318+2
==0. 0675(min)
n w f 760⨯0. 39
2)工序Ⅱ 1. 车削外圆φ16 ,车削外圆φ10,车削外圆φ8
①粗车φ18到16.5,长度162.5mm 。
(a) 确定被吃刀量 外圆的总加工余量为1.5 mm ,一次走刀加工,a p = 0.75mm 。
(b) 确定进给量 根据《切削用量简明手册》以下简称《切削手册》表1.4,刀杆尺寸为20×20,a p ≤3 mm,以及工件直径为≤20,f=0.3~0.4mm/r,查工艺手册表4.2-3,根据机床的横向进给量取f=0.39 mm/r。
(c) 计算切削速度 根据《切削手册》表1.27,表1.28,
C v =242.m=0.2,xv =0.15.yv =0,修正系数刀具k kv =1.08,刀具寿命选T=60min v c =
C V
T m a
p xv
f
yv
kv =
242
⨯1. 08=40m/min
600. 2⨯0. 750. 15⨯0. 390x 3
1000v c 1000⨯40
=≈707(r/min)
π⨯18πd w
(d )确定机床主轴转速 n w =
根据《工艺手册》表4.2-2与707r/min相近的机床转速为710 r/min ,760r/min现选n w =760 r/min,所以实际切削速度为43m/min。
(e) 计算基本时间 《工艺手册》表6.2-1,l=162.5,l1=2,l2=3 t b =
l +l 1+l 2162. 5+2+3
=0. 565min =
760⨯0. 39n w f
②车削外圆φ16.5到φ10.5,长度135 mm
(a )确定被吃刀量 外圆的总加工余量为6 mm,一次走刀加工,a p = 3 mm. (b)确定进给量 根据《切削用量简明手册》以下简称《切削手册》表1.4,刀杆尺寸为20×20,a p ≤3 mm ,以及工件直径为≤20,f=0.3~0.4mm/r,查工艺手册表4.2-3,根据机床的横向进给量取f=0.39 mm/r。
(c)计算切削速度 根据《切削手册》表1.27,表1.28,C v =242.m=0.2,xv =0.15.yv =0,修正系数刀具k kv =1.08,刀具寿命选T=60min v c =
C V
T m a
p xv
f
yv
kv =
242
⨯1. 08=38.025(m/min) 0. 20
60⨯3⨯0. 39
1000v c 1000⨯38. 02
=≈734(r/min)
π⨯16. 5πd w
(d )确定机床主轴转速 n w =
根据《工艺手册》表4.2-2与734 r/min相近的机床转速为710 r/min及760r/min。现选n w =760 r/min,所以实际切削速度为39.4m/min。 (e) 计算基本时间 《工艺手册》表6.2-1,l=135,l1=2,l2=0 t b =
l +l 1+l 2135+2
=0. 462min =
710⨯0. 39n w f
③车削外圆φ10.5—φ8.5,长度90mm
(a)确定背吃刀量 外圆的总加工余量为2mm ,一次走刀加工,
a p
=1mm
(b)确定进给量 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-3,刀杆尺寸为20X20,
a p
≤3mm 以及工件直径为6~18时,f =0.3~0.4mm/r, 根据机床的进给
量取f =0.39mm/r。
(c)计算切削速度 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-6,由于刀具为高速钢刀具,故可查得外圆切削速度v c =0.45m/s,即v c =27m/min. (d)确定机床主轴转速
=27*1000/10.5/3.14=819m/min
根据《实用机械制造工艺设计手册》表10-7,与819m/min相近的机床转速为760 r/min 或900 r/min,现选n w =760 r/min,所以实际切削速度v=25.1m/min.
(e)计算基本工时 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-32,l 1=2 mm,
l 2=0mm, l =90mm
t=92/760/0.39=18.6s
3)工序工序Ⅲ
①半精车Ø8的外圆达到图纸要求
(a)确定背吃刀量 外圆的总加工余量为0.5mm ,一次走刀加工,
a p
=0.25mm
(b)确定进给量 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-5,表面粗糙度为3.2, 加工材料为钢根据机床的进给量取f =0.25mm/r。
(c)计算切削速度 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-6,由于刀具为高速钢刀具,故可查得外圆切削速度v c =0.45m/s,即v c =27m/min. (d)确定机床主轴转速
=1000*27/3.14/8.5=1011 r/min
根据《实用机械制造工艺设计手册》表表10-7,与1011r/min相近的机床转速为1120 r/min,现选n w =1120 r/min,所以实际切削速度v=29.9m/min.
(e)计算基本工时 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-32,l 1=5 mm,
l 2=3mm, l =27mm
l +l +l
i =5+90+3⨯1=0.35(min ) t =j w
②半精车Ø10.5的外圆到Ø
10
(a)确定背吃刀量 外圆的总加工余量为0.5mm ,一次走刀加工,
a p
=0.25mm
(b)确定进给量 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-5,表面粗糙度为3.2, 加工材料为钢根据机床的进给量取f =0.25mm/r。
(c)计算切削速度 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-6,由于刀具为高速钢刀具,故可查得外圆切削速度v c =0.45 m/s,即v c =27m/min.
=1000*27/3.14/10.5=819m/min
根据《实用机械制造工艺设计手册》表10-7,与819m/min相近的机床转速为710 r/min 或900 r/min,现选n w =900 r/min,所以实际切削速度v=29.7m/min.
(e)计算基本工时 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-32,l 1=5 mm,
l 2=3mm, l =45mm
l +l +l
i =⨯1=0.24(min ) t =j w
③半精车Ø16.5的外圆到Ø16
(a)确定背吃刀量 外圆的总加工余量为0.5mm ,一次走刀加工,
a p
=0.25mm
(b)确定进给量 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-5,表面粗糙度为3.2, 加工材料为钢根据机床的进给量取f =0.25mm/r。
(c)计算切削速度 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-6,由于刀具为高速钢刀具,故可查得外圆切削速度v c =0.45m/s,即v c =27m/min
(d)确定机床主轴转速
=1000*27/3.14/16.5=521r/min
根据《实用机械制造工艺设计手册》表10-7,与521r/min相近的机床转速为500 r/min 或560 r/min,现选n w =560 r/min,所以实际切削速度v=29
m/min.
(e)计算基本工时 根据《实用机械制造工艺设计手册》表8-32,l 1=5 mm,
l 2=3mm, l =25mm
=33/0.25/560=0.24(min )
0. 018
4)工序工序Ⅳ 钻孔Ф4.8, 铰孔φ5+ -0
加工条件:Z3025×10/1摇臂钻床,φ4.8直柄麻花钻, 专用夹具,0~200/0.02mm
0. 018游标卡尺, 钢直尺, φ5+锥柄机用铰刀。 -0
①钻孔Ф4.8,中心线距Ф16端面10mm 根据《切削手册》 确定进给量
d
≤8mm ,HBW ≤200, 所以按《工艺手册》f=0.22~0.28mm/r,取
f=0.25 mm/r
(a ) 选择钻头磨钝标准及耐用度,按《工艺手册》。取钻头后面的最大磨损
量为0.8mm ,耐用度T=45min.
(b ) 计算切削速度 按《工艺手册》查得C v =6.6 ,m=0.2,x v =0,y =0.5,
v
z =0.4,k
v
v
=1,k m =1,k s =0.95
V c =
x y T a f
v
m
v
d z
v
v
=
p
45*2*0. 25
0. 2
6. 6*0
0. 4
0. 5
=11.74(m/min)
1000c 1000*11. 74
n s ===934.7(r/min)取n w =1000 r/min,
π*4πd w
所以实际切削速度V=15.07(m/min)
(d) 计算基本时间 按《工艺手册》表得,
=D/2+1.5=4mm,l 2=3mm
+l +l l t =
n *f
1
j
l
=16mm,
l
1
2
=23/(1000*0.25)=0.092(min )
w
0. 018
②铰孔φ5+ -0
(a)确定进给量, 切削速度. 由于是通孔加工,为了避免孔即将铰穿时铰刀容易折断,孔径很小,宜采用手动进给。根据《切削手册》表,f=0.2~0.4,v=8~12m/min,查《工艺手册》表,按机床实际进给量和实际转速,取f=0.35 mm/r,n w =125r/min,实际切削速度=1.96 m/min。
(b)计算基本时间 根据《工艺手册》表,l=16mm,l1=4mm,l2=4mm
t b =
l +l 1+l 216+4+4
==0. 55min n w f 125⨯0. 35
5)工序Ⅴ 车外圆螺纹M 10⨯1-6h φ8端倒角,螺纹M10端倒角
①车外圆螺纹M 10⨯1-6h 车床CA6140
刀具材料:高速钢,螺纹刀型号LN1216-03,h 1=12mm ,h =15mm ,b =16mm ,
基本尺寸40mm 。
进给量:f=1mm/r,分5次走刀,背吃刀量0.6mm 、0.3mm 、0.1mm 、0.062mm 、0.013,查表1.18,可知使用高速钢切螺纹时,切削速度9-12m/min,取V=10m/min,则
n =
1000v c 1000⨯10
==265.39r /min πD 3.14⨯12
查《简明手册》表1.31可取 n=320r/min 所以实际切削速度
v =
320⨯π⨯10
=10.048m /min ,符合条件
1000
计算切削时间:T
+1+2L =iq =iq , 其中l 1=(2~3) P , j
fn fn
l
2
=2~5,q=1
Tj1=(40+2+4)/320*5=43.125, 取T=44s
②φ8端倒角,螺纹M10端倒角
加工条件:CA6140车床,专用夹具,YT15外圆车刀,柴油冷却 参照车端面,现选n w =1000 r/min,所以实际切削速度
a )φ8端倒角:V=3.14*8*1000/1000=25.1m/min
b )螺纹M10端倒角:V=3.14*10*1000/1000=31.4 m/min 6)工序Ⅵ ①铣通槽φ5
加工条件:X62W 卧式铣床,三面刃直尺铣刀,YT15刀片,铣刀齿数20,
宽5mm ,刀盘直径160mm, 专用夹具,柴油冷却, 加切削液
(a )确定背吃刀量 由毛坯图已知铣削宽度at=5mm, 铣削深度
a
p
=20mm
(b)确定每齿进给量 按《工艺手册》表取f=0.06mm/z (c)确定切削速度和工作台每分钟进给量 T=150mm/min
C
v
=270,x v =0.1y =0.4,k v =1.1,q =0.21,u v =0.3,m=0.35,P v =0
v
v
C D q v
*k =V =y x u p 150f a z T a
v
c
m
v v
v
v 0. 35
270*0. 1
0. 210. 4
0. 3
v
p t
*20*0. 06*5*20
*
1.1=210.35(m/min)
1000c 1000*210. 35
n s ===418.5(r/min)
π*160πD
取n s =420 r/min,则实际切削速度v=211(m/min)
工作台每分钟进给量为
f
mz
=0.06*20*60=72mm/min,取X62W 卧式铣床与
72 mm/min相近的进作台进给量
f
mz
=75 mm/min,则实际的每齿进给量
f
z
=
75
=0.625mm/z f=1.25mm/r
20*60
(d)计算基本时间 按《工艺手册》表l =20mm,l 1 =0.5d+(1~2)=0.5×5+
(1~2)=4mm,
l
2
=1~3mm, 取l 2=2mm
+l +l l t =
1
j
2
=
mz
20+4+2
*60=20.8(s ) 75
②φ8端部淬火
清洗 检验
三、专用夹具设计
本夹具主要用来钻Φ5mm 孔,由于工艺要求不高,因此,在本道工序加工时,主要应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度。 1 )、定位基准的选择
由零件图可知,Φ5mm 尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为轴端面和轴中心线,可使工艺基准与设计基准统一,以Φ8mm 轴端面作为定位基准。 定位方案如下图所示,v 形块限制工件在y 、z 方向上的移动,限制绕y 、z 轴旋转,锁紧螺钉限制其x 方向上的移动。绕x 轴的旋转不影响其孔的位置。最后由压板和v 形块夹紧。
x
附图3
附图4
为了提高加工效率及方便加工,决定钻头材料使用高速钢,用于对ф5mm 孔进行加工。
2 )、切削力的计算
刀具:高速钢麻花钻头,尺寸为Φ5mm 。 则轴向力:见《工艺师手册》表28.4
F =C F d 0
z F
f K
F
y F
F
式中: C F =600,z F =1.0, y =0.7,f=0.25,K F =1.43
F =600*21. 0*0. 250. 7*1.43=650.24
转矩
T =C T d 0
z T
f K
y T
T
式中: C T =0.305, z T =2.0, y =0.8,K T =1.43
T
T =0. 305*22. 0*0. 250. 8 *1.43=0.5755
0. 5755*14. 85Tv ==0.1424
30*230d 0
P =
在计算切削力时, 必须考虑安全系数, 安全系数 K=K1K 2K 3K 4
式中 K1—基本安全系数,1.33; K2—加工性质系数,1.1;
K 3—刀具钝化系数, 1.1; K 4—断续切削系数, 1.1
则 F=Kf=1.33*1.1*1.1*1.1*650.24=1151.07 3)、 定位误差的分析
定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为V 型槽、调整螺钉、楔形块,而V 型槽的尺寸公差为
-0. 03
,孔径尺寸为自由尺寸精度要求,可满足加
工要求。另外孔为径向孔,基准位置误差不影响其尺寸标准,而其基准不重合误差可以通过调整螺栓进行调整消除误差。
附图5
4)、 夹具设计及操作的简要说明
如前所述,在设计夹具时,通过对钻孔时切削力的计算结果及零件的尺寸大小,其基准不重合误差可以通过调整螺栓进行调整消除误差。本夹具结构比较紧凑。
5)、方案综合评价与结论
本夹具加工过程稳定, 经济方面也减少了开支, 生产效率也提高了很多,因此本方案适合大批量生产。 四、课程设计总结
机械加工工艺过程与机床夹具设计,以前有一定的认识,感觉起来还是挺简单的,但是真正的做起来才发现有很多的内容等知识是自己以前所忽视的,这是一个把整体的知识归纳总结以及合理运用的过程。比如如何选定机床,材料,要考虑到多种多样的条件,哪个机床在加工哪道工序时更加有效率,材料在怎样的环境中可以更好的处理啊,价格啊,性能啊等等等等,确实让人费了不少的力。又比对夹具设计的过程中怎样去整合夹具各个部位的的联系怎样定位等等,确实还是很复杂的。
查资料也是一件繁琐的事情,虽说网上有,但能找到一些真正有用的资料也不是一件容易的事情,还需要考虑我们的耐心。
这次的设计对我来说可谓是困难重重,但还是磕磕碰碰的完成下来了,不可谓没有一种成就感。但更重要的是这次过程让我体会到了机械设备在加工以及设计过程中的的种种规律已经如何理解机械加工过程中的效率问题。
这次得课程设计使得我把机械加工的的理论知识用在了实践当中,实现了理论和实践的结合,从中更加懂得了理论是实践的基础,实践又能检验理论的正确性,真是让我受益匪浅。
五、致谢
这次课程设计中得到了本组同学和老师的大力帮助。在此表示衷心的感谢。
[参考文献]
1. 《机床夹具设计》 刘友才 肖继德 主编 机械工业出版社 2. 《机械制造工艺及专用夹具设计指导》 孙丽媛主编 冶金工业出版社 3. 《机械制造工艺学》周昌治、杨忠鉴等 重庆大学出版社 4. 《机械制造工艺设计简明手册》李益民 主编 机械工业出版社 6. 《机床夹具设计》 第2版 肖继德 陈宁平主编 机械工业出版社 7. 《机床专用夹具设计图册》南京市机械研究所 主编 机械工业出版社 8. 《机械原理课程设计手册》 邹慧君主编 机械工业出版社 9. 《金属切削手册》第三版 上海市金属切削技术协会 上海科学技术出版社 10.《机械制造工艺学课程设计指导书》, 机械工业出版社