设备管理的理念和策划

设备

一、设备管理的理念

•设备运行创造企业的利润，操作设备的工人同时获得相应的工资，在长期的生产中，设备运行所带来的利润和设备的磨损等问题，就带来设备管理是推动生产力，维修保养是提高生产力，象这些就是一种理念策划，理念策划就是以现代管理的新思想、新观念来改变人们传统的思维模式。因此，只要人人去关心、爱护设备、加强设备的基础保养，做好设备的巡查及及时维护，就能提高生产力，为企业创造效益，设备就能达到“零故障”，就是当前最流行的TPM。

在生产中设备维修及产品制程的基础上，企业的发展会成为“全员生产维修”这样的一种管理模式，习惯上也称为“全员动手”，也是一种管理理念，企业的设备管理永远做不到“全员”，但企业的设备管理又处处强调“全员”，目前企业的全面质量管理也始终强调“全员”和“过程”。过程控制体系也强调“全员参与”，在设备管理中也有专人专责，人人参与。这就是全员的思想，这些东西也成为当今国际上企业管理发展的潮流。最早的一体化机电仪表的学习专业，就是四位一体的“全员参与”模式前奏，设备管理方针已经把“全员”这个理念具体化和明确化，已成为当今企业管理的理念，设备的扁平化管理也是一种理念，特别是现在企业发展过快，管理不能支持企业的快速发展需要，“扁平化”管理在企业中，艰难地进行着。

首先要树立起结构简单、组织“扁平化”的理念，设备管理的策划要从改变传统模式开始，从长远的角度看问题，建立起全新的理念，使之成为企业文化的重要组成部分，没有理念的策划设备管理工作，就不会提升到应有的高度，就不会融入企业决策和企业伦理的血液之中，就永远处于被动的地位，成为企业发展的障碍。古语“求人不如求己”，这句话在设备管理中，有蛮精深的含义。

二、设备管理的模式

•有了理念的策划还不够，还需要模式的设计，设备管理的模式设计要和企业的产品设计、厂房设计、生产工艺流程设计同步进行，而且设备管理模式要随着企业的技术进步、设备更新换代不断地重组再造，不断地再改造，面对新颖的设备管理模式和思想不断涌现，太多的企业应该选择什么样的模式去学习？去组合？去取舍？去实践？是要认真思考和设计的问题，不少企业给我们启示，实施日常点检、定期修理等管理十几年，结合本企业的实际，创造了很多有特色的先进管理方法，如设备前期管理，以各生产部门在使用设备时，应制定“三定”“三自”“三清”的制度。

三定：定岗位、定人员、定保养。

三自：自己使用、自己维护、自己配合修理。三清：交接班要清、工作场所打扫清、记录汇报清。正确地评估设备的三修工程内容，控制设备的维修费用，合理的使用和维修设备，以达到设备终生无大修的最高追求，设备的完好率等设备管理方法，在设备管理模式上有较好的推行和实施。

设备管理工程不是照抄管理模式，而是结合自己公司内的实际情况，正确地提出实施计划和评估，对于设备的类型和特征，有明确针对性的分别，来提出实施计划。从而对设备管理模式分类创新、再设计的结果，模式的设计要实情和厂情及国情。尤其要结合企业管理的运行状况、人员素质、设备类型、设备技术含量和先进程度进行综合的思考。更要结合企业是否接受或企业实施的条件，不能失去对设备管理工作实际的推进作用，要从多方面考虑，使这一设计能够经得起系统综合效益和时间的考验，能够达到预期目的。

三、计划维修

计划维修，是设备管理体制中最常用的手段，通过不断实践和完善才逐渐形成的有计划维修，是设备管理有效的计划维修和使用制度，同时对费用的预算控制能起到更好的作用。

•1、计划维修的含义：

•为了防止生产设备的意外故障，根据设备运行记录和相应的评估，制定的计划，进行一系列预防性维修，其目的是保障设备的正常运行和良好的生产能力，减少和避免设备因不正常的磨损，老化和腐蚀而造成的损坏，达到延长设备使用寿命，充分发挥设备潜力

计划维修是按照设备磨损规律而制定的维修计划，是在经过运行记录、保养记录、维修记录评估和研究设备磨损情况后，逐渐形成的规律。设备磨损一般存在三个阶段，第一阶段为磨合阶段，这是设备在新机试用的时段。这时设备零部件接触面磨损较大，较快地消除了表面加工原有的粗糙部分，逐渐形成最佳运行表面。第二阶段为渐进磨损阶段，是在稳定的工作条件下，以均衡的速度磨损。第三阶段为加剧磨损阶段，设备磨损到一定程度，各种标配的间隙及承载能力，达到材料经过其他手段加工后的使用极限，材料本体的自相磨损加剧，以至影响设备正常运行。按照以上显示的规律，设备计划维修的最佳选择点，是设备由渐进磨损转化为加剧磨损之前，把握这种时机，及时巡查保养维护、加强润滑等手段，延长设备的使用寿命。

所谓计划维修，就是在设备运行一定时间后，按照既定的计划进行检查，维护和修理，包括评估大修、中修及小修，日常检查、维护保养和修理的过程、与期限是根据设备的功能、特点、规格与工作条件确定的，计划维修规定，设备在经过规定的运行时间以后，要进行预防性的定期检查及调整各类计划性修理，在计划维修制定中，针对各种不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔时间，是确定在这个计划范畴内，所规定的基础上，组织实施预防性的定期检查、保养和修理。

小结：

计划维修有根据合理的内

容，按照计划维修执行前

期维保，显然可以减少或

避免设备故障的偶然性、

意外性和自发性，计划维

修还可以大大减少意外故

障停机造成的损失，减少

因故障停机而增加的劳动

量和维修费用。

2、计划维修制度

计划预防维修制度是检查评估后的修理制度，这是以检查获得的状态资料或统计资料为基础的计划维修制，检查后修理这个制度是通过定期的设备检查，确定设备的状态，根据设备实际运行状态拟定修理时间周期和修理类别、级别，然后再编制设备维修计划。也有修理是以经验为根据的计划维修。计划一旦制定则按规定的时间周期，对设备进行强制性修理，即在规定的期限强制更换零件，按事先编制的维修内容，工作量和工艺路线及维修标准进行强制性修理。

3、定期修理制度

这是以磨损规律为依据，以时间周期为基础的计划预防维修体制，这个制度要求根据不同的设备特点，工作条件、研究其磨损规律、分析其运行时间和修理工作量之间的关系，然后对设备使用周期、维修工作量和内容做出明确的规定，以此保证设备处于正常运行状态。

计划维修就以这个制度为基础，逐渐完善起来。

计划维修有两点，维修周期和维修内容，所谓维修周期----是指两次中、大修之间的间隔时间。维修周期中，按规定的顺序进行不同规模的计划维修或保养维护的次序，如定期检查、小修、中修、大修等维修，其中包含设备维修的劳动量和物资消耗量，即确定维修工时定额、配件材料定额等。

4、计划维修制的优势与不足

计划维修制是以磨损规律为依据，也是长期实践经验的总结，这一方法与传统的事后维修相比是进步了太多，因为它可以把故障隐患消灭在萌芽状态，避免大量严重故障或事故的发生，也减少了因事后维修造成的停机损失，这一方法也存在着明显的缺点，由于强调预防维修，按规定时间安排维修，往往出现设备的零件劣化，未达到该修理的程度或者远远超过该修理的程度，象这种情况，也就出现维修过剩或维修不足，维修过剩则增加了生产成本，影响企业的经济效益，维修不足则可能造成故障停机和事后维修，仍会影响经济效益，另一方面这强调操作员工和维修人员的明确分工，只注重专业维修人员的修理，忽视操作员工的参与，忽视设备的日常维护保养，设备使用部门与维修部门常常互不协调，甚至矛盾、对立，形成用设备的人不管设备，管设备的人不用设备的脱节现象。另外因为设备管理和修理计划的制订等，一切都按预先的规定进行，不能准确地反映客观实际经济和技术效果，都不十分理想。

5、计划维修的发展

随着对原计划维修制度的不断实践和认识，有了不少改进，改变了片面依赖数理统计资料的做法，发展到采用产品产量的综合管理，注重运用信息反馈概念处理问题，在组织和技术管理上也引进了TPM 先进思想，如价值工程、网络技术等等，在设备管理与维修的组织形式上也进行了不断的改革，使传统的计划维修朝着更科学化的方向发展。

四、设备维修制度

•一、预防维修和生产维修

•1、预防维修制度：预防维修基本上是以检查为主的维修制度，其出发点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益，但由于检查手段和诊断仪器设备落后，有些故障，尤其是深层次的故障，不一定能及时发现，因而也就很难避免故障停机和事后维修，和计划维修比较，它的特长是以设备实际状况为根据，安排维修计划，比较注意维修的经济性。

2、生产维修制度生产维修制度是以生产为中心，为生产服务的一种维修体系，它由四种具体的维修方式构成。

A、维修预防是一种很好的思想，它提倡在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题，从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

B、事后维修是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修，之所以仍保留这种维修方式，一方面是因为设备检查诊断不可能发现所有的故障隐患，另一方面对于简单或不重要的设备，这种维修方式是比较经济的。

C、改善维修是不断利用先进工艺方法和技术，对设备进行改造，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高其先进性，可靠性及维修性，提高设备的利用率。

D、预防维修以检查为基础，包括定期维修和预知维修两方面的内容，预知维修是利用检测状态监测和诊断技术，对设备状态进行预测，有针对性地安排维修，事先加以排除，从而避免和减少故障停机损失。

二、配备件的服务•

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•1、材料流通2、评价指标3、目标4、安全5、节约6、维修规划7、供应保障

8、保障设施

9、维修人员的提供

10、试验和保障设备

11、运输和装卸

12、人员和培训

13、设施装备

14、综合保障

15、保障分析

16、维修等级

五、设备管理综合评估

•为何要评估？目的就是通过设备生产的流程、（原料—加工—半成品—加工—产品的成形—包装—存储—销售），要方便于流水成形和集中管理，节省中途的搬运浪费，达到最终目的----省钱，让产品在市场中具有充分的竞争力，所以说它具有实用价值和用途，作为现代管理的一门新兴学科而不断发展，行业、产业中带来的不利因素，会引起公害和事故，特别影响了人与人之间的关系，要解决这些问题，是我们的责任，因此，我们提倡设备综合工程。为了有力推行设备综合工程和应用，作为对设备管理的实施和布局、环保、安全等，有必要进行有效有序的计划、组织和领导。

1、设备使用周期的费用必须最经济所谓设备使用周期费用，是指设备从新的购入开始使用到报废的过程，就是一生所花费的总费用。设备使用周期费用==设备安装费、设备维护保养费、设备设置费（包括研究费、规划费、调研费、设计费、制造费、设备购置费、运输费、安装调试费等）。设备维护保养费：包括能源费、维修费、操作工人工资、报废费及设备有关的各种杂费、如保管、安全、保险、环保费等。

2、综合设备管理的3 点

综合设备管理包括工程技术管理、组织管理和财务经济管理这些内容。

3、常规设备管理工作

包括如下内容：设备规划、选型和购置、设备安装和调试、设备验收和移交生产、设备分类和档案管理、设备封存和调拨、设备报废和更新、设备管理机构设置、维修体系的建立、目标管理、人员管理、各种责任制、使用维护管理、维修管理、故障管理、事故管理、备品、配件管理、润滑管理、动力、容器管理、设备技术和精度管理、材料管理、文件资料管理。

六、设备使用周期管理

•设备综合管理思想，从系统整体优化的角度考虑设备维修与管理问题，也就是要用综合管理的思维，来看待设备管理，从设备一生管理这个角度出发，对技术、经济、组织进行整体规划和优化，以达到花最少的钱，办最漂亮的事。提高效率，达到设备的最佳效果和性能。为了提高设备可靠性、可维修性设计、为了搞好设备综合管理、一定要注重信息反馈，多多吸纳使用者对设备的要求，必要时回收报废的零件，分析其材料、工艺、故障发生的原因等。同时应随时收集同类设备的信息互相比较，另也应注重内部的信息反馈，以便更好地做好设备综合管理与决策。

以上的结果就是引导TPM 全员生

产维修的思想，针对设备周期中的

薄弱环节采取相应措施，取得最佳

的经济成效，这一观点就是我们应

该做的。在现代企业中，为达到双

赢的目的，必须越来越广泛的推行

设备综合管理。将设备维修管理实

行资产和费用的最佳利用，在于了

解设备使用周期费用、维修建议、备件存储、设备维修保养培训指导、以及改进维修状态的建议。

七、设备的安全管理

•1、改传统的事故管理为现代的事件分析与隐患管理，即改事后型管理为预防型管理。安全管理运用科学的手段进行危险性预测，分析和预测系统中的不安全因素、可能发生的故障，对机械设备、生产装置进行安全可靠性评价，真正做到预防为主。

2、改传统的纵向单因素安全管理为现在的综合系统安全管理。现代安全管理从系统的整体出发，全面地观察、分析、研究问题，制定对策，改变“头痛医头，脚痛医脚”的片面做法，扭转安全工作围着事故转的局面。

3、变传统的定性分析为现代的定量评价。“定量”就是将安全从一个抽象的概念转化为一些数据的指标，以便于对事故发生的可能性和事故后果的严重程度进行预测，为选择最优方案提供科学依据。

4、变传统的静态安全管理为现代的动态安全管理。根据安全生产对策在执行中的反馈情况，及时进行调整，提出新的对策，执行后再反馈。充分利用动态信息流的指导作用，促使安全决策不断完善，管理水平不断提高。

安全管理是管理上的一个最基本的方法。它是指人们在从事管理工作时，运用系统理论、观点和方法，对管理活动进行充分的系统分析，以达到管理的优化目标，即用系统论的观点、理论和方法来认识和处理管理中出现的问题。所谓系统是由相互作用和相互依赖的若干部分组成的有机整体。任何管理对象都可以作为一个系统。系统可以分为若干个子系统，子系统可以分为若干个要素，即系统是由要素组成的。安全生产管理系统包括各级安全管理人员、安全防护设备与设施、安全管理规章制度、安全生产操作规范和规程以及安全生产管理信息等。安全贯穿于生产活动的方方面面，安全生产管理是全方位、全天候和涉及全体人员的管理。