品质保证协议书

質 量 保 協 議 書

證

質 量 品 質 保 證 協 議

甲方： 乙方： 1、

協定目的

雙方本著互惠互利，共同發展的原則，為了穩定地提高甲乙雙方的產品品質，降低成本，防止不合格品的發生，規定甲、乙方應該實施的各項工作。

通過建立甲、乙雙方的品質保證體系、供貨要求，以保證乙方能持續、穩定地向甲方提供合格的產品，滿足甲方的最終用戶，使甲、乙雙方得到共同發展。 2、

產品名稱、產品類別

產品名稱： 產品類別： 3、

產品驗收標準及依據

3．1甲方產品開發部提供的有效版本的技術要求及相關圖紙等技術檔；以及由乙方提供的經甲方確認的技術規格書、封樣件等；

3．2甲方未提及或明示而國標或行標有規定的則依據國標或行標；

3．3甲方依據GB2828.1-2003抽樣檢驗標準對乙方提供的產品進行檢驗與品質評定，對整機性能影響較大或合格率較低的乙方送檢產品，甲方將根據需要實施全檢；

3．4乙方需提供每批次產品的品質合格證明檔和檢驗原始記錄等證實資料，甲方將對此實施檢驗或驗證，其結果將作為乙方送檢產品合格與否的一項判定內容；

3．5乙方應每年至少一次向甲方提供（供貨產品）省級以上品質檢驗部門認可的型式試驗報告，同時有義務按甲方要求提供權威檢測機構的其它試驗報告。 4、

品質保證措施

4．1甲方品質保證措施

4．1．1甲方負責向乙方提供的採購文件中應明確地說明訂購產品的資料。主要包括：圖號、名稱、單機用量、等級（重要度）、技術協定、品質保證協定等。

4．1．2甲方應對乙方建立的品質保證體系進行考察與評估，並回饋品質資訊及要求改善的糾正預防措施報告。 4．2乙方品質保證措施

4．2．1乙方負責對供方提供的採購檔進行評審與確認，當發現有異議時，應立即回饋甲方，以求得雙方對採購檔認識的一致性。

4．2．2乙方負責建立（供貨產品）品質保證體系,並提供品質保證計畫,確保供貨產品符合甲方提出的品質要求. 4. 2. 3乙方負責(供貨產品)從原材料投入至成品交貨過程中的品質控制與品質檢驗工作，並能提供各類（進貨和過程與最終）檢驗報告，確保（供貨產品）標識及可追溯性。

4．2．4乙方負責供貨產品品質問題（包括乙方供方提供的品質資訊）的分析與處理，並及時作出糾正或品質改進行動，並向甲方提供有關供貨產品品質改進的報告與承諾。 5、品質問題處理 5．1甲方承擔的責任

5．1．1甲方沒有及時提供有效版本的圖樣、技術標準、技術要求而造成的產品缺陷（乙方有權利拒絕未經批准的等無效的技術檔）；

5．1．2甲方提供的圖樣、技術標準、技術要求有誤而引起的產品缺陷（乙方有義務及時將明顯的技術檔缺陷通知甲方）；

5．1．3甲方在製造、保管、運輸等過程中處理不當而造成的產品缺陷。

5．1．4乙方應提供（供貨產品）在關的法律法規要求和省級以上品質檢驗部門認可的型式檢驗報告。甲方在平時的驗收中不進行該供貨產品的型式檢驗。為確保供貨產品符合型式檢驗報告內容，甲方根據需要有責任對（供貨產品）實施品質檢驗（型式檢驗），若檢驗不合格，甲方有權追溯全部（供貨產品、檢測費用）的品質責任。 5．2乙方承擔的責任

5．2．1乙方在採購、製造、檢驗、包裝、保管、運輸等方面造成的產品缺陷； 5．2．2乙方因設計有誤造成的產品缺陷；

5．2．3乙方未經甲方同意擅自變更材料、技術參數、加工工藝而引起的產品缺陷； 5．2．4乙方不得以甲方檢驗、測試合格報告作為在規定品質責任期內拒絕賠償的理由。 5．3品質責任期： 年（自甲方產品售出之日起計算）。 5．4賠償

5．4．1因甲方責任而造成的損失，雙方協商對在製品採取返工、返修或報廢等處理方式，甲方並根據乙方的實際損失予以賠償；

5．4．2因乙方責任而造成的損失，按第9條考核與獎罰處理。 5．5技術、品質、檢驗問題爭議處理

當雙方在技術、品質、檢驗方面有異議時，雙方應抱有誠意，協商解決，若協商仍不能解決的，由雙方商定的法定計量、檢測單位仲裁解決，費用由敗訴方承擔。 6、

標識、包裝和運輸

按有關合同規定的要求執行。 7、

供貨要求

按供貨通知單的時間要求，保質、保量地供貨。 8、

供貨問題處理準則

供貨時效：由乙方將貨入至甲方半成品庫為准。 品質要求：以甲方的品質驗收標準為准； 數量：以合格入庫數為准。 9、

考核、獎罰

9．1考核

9．1．1考核內容及時間 a)產品品質要求：

1、抽檢每月交驗批合格率： 100% （全檢每月交驗合格率： / ）

2、出廠前使用故障率（零件裝配到整機的過程中出現的故障台量和當天使用該零件的總量 之比）≤ 1% ；

3、出廠後使用者使用故障率（成品交付到用戶手中後三包期內出現的確認是該零件造成的故障量和同期銷售量之比）≤ / ‰；

4、產品出廠至品質責任期內無批量事故（同類缺陷月累計≥10台）發生； 5、零件交驗至最終使用者使用過程中無有關安全性的致命缺陷。 b）供貨情況（每月一次）：

要求：無品質問題造成的供貨遲滯時間或因生產組織問題造成的供貨遲滯時間；

C）服務品質（每年一次）：

要求：對資訊回饋的處理及時、有效並能為甲方提供合理的產品改進意見； 9．1．2考核結果：由甲方品質部通知採購部，採購部通報並考核乙方。 9．2獎罰 9．2．1處罰

9．2．1．1單項指標處罰

a)每超出指標的一次不合格批（抽檢）索賠500元，元扣罰；每超出指標的1%（全檢），罰200元，以下如此類推，最高扣罰10%；經判定可作代用或回用品處理的，經甲方評審同意，甲方可對這批產品折價（折價率為原價值的90%~95%）收購；

b)出廠前使用故障按實調換，若發現使用故障率（指屬於供方產品品質原因引起）>1%，每出現一次則按一次不合格批索賠進行處罰（見a），並追加誤工損失；

c）零件交驗至最終使用者使用過程中發生批量事故及有關安全性的致命問題，以及因零件產品品質問題出現ITS驗貨不合格，乙方必須賠償實際損失額（所有相關損失）；

d)對於甲方發出的不良通知快報，若乙方回復不及時（包括未回復）或回復品質差（無效：無具體原因分析，無具體有效改善對策，無改善時間，同類問題重複發生等），則每出現一次扣當月貨款1% ，以下如此類推；

e)連續二批同類產品驗收不合格，甲方品質部應向供應廠家發不良通知快報要求整改；若連續三批同類產品驗收不合格，則甲方品質部應通報管理者代表審批是否取消該廠家合格供方資格；

f)若發現供應廠家有故意弄虛作假、偷工減料，拉轉已判定為不合格的產品或未經檢驗合格的產品入庫，以及撕掉不合格檢驗標籤或加貼檢驗合格標籤、冒簽檢驗員簽名等行為的，一旦查實，將處以扣款10%~30%，性質嚴重的將取消供方資格；

g)任何賄賂、利誘、恐嚇品檢人員及干擾品檢人員正常工作的行為，將視情節輕重，罰款1000~50000元； h)對於定期或不定期送權威檢測機構檢測而發現有性能不合格或材質化驗不符者，則之前所供應的貨價全部照不合格材料價格進行核算，並處以3000~50000元罰款；

i)對於外包裝不規範、標示不清、錯送或混裝等現象的，將作為IQC檢驗專案的不合格內容之一，每出現一次則按一次不合格批索賠金額（500元）進行處罰；

d）因乙方品質問題或因乙方生產組織問題造成交貨遲滯，每1小時扣罰750元。 9．2．1．2綜合處罰

乙方供貨品質在同類產品的所有供方中排名始終落後的，交貨遲滯年超過3次的，對甲方的改進建議沒有任何措施的，甲方供應部將根據實際情況作出減少供貨量、暫停供貨直至取消合作資格的處罰。 9．2．2獎勵

滿足以下條件，可有資格當選為年度優秀合作夥伴，並給予一定獎勵（如增加供貨量、付款方式優惠等）：

a) 全年送貨批合格率達到99.8%以上； b) 全年供貨無遲滯；

c) 對甲方的資訊回饋處理及時； d) 現場服務品質好；

e) 能為甲方提供合理的產品改進意見； f) 所供產品全年無批量品質事故。 10、

補充條款

11、

其它

11．1甲方按品質資訊回饋要求，發出不良通知快報，乙方接到不良通知快報後，應在三個工作日內進行書面回復，並於五個工作日內派員到供方進行確認，如逾期不前來確認，供方視為認可。（若不良通知快報中有注明回復或確認要求時間的，則按快報中注明的時間執行）

11．2當雙方認為此品質保證協議書條款需要變更時，雙方必須重新簽訂品質保證協議書。 11．3本協議書經雙方簽字蓋章後生效。

（有效期自簽定日起至 年 月 日） 11．4本協議書一式二份，甲、乙雙方各執一份。

11．5雙方任何一方在有效期滿一個月之前未以書面形式提出更改或不再履行本協議書的要求，本協議書將以同樣條件延續到下一年繼續生效。

甲方代表（簽字）： 乙方代表（簽字）

甲方單位（蓋章）： 乙方單位（蓋章）：

年 月 日 年 月 日

供應商質保協議

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(以下簡稱供應商)

與

依納-舍弗勒集團(以下簡稱客戶)

就品質管制體系的實施, 確保產品的開發和品質保證與供應商所達成的

品質保證協議

前言

我們的產品品質決定了我們在國際市場的競爭能力和地位. 我們所採購的產品( 原材料, 部件, 輔助材料和生產原料以及工 / 模具)的完整性和可靠性將直接影響到產品品質. 為了保證產品品質, 供應商要建立一個適時的, 行之有效的品質管制體系.

品質保證協定是指客戶與供應商之間達成的，以合同規定的形式規定的，關於技術與組織的框架條件, 這些條件是實現品質目標必不可少的.品質協議在品質保證方面向供應商的管理體系提出了最低要求. 簽定品質保證協議是成為一個戰略供應商必不可缺少的條件。

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目錄

1 供應商對所供產品的品質和服務承擔的責任 2 品質管制體系要求 2.1 概述 2.2 客戶品質管制體系要求 2.3 品質管制體系證明 2.4 客戶對品質管制體系, 過程和產品品質進行審核3 前提條件與措施 3.1 技術要求 3.2 專案計畫 3.3 產品生產可行性分析 3.4 潛在缺陷分析 3.5 控制計畫 3.6 生產件批准程式 3.7 生產能力調查 3.8 功能, 可靠性及壽命試驗 3.9 程序控制和批量生產檢測 3.9.1 統計技術的體系應用/程序控制的步驟 3.9.2 抽樣尺寸和檢測頻率 3.10 出現缺陷時供應商所採取的措施 3.10.1 特別許可 3.10.2 產品的返工 3.10.3 發貨後發現缺陷時供應商所採取的措施 3.11 供應商進行的產品終審 3.12 發貨標記 3.12.1 新規格的應用 3.12.2 發貨單批次號的說明 3.13 包裝 3.14 員工培訓 3.15 品質記錄存檔 3.16 檢測工具 3.17 環境, 安全與再利用 3.18 檢查已交貨的合同產品 3 3 3 5 5 5 5

6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 8 9 9 9 9 9 9 10

3 5

3.19 投訴分析 10 3.20 發貨表現 10 3.21 更改通知 10 4 其它協議 11 5 參考文件 11 6 品質保證協定的其它部分 11 7 承諾聲明 12

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1. 供應商對所供產品品質和服務的責任

根據第3.1條供應商負責按技術資料的要求準確無誤的生產出產品,並檢查檔是否完整正確, 如有必要, 向客戶索要更詳細的資訊. 研發過程中, 供應商應向客戶瞭解對產品生產的要求和安裝環境. 供應商的品質檔要圍繞他的產品, 服務和過程不斷調整和提高. 目標是”零缺陷”和100%的發貨滿意度及降低成本.

如果供應商有分供商, 那麼供應商應應對所購產品的品質負全部責任, 也要為此向分供商提出品質保證要求. 這份品質保證協議並不會免除供應商對其他產品所負的全部責任, 並不會與由此可能產生的問題脫離干係.

2. 品質管制體系要求

1. 概述

為履行責任，供應商要按照ISO9001最新版本建立和使用一個適合其的組織和企業規模的有效的品質管制體系. 這一國際標準是品質管制體系的基本要求, 並通過行業和客戶的標準得以補充(見下一頁表格)

2. 客戶的品質管制體系要求

客戶對品質管制體系的要求有以下幾個基本標準. 要求視供應商等級和產品風險性而定. 客戶將供應商按以下等級分類:

-產品開發供應商 -過程開發供應商 -目錄件, 標準件供應商 -外包商

-生產材料供應商 -包裝材料供應商 -工/模具供應商 -輔助材料供應商

從下表中可知不同的品質管制體系要求. 如果客戶提出進一步的要求, 則按本協議的第四條的規定使要求得以滿足. (如AIAG的QS9000, 航空航太上適用的AS 9100, 國際空間品質組織的I.A.Q.G., 德國汽車製造商協會的VDA6.1及鐵路部門用M1003)

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不同級別供應商對品質管制體系的不同要求

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注釋說明:

1 供應商自己負責完成技術資料

2. 對供應商品質管制體系的最低要求. 在特殊情況下, 供應商可以通過特殊許可被認可

3. 所有供應商的目標是通過ISO/TS16949認證. 過渡期也承認QS9000, VDA6.1, AVSQ94, EAQF94. 特殊情況下供應商可無ISO9001:2000認證. 但要有一個相應的開發計畫證明. 4. 航空航太方面要求.

5. 對環境有不良影響的行業及生產過程要求, 如電鍍, 清除廢料, 生產用化學品和生產用油, 脂及防腐劑. 6. 按照第一部分制訂的專案計畫. 7. 客戶和供應商約定程式.

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3. 品質管制體系證明

客戶接受指定認證機構的認證檢查結果, 它證明供應商已引入了一個符合要求的品質管制體系並已在公司內應用. 供應商自覺向客戶的採購部門出示相應的合格證明. 證明過期重新辦理或證明被取消等資訊要及時通知客戶. 疏忽可導致降級.

4. 客戶通過對品質管制體系, 過程品質和產品品質進行監測

客戶有權通過審核確定供應商的品質保證措施是否滿足了自己的要求. 這種審核可以是體系, 加工或生產方面的審核. 在審核實施前要提前約定好. 供應商保證客戶進入所涉及的領域, 允許他們查看部分資料, 只要是涉及發貨範圍的. 為確保不洩露企業的秘密, 供應商的合理限制是可以接受的. 審核所花費用由供應商承擔.

除此之外, 在正在進行的合作中, 客戶有權與最終使用者的負責人按事先約定好的對供應商的品質保證措施進行檢查. 如果由於分供商生產或發貨所造成的品質問題, 那麼供應商有責任同客戶即最終客戶的負責人一道去分供商那裡進行檢查. 上述提到的規定適用於此. 根據實際情況在客戶處所花費用由供應商負責.

3. 基本前提與措施

為了及早識別錯誤根源, 在批量產品生產開始前就要採取有目的的預防措施. 生產中出現的錯誤也應及時發現, 以便及時採取措施, 避免錯誤出現. 基於此原因在批量產品生產前就要採取重點舉措.

1. 技術要求

在技術資料, 如圖紙, 規格, 產品發貨方針, 發貨條件, 訂貨指南, 過程準則及債務義務手冊中規定了應予保證的品質特性. 客戶會把最新技術資料以印刷版和電子版方式發給供應商.

供應商必須保證整理出以上最新技術資料並對之進行核查. 如果資料發出四周內供應商無異議, 那麼就算達成協議.

2. 專案計畫

為了開發, 生產一個符合客戶要求的產品, 並保證批量生產開局順利, 要求企業的所有部門嚴格組織,及早合作. 同時保證發貨期和成本預算目標. 嚴密的專案管理是一個目標明確的專案流程的保障.

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3. 產品生產可行性分析

確認合同前供應商應檢查一下自己的生產設備是否能確保合同產品的生產. 經客戶的採購部門與設計即有關的技術部門協商達成保證協議. 按產品等級把產品生產可行性證明寫在客戶發給的表格中.

4. 潛在失效模式分析

為了避免批量生產出現品質問題, 將必要的檢測費用降到最低點, 有必要對潛在的錯誤及它可能引起的後果進行分析. 如果產品和過程有變動, 或有投訴, 那麼這些情況要在檔資料中及時更新說明. 那些供應商負責設計的產品要有一個產品/設計錯誤可行性和後果影響分析體系.

在生產工/模具和設備前, 供應商針對所有的產品即產品系列的過程都應有一個錯誤可行性分析體系. 所有影響生產過程的因素都要考慮進去並作出評估. 發現薄弱環節時, 為確保過程安全一定要採取相應措施. 按要求客戶可隨時參閱錯誤可行性及影響分析報告.

5. 控制計畫

供應商對所有新系列產品實施書面控制計畫. 資料要寫明過程參數, 檢測程式, 檢測特性, 檢測工具及檢測頻率方面的情況及出現品質偏差時所作出的反應即措施計畫. 這些資料要與客戶的品質保證部門及時協調.

6. 生產件批准程式

通過生產件批准程式證明供應商獲得了產品生產和他所採用的生產過程的許可. 在生產的不同階段都要求這一許可. 這一受客戶歡迎的程式寫在第二部分裡.( 以QS9000的PPAP為基礎) 其他程式如VDA的PPF也只有在與客戶取得一致後才有效. 樣品通過並不等於對以後的產品沒有保障要求.

7. 批量生產前各種能力測試

只有借助於一個有統計功能, 長期穩定的過程(程式)才等達到一個穩定的品質效果. 不成熟的過程可導致不當的開支. 所以在批量生產前要對所有性能特徵和必需彙編成資料的特性進行檢查. 根據3.9條在批量生產過程中不斷對這些性能進行檢測. 這些特性必須適合技術規則的要求. 做法參看有關資料(如DGQ, VDA或QS9000).

如果短期考核(檢測)的能力指數Ppk即Cmk≥1.67或持續考核能力指數Cpk≥1.33的話, 那麼這個過程是可靠的. 如果前面所說指數未達到, 供應商就應立刻採取適當措施. 達到過程要求要給予證明, 在次之前要進行一次100%(全面)檢測.

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8. 功能性, 可靠性和壽命檢查

如果圖紙和說明書中規定了產品的持久性能, 供應商有責任對此進行測試. 測試的方式及範圍必須有一致的規定. 供應商如有客戶品質保證部門的書面批准可免去這一測試.

9. 程序控制和批量生產檢測

對於批量生產的監測供應商應採取適當的控制措施. 統籌的程序控制對已確定的特殊品質特性具有約束力. 要以一定的方式做文字記錄, 這樣可以及時識別變動, 為避免失誤能夠修改過程. 那些不在統籌程序控制範圍內的特性, 供應

商要常做抽樣檢查. 在驗收批量產品生產時, 抽樣檢查不應有不合格產品出現.( 零缺陷原則) 文字記錄中要清楚寫明品質考核過程和按品質標準所採取的措施.

對不完善的過程所生產出的產品(Cpk

從經濟的角度出發客戶希望過程能得到不斷的改善, 目的是把偏差降到最低點. 這些檢驗資料必須由品質部門客戶的委託人審閱, 要給客戶寫明合格參數.

按DIN EN 10204即DIN 55350-18的要求供應商要保管好驗收試驗證明, 如客戶要求應在24小時內提供給客戶.

1.

批量生產過程可通過使用統計方法如品質規則卡( x/R, x/R 或x/s-卡或錯誤收集卡)來監測. 包括那些在熱處理, 焊接或塑膠壓鑄能夠影響產品特性的過程參數, 並做相應記錄. 生產加工要在統計控制下進行.

2.

規定在批量生產中以適當的測試頻率進行檢測的那些特性取決於對生產過程的掌握程度. 確定測試頻率和抽樣範圍的前提是瞭解統計方式.

10. 出現缺陷後供應商所採取的措施

如在批量檢測中發現抽樣中有不合格產品, 須立刻中斷生產並將情況上報. 對上一次合格檢查後生產的產品實施全面檢查. 如在確定次品數量範圍過程中發現已交貨的產品中有次品的話, 就要立刻通知客戶驗收處的質檢部門. 同時客戶期待供應商寫一份8D-報告或類似的報告( 見3.19條即第四部分投訴處理), 把為糾正缺陷而採取的相應措施通知他們.

抽樣範圍和檢測頻率

程序控制上的統計方式/程式的體系應用

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1.

特殊批准

如規格出現偏差需申請偏差許可/特殊批准. 可使用客戶專用申請表(見3部分). 允許有偏差的產品要分開發貨. 交貨單和每個包裝上要標明偏差性質. 偏差許可的影本要附在交貨單上. 偏差許可的有效期取決於所涉及的數量和交貨期.

供應商必需確保返工是可靠的，並且保證它不會對產品有副面影響.

3.

如果供應商交貨後發現產品有缺陷, 那麼他得到資訊後應立刻停止生產, 對還逗留在廠內和運輸途中的及客戶已受到的貨物進行檢查, 分類,或加工. 採取補救措施. 廢品立即處理掉.

收回所有已發出的貨物, 按約定所產生費用由供應商承擔. 供應商必須立刻免費供應可使用的備用品( 可以是問題產品中篩選出的 ), 不至於中斷或影響客戶的和最終客戶的生產. 如產生更多的費用則由供應商來承擔.

11. 由供應商負責的必要的成品檢查

為了更有目的地監測, 評估, 必要時提高品質保證體系的有效性供應商有必要對待發產品進行週期性的檢查並做記錄, 檢查產品是否合乎技術資料, 圖紙, 規格, 標準, 法律規定以及預先確定的品質特性的要求. 每年的檢查次數由供應約定, 視現有的工作程式和體系而定.

12. 交貨標記

按與客戶達成的協議的要求必須在交貨產品和提單上做標記. 荷重單位和包裝單位( 單裝, 改裝)單做標記. 如客戶要求要在容器上清楚標明零件編號及條碼.

1.

應用新規格

供應商交貨後發現缺陷所採取措施

按新規格生產的產品不應和舊規格產品混在一起. 並且確保先發舊規格產品. 如果按舊規格生產的產品不需再發貨, 那麼經與客戶商量把產品處理掉. 新規格產品的樣品得到客戶批准後方可投入新規格產品生產並在交貨單上特殊標明. 在包裝箱上也要標明相應名稱, 材料名和圖紙編號的變化情況.

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3.12.2 發貨單上標明貨物批號

要在給客戶的需標明批號的貨物的發貨單和提單上標出供應商的貨物批號. 這樣一來如果發現所發貨物數量有問題便於核查.

13. 包裝

供應商有義務使用恰當的包裝來保護他的產品. 考慮到產品和加工的特殊要求及包裝規則有必要與客戶協商制定一個包裝計畫. 供應商對所使用集裝箱的數量和衛生程度負責.

14. 員工培訓

所有員工必須勝任他責任範圍內的工作. 對相關人員在品質保證技術, 統計方式方面進行充分的培訓具有重大意義. 這樣才能有效的應用這些實用的方式, 通過專業可靠的分析採取正確的措施. 所以供應商應確保對他的員工進行適當的培訓並為之出具證明. 對於特殊的加工過程( 如裂縫檢測, 焊接等 )只允許有資格的人員參與.

15. 品質記錄存檔

從供應商產品生產那一年起供應商要把品質記錄( 如控制卡, 檢測結果 )保存三年. 那些重要檔和必須有文獻記錄的產品的品質記錄除外, 它們必需保存15年. 這裡面指的是那些對財產和人員危險性很高的產品. 要求文獻記載的產品在技術資料(圖紙和規定)中有清楚標記.在一些特殊的領域如空間/高精技術方面所有檔及品質記錄要保存40年. 供應商有義務將測試結果用適當的形式予以記載. 此外其它保存期需做特殊規定. 應按約定的那樣允許客戶的代理人查看記錄和說明書.

16. 檢測工具

供應商要備有足夠的檢測工具, 保證可以對所有合同產品的品質特性進行檢測. 要常檢查檢測工具, 保證他的使用. 下一次檢查日期應確定下來. 檢測工具的性能要良好. 檢測工具必須達到國際標準. 如果檢測由外部人員來做, 那麼他必須具有這方面的專業知識. 如有必要供應商和客戶間應就檢測工具和檢測方法進行協調.

17. 環境, 安全和回收利用

按生態標準考慮到技術經濟的因素客戶應把產品對人類和環境的不良影響儘量減小到最低點作為目標. 所以遵守有效的法律法規是對供應商的最起碼的要求.

所使用的材料及它的成分一定要符合法律規定, 就是說符合環境, 安全和回收利用這方面法律規定, 也適合客戶的標準. 最好通過 ISO 14001或EMAS認證, 對特殊行業則必須通過此認證. ( 見表格2.2條)

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18. 檢查已交貨的合同產品

供應商負責提供合乎規格的合同產品. 客戶在收到產品後，要檢查已到貨物的數量和品名及運輸和包裝損失情況. 出現問題立刻通知供應商. 另外客戶要對交貨產品按一定的生產程式進行檢測, 確認有問題時，立即以書面形式通知供應商. 則供應商對後期的商品品質缺陷抱怨才不會有異議.

19. 投訴分析

把出現的問題以檢測報告即缺陷產品抱怨的方式通知供應商. 隨後按系統方法(見第4部分投訴的處理)進行問題處理和投訴分析. 通常情況下供應商需在48小時內(兩個工作日)作出處理即採取應急措施. 根據情況可能要求供應商在最短時間內向客戶提供應急措施. 可使用電子資料處理體系. 在檢驗報告中給供應商規定有限的應對時間.

出現的問題將寫入供應商評估報告中, 此評估是客戶下訂貨合同時採購部門的一個重要衡量標準.

20. 發貨表現

供應商有義務遵守和檢查所約定的訂貨數量和交貨期. 他必須就所需額外運費作出統計, 必要時提供給客戶. 如果供應商意識到不能按規定的交貨期提供所訂的訂貨數量, 要立即通知客戶.

21. 更改通知

供應商必須盡可能及時的把以下變動用相應的申請表格告訴客戶的採購部門:

-生產過程或材料變動 -換產品的配件供應商 -轉移生產基地

-檢驗產品的程式或設備有變動或品質保證措施有變動

首先檢驗變動的影響, 然後經客戶的專業部門同意後供應商方可執行他的更改計畫. 更改通知義務寫在檢驗規則中

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.4 其他協議

客戶可以和供應商簽訂其它單項協議, 如: -體系要求

-品質證明

-交貨品質( ppm-協議)

-其它交接點規則, 如倉庫管理和儲存

按照3.1條雙方在責任書 (第7條) 簽字後這些協議即生效.協定的更改必須經雙方書面協商一致, 並且要在按協定更改生產和產品交貨前進行.(見第6部分特別協定)

如果供應商不是生產商, 而是轉售商, 供應商若不能保證品質保證協議的話, 那麼要確保產品的生產商遵守品質保證協議.

5 文化背景

標準, 文字資料以及培訓情況各國之間有所不同, 如要求可向客戶問明情況.

6 品質保證協定的其他部分:

第一部分 品質先期計畫 第二部分 生產件批准程式 第三部分 更改許可 / 特殊批准 第四部分 投訴處理 第五部分 供應商評估 第六部分 特殊協定 第七-九部分 無

從第十部分起 舍弗勒集團內部針對客戶的要求.

所引用的標準與檔: ISO 9001:2000 ISO/TS 16949 SO 14001 DIN EN 10204 DIN 55350-18 QS 9000

VDA6.1 / AVSQ 94 / EAQF 94 AS 9100

Qualitaetssicherungsvereinbarung mit Lieferanten

______________________________________________________________________

7 責任聲明

即使在業務往來條件下供應商偏離了品質規則, 這份品質保證協定(QSV)從客戶與供應商簽字那天起即刻生效, 是所有雙方簽訂發貨合同的一部分.

雙方在三個月的解約期限內可解除這份品質保證協議. 解約必須有書面材料. 在以往簽訂的發貨合同中品質保證協定不受任何一個解約的影響繼續有效. 此品質保證協議受德國法律保護. 分級

供應商等級

ڤ 按明細表發貨的供應商, 他們自行產品開發. ڤ 過程開發供應商 ڤ 通用件, 標準件供應商 ڤ 外包商

ڤ 生產材料供應商 ڤ 包裝材料商 ڤ 工/模具供應商 ڤ 輔助材料供應商

供應商地址:

名: ___________________________________ 門牌號/郵箱: ___________________________________ 郵編/城市: ___________________________________ UPIK- / DUNS-號碼: ___________________________________

根據品質保證協定第六部分是否簽訂了特別協定? 是 否

供應商 ---------------------- ---------------------- ---------------------- 日期 姓名 經理簽名

---------------------- ---------------------- ----------------------

日期 姓名 品質管制部簽名 ___________________________________________________________________

客戶 ---------------------- ---------------------- ---------------------- 日期 部門 質保部簽名

---------------------- ---------------------- ---------------------- 日期 部門 採購部簽名

JC-8水劑

普通減水劑 緩凝型

摻量：1.2% NF-H2粉劑 JC-8粉劑 如果有粉劑的話 其他參照水劑的填 普通減水劑 緩凝型

摻量：

NF粉劑 JC粉劑 JC-2粉劑 JC-2M粉劑 AF粉劑

僅AF粉劑外觀為褐色粉末

如果有粉劑的話，粉劑的pH值為9±1

粉劑 高效減水劑 標準型

摻量：0.8% JC-2水劑 JC-2M水劑 NF-2水劑 其他參照粉劑的填 水劑 高效減水劑 標準型

水劑摻量：1.5% JC-3水劑 JC-3M水劑 JC-5水劑 JC-6水劑

水劑 高效減水劑 緩凝型

水劑摻量：1.5%

NF-1H0粉劑 AT粉劑 JC-3粉劑 JC-4粉劑 JC-5粉劑 JC-6粉劑

僅AT粉劑外觀為褐色粉末

如果有粉劑的話

粉劑 高效減水劑 緩凝型

粉劑摻量：0.8% 其他參照水劑 JC-700

JC-706水劑（標準型） 水劑 高性能減水劑 標準型

水劑摻量：1.0% （濃度15%摻1.2%）

JC-701

JC-706（緩凝型）

水劑 高性能減水劑 緩凝型

水劑摻量：1.0%（濃度15%摻1.2%）

JC-703

水劑 高性能減水劑 早強型

水劑摻量：1.0% 金星2型早強劑

摻量：2.5%

NF-FS高效抗滲防水劑

摻量：5.0%

UEA-H混凝土膨脹劑

摻量：10% GD早強防凍劑

摻量：3.0% 前言

第一章品質保證的基本思想 1.1對供應商的要求 1.2品質標準 1.3品質保證 1.4檢驗的要求

1.5來料檢驗與供應商評估，稽核 第二章品質保證體系的要求

2.1對我司提供的資料檔和品質標準的控制 2.2製造工序的控制 2.3物料的儲存和控制

2.4設備治具，儀器儀錶的控制 2.5對供應商分承包商的控制 2.6提供限度樣品 2.7品質記錄

2.8向我公司提供指定的文件和報告 2.94M變更管理

2.10配合我司駐廠驗貨工作要求 第三章供應商每月品質評鑒辦法 3.1品質評鑒內容及標準

第四章交付品質問題處理及責任歸屬 4.1品質異常對策

4.2特采系統

4.3來料檢查不合格批次/不良品處理

4.4生產中不合格批次及客戶投訴（不合格物料）處理 4.5其它事項

本協議是為了向深圳市聯創科技集團有限公司所轄聯創電器有限公司（以下簡稱我司）的供應商解釋當他們與我公司進行商業往來時所要遵循的相關品質保證條款。以便我司可提供性能可靠的滿足顧客要求的產品，同時致力於雙方進一步的發展。

本協議適用於我公司採購的部品和物料，它包括以下幾部分： 1.第一章向供應商解釋我公司在品質方面的基本期望。

2.第二章向供應商解釋我公司在品質保證活動方面的基本要求。 3.第三章向供應商解釋我公司每月對供應商的評監辦法。

4.第四章總述了部品和物料在交付中或交付後期出現品質問題的處理及責任歸屬。 若本協議有任何疑問，請直接與我公司品保部IQC或採購公司聯繫。

第一章

1.1對供應商的要求

為了向顧客提供滿意的產品，我公司認為有必要在所有產品的各個階段（開發，設計，製造，銷售及售後服務）都必須實行一慣的品質保證活動，從而進一步提高產品的可靠性和安全性，並且避免生產不合格品。本公司產品中的物料基本上都是由供應商提供的，每一個物料的品質在整個產品的功能方面起著至關重要的作用。所以，供應商的品質保證活動是非常重要的。

監於上述原因，我公司準備了此份獨立的品質協議給供應商簽暑，要求供應明白並嚴格遵守本協定的內容。 1.2品質標準

為了獲得穩定的物料品質保證，正確的理解本協議內的品質標準是至閏重要的，我公司品質標準的基礎是工程圖紙，顧客要求，船板和來料檢查指導書等。

對於我公司認為是必需的物料/部品，在向供應商下訂單的同時將提供詳細的品質要求，設計要求，環境物質管理要求以及我司的來料檢查標準給予詳細的說明。

針對一些物料/部品即便我司沒有提供詳細的指示，我們也要求供應商積極地把握所要求的品質，並按要求對物料的品質進行控制。在樣板階段，確定品質標準是非常重要的，為了在量產之前解決所有問題，若供應商對工程圖紙和品質標準方面有任何疑問，請儘早向我公司詢問。 1.3 品質保證

供方所製造的物料/部品最後全部都會交到每一個顧客手中使用，因此站在顧客的立場上來考慮，即使一台也不允許有不良品。因此我們要求供應商交付給我司的是“零缺陷”的物料/部品，雖然抽樣檢查允許不良品仍可以通過，但追求“零缺陷“的產品是我們長遠的目標。

（1） 供方必須建立並完善好品質保證系統及積極開展品質方針，品質策劃，持續改善等活動，並要求保存相

關原始記錄

（2） 正確控制工程能力對交付“零缺陷”產品是非常重要的，如果工程能力很差時，儘管交付的大多數物料可以

通過抽樣檢查，但無法達到“零缺陷“產品的目標

（3） 物料/部品從來料檢驗，組裝到出貨階段內暫無不良品的，並不是代表這就是完全的可靠性保證 （4） 針對一些物料/部品質量管控過程中為保證其可靠性，供方需考慮一些特殊的破壞性測試，綜上所述，必

須將品質控制貫穿於整個製造過程中，產品的品質是製造出來的，從而達到交付“零缺陷”產品的目標。所以，不僅是有必要提高每一個部品的製造和品質管理技術，同時，整個公司還必須建立一個完善的品質

品質保正的基本思想

保證系統。

1.4檢驗的要求

產品或物料的品質可靠性必須依賴于製造商，因此，根據工程圖或來料檢驗標準，我公司要求供應商對其交付物料在出廠前必須進行檢驗，合格品才准許交付給我公司。 1.5來料檢驗與供應商評估，稽核

（1）為防止製造工序中出現品質問題，我公司品質部對所有供應商交付的物料需進行來料檢驗。但是來料檢驗中通過的並不意味著這批物料都被100%接受為合格品。如果在料檢驗之後任何地方發現物料本身仍有缺陷，那麼責任仍由物料的供應商承擔。

（2）為了保證品質，我公司要求對供應商進行評估，檢查供應商的品質管理，環境手質管理，工程技術與開發能力，經營與生產管理。如果評估過程中發現供應商有任何問題，我公司將根據評估結果提出建議，並要求供應商限期作出改善國。只有通過了我公司評估且被評為合格的供應商，才被允許與我公司進行商業往來。 （3）供應商稽核

a)通常情況下我司會根據需要對合格供應商每年進行一次稽核，檢討一年中的品質狀況。

b)對於績效一般的供應商或在制程，最終檢驗，可靠性實驗及客戶投訴中發現因來料有異常時，視情況對供應商進行不定期稽核。檢討交貨品質，近期發生的品質異常的改善及處理狀況及其它品質相關事項。

第二章品質保證體系的要求

物料的交付，有必要從下訂單到交貨的整個過程中用一貫的品質保證體系去控制品質。下面列出了供應商建立並嚴格遵守的最起碼的要求。

2.1對我司提供的資料檔和品質標準的控制

（1）相關資料（如工程圖紙），品質標準及環境物質管理要求由我採購公司在與供應商發生商業來往是發放給供應商，並會確認它們是否已被收到，供方必須作良好保存管制。

（2）供應商必須建立一個系統，保證當有任何人，機，料，法，環（4M1E）更改時，及時通知我司。 （3）當我公司產品變更時，會將所有變更資料及時提供給供應商，當供應商收到變更資料後須將舊版資料隨最後一批舊版物料一起返送回聯創公司。

（4）在供方公司內部複印派發的圖紙和標準，供方必須自已控制名稱和複印的份數。當需將這些資料給其它承包商時，也需要進行同樣的控制，同時有義務需監查其分包商的執行情況。 2.2製造工序的控制

（1）物料製造的工序必須嚴格遵守下列指示： a)品質標準（所有要求的品質）

b)程式，條件，過程參數及作業的重要點

c)品質檢驗內容及方法（來料檢驗，制程檢驗，出貨檢驗等） d)發現工序異常時應採取的措施，及怎樣報告，處理意外事項

（2）當由於設計變更或品質/環保問題而引起工序或工作改變時，必須立即更新作業標準。 （3）對於物料的某些重要的品質特性，需監測並，改善工程能力，滿足要求。

注：對於重要特性，過程能力指數（CPK值）必須大於1.33（如顧客有更高要求時，需達到顧客要求） （4） 對我公司產品有很大影響的關鍵物料，供應商需提供工序控制圖，QC工程圖（控制計畫）等作業標準。 2.3物料的儲存和控制

（1）對於每一種物料，必須對未加工的部品，在製品，成品和不良品做出儲存位置的標識，生產車間和貨倉應做好管理，以防止錯誤部品和不良品混合以及環境物質的交叉感染，並應遵循FIFO（先進先出）的原則： （2）所有物料在供應商的貨倉中必須被正確地儲存和控制，以防止其變質或環境交叉污染

（3）當交貨我司時，供應商必須在交付部品的外箱上標明至少下列資訊： （a）”聯創“物料編號 （b）物料名稱，數量 （c）生產日期，Lot No等

（4）對環境物質有要求的產品所使用的夾具，工具，輔助材料需符合環保要求，與非環保產品的使用需區分開。 2.4設備治具，儀器儀錶的控制

（1）供應商必須定期計量，保養測量工具（如：量表及特殊用途的檢驗工具等），以保證不會出現測量而引起的問題。

（2）為了管理好測量工具，供應商應固定部門指派專人專門負責，同時需依據使用測量設備的使用頻率和精度制定最佳的定期檢查週期。

（3）供應商必須依照上面的程式對加工機器，設備，儀器，夾具，工具，模具及鑄件等進行有效控制。 2.5對供應商分承包商的控制

我公司原則上要求所有供應商自已生產我公司物料，如有特殊原因要由分承包商生產製造必須事先書面向我公司品保部，採購公司申請報告，獲得同意才能開始分承包商生產。如果出現由於分承包商引起的問題，我公司認為供應商應對此負責。供應商必須監督本公司及分承包商公司內品質保證系統建立及實施。 （1） 供應商的承包商必須完全瞭解並嚴格遵守我公司的品質要求和環境物質管理要求。 （2） 必須監查在加工工序內的品質保證情況

（3） 供應商負責檢驗供應商的分承包商的生產品質和環境物質的管理，必要時我司也可參與。 2.6提供限度樣品

供應商對其生產物料的品質特性如：外觀，表面處理，顏色，表面光潔度及接頭的鬆緊度等進行的檢查，對於某些檢驗項目，可使用實際的專案或相等物來決定可接受的品質限度，這些項目亦成為檢驗標準，規定極限度的項目就稱為限度樣品。限度樣品僅作為顏色及外觀的判定使用，不作尺寸判斷標準，尺寸判斷以圖紙為准。 2.6.1準備限度樣品的程式

（1）當一個物料/部品需要有一個限度樣品時，供應商必須監測在量產階段物料的品質變化。最好是在樣品交付或試產階段可以判斷出品質狀況，供應商必須向我公司來料檢驗部門提供可代表品質級別，不同程度的樣品等資訊。

（2）根據提供的樣品，品保部IQC將與相關部門一起討論，以決定可接受的程度範圍。

（3）當可接受程度範圍被確定之後，將製作成2份同樣的限度樣品，由我公司品保部相關負責人簽署，並由供應商及我公司品質部的IQC各保管一份。

（4）即使已有了一個限度樣品，但要想決定該物料是否可被接受仍可能有困難，仍要取決於物料尺寸和位置等，在此情況下，供應商應立即與我公司來料檢驗部門一起開會商討，並從制程上尋找最終的改善措施。 2.6.2限度樣品的控制

（1）我公司簽定的限度樣品，供應商必須正確保管，以防止損壞或丟失。

（2）對於供應商擁有的所有限度樣品，負責限度樣品控制的人員必須根據樣品的類別定期檢查，並將檢驗結果存檔。

（3）當發現異常或因樣品保存時間較長而失效（褪色的）時，供應商必須立即通知我公司品質部IQC，並重新提供限度樣品請我公司確認。原則上，一般物料的限度樣品的有效期均不超過一年時間。 2.7品質記錄

（1）供應商製造工序檢驗，人/機/料/法/環（4M）變更，出貨檢驗的品質記錄必須被存檔並保存3年及以上。 （2）當已交付的物料出現品質問題或我司要求時，我司將隨時有權要求供應商提供其製造工序及出貨檢驗的品質記錄。

（3）嚴重影響產品功能和壽命的物料在交貨時應附上相關測試報告。

（4）供應商品質記錄的格式：任意，按供應商自已品質系統要求的格式。 2.8向我公司提供指定的文件和報告

（1）當開始與我公司進行業務來往時，供應商必須向我公司提供品質責任任命聯絡書。如果這些人員有變動時，應及時通知我公司，並在一周內將更新後的品質責任者任命聯絡書提供給我公司。

（2）需提交我司要求提供的相關資料（如“ROHS”報告，認證證書，產品規格書，MSDS物料安全資料表等）。 （3）其他我司所規定的要求提供的檔及報告（如SQCI報告，CPK資料等） 2.94M變更管理

供方在任何情況下需發生人/機/料/法/環（4M）變更時，需提前以書面形式通知我司品保部，經我司確認同意或作出相關指示後方可予以實施，若由我司提出的變更，供方可配合我司相關要求進行，針對變更後的前三批來料必須在來料標識卡上予以注明加以識別。 2.10配合我司駐廠驗貨工作要求

有時為保證供方交貨產品的品質滿足我司品質保證要求，我司會根據需要派駐Vendor QC駐廠驗貨。供應商需配合安排我公司VQC駐廠驗貨時的工作場所及其它後勤方面的相關事項。

第三章 供應商每月品質評鑒辦法

我司要求對供應商每月進行品質評鑒管理，淘汰不合格供應商，確定合格供應商，確保其能長期，穩定地提供符合品質要求，交貨及時的物料。 3.1品質評鑒內容及標準

（1）決定評分的各因數及相關權值：

（2）具體評分計算準則參見聯創《供應商月季年度考評準則》 （3）等級劃分

根據“供應商每月評分表”，對供應商進行月度績效考核，評出A,B,C,D四個等級，並用E-mail或FAX發佈給秋採購等相關部門及供應商。 等級劃分分： A ≥90分 B 78-89分 C 61-77分 D ≤60分

（4）評鑒後處理行動

我採購公司評分完後提交IQC處進行評分，根據得分狀況，IQC將有以下建議： 1. 對被評為“A”級的供應商，IQC可建議採購增加其訂單量

2. 對被評為“B”級的供應商，IQC可建議維持其正常採購，要求供應商持續改善

3. 對被評為“C”級的供應商，IQC可建議其正常採購，並向供應商發出品質警告，要求在兩周內提出改善計畫，

同時對供應商品質狀況進行追蹤，確認改善行動的有效性，必要時可對其制程，品質系統，關鍵工序進行稽核，監控其改善進程。“C”級供應商要求在3個月升到”B”級。

4. 對被評為“D”級之供應商，IQC可建議採購減少其訂單量及停止新產品打樣，並對其進行重點輔導，要求其在

一周內提出改善計畫，同時將對其制程，品質系統，關鍵工序進行稽核，要求其在一個月內解決主要品質問題，在3個月內升到”C”級，6個月內升到“B”級

5. 每月考核排名末位的供應商，需由副總級以人員帶隊與品質最高負責人一同攜帶PPT(幻燈片)月問題點檢討

報告前往聯創參加每月末位供應商檢討大會

針對上述情況如供應商不配合，或供應商制程能力不足，或技術能力嚴重缺陷，或輔導三次以上仍無改善的供應商，IQC將建議採購部取消其供應商資格或作出相應的處罰。

第四章 交付品質問題處理及責任歸屬

我司發出的品質問題投訴資訊是十分重要的。因此，供應商應充分利用這些資訊以提高品質，同時必須建立一套較為完善的品質問題投訴處理，糾正和改善體系。

針對品質問題必須通過對物料和實際製造作業情況進行調查，以事實為依據，找出品質問題的真正原因，不可通過直覺主觀猜測來判定原因，根據原因必須採取永久性的對策。為預防問題的再次出現，必須建立十分安全的裝置或作業，檢查標準。

4.1品質異常對策

如果已交付的物料中出現下列品質異常，我公司將立即把品質的內容通知給供應商。已經獲知品質異常的供應商必須採取臨時措施。並在24小時內將措施或派負責人來我公司現場處理已發生的品質異常。

（1） 來料檢查時的拒收批

（2） 在組裝工序或部品的製造工序中出現較為嚴重的品質問題

（3） 顧客投訴

4.1.1派發品質異常回饋報告

（1）當因屬供方責任出現品質異常時，我公司發出“品質異常回饋報告“，要求供應商分析產生的原因並防止再次發生的對策。

（2）對品質改善要求的答覆，必須在我公司要求回復日期之前，提供給我公司品保部IQC，當供應商不能在預定時間之前遞交防止品質問題再次發生的改善措施報告時，供應商必須解釋當前的情況，並報告在實際改善對策實施之前要進行的計畫，申請延長遞交時間。

4.1.2準備品質對策

供應商填寫品質改善要求時，需從以下方面作手，另一些改善，測試需附上額外的表單進行證明。

（1） 品質異常的原因：

必須詳細分析產生的原因，原因一般被分為人，機，料，法，環（4M1E）和圖紙技術兩方面。

（2） 臨時對策

必須解釋對於在我公司不符合品及供方內部已經生產的庫存品暫時/臨時處理對策，及對於採取預防措施之前將產生的部品的臨時對策。

（3） 永久對策

針對原因分析必須提出長久性改善對策，並要求規定實施日期。

（4） 預防措施的確認

負責人必須檢查預防措施並簽署。

4.1.3 8D報告

1. 8D使用目的

8D供應商改善行動報告使用目的在於將所發現重大品質問題點列出於8D表內，並分析根本原因，擬定解決對策，追蹤改善效果，以達到提升品質之目標，在此要求後續我司供應商必須以此種方式進行品質問題處理的回復。

2. 8D製作要項

1》組員：各相關單位集思廣益共同解決問題點。

2》不良現象敘述：將不良現象的產生確實記錄以利於對問題點測試和隔離並儘快的擬定對策。

3》根本原因分析：利用品質手法分析人，機，料，法，環（4M1E）找出根本原因。

4》短期對策：採用即刻可下之對策解決，來阻止問題點的斷續發生，立即有效的降低不良率。

5》長期對策：永久的改善對策如系統，檔，機器設備等的修改以防止再發生。

6》改善結果：回復改善對策及確認效果。

7》預防措施：提出預防再發的防止措施。

8》問題解決（恭喜）：在所有問題點均獲解決即完成8D的任務。

3. 我司發生異常時機：

1》物料/部品不良率超越品質允收水準時（即品質異常）

2》產品的不良問題品質問題點是由供應商制程所造成

3》物料/部品質量日常符合要求但每個月單一不良專案超越不良數的20%

4》發生在各階段因供應商物料引起的重大品質問題

4. 8D處理時機

1》根本原因的確認及臨時對策計畫的準備應於24小時內完成。

2》抑止問題持續發生的計畫應于48小時時段內完成。

3》找出真正的問題所在並備妥解決對策應於5個工作日內完成。

4》解決對策的下達並排除所有問題點應於6個工作日內完成。

4.2特采系統

特采系統是指偶爾對不能滿足我公司規定品質物料或部品進行有條件接受的情況。特采的先決條件是不會影響產品功能，壽命或產品價值。特采的程式說明如下：

4.2.1特采的接受標準

（1）當物料或產品有可能導致人體死亡，重傷或嚴重的財產損失時，不允許使用特采。

（2）由於特采是一種特殊情況，一般地，只有滿足下列條件才可能採用特采。

a)特采部品的數量必須清楚的說明

b)特采物料須一次性交貨到聯創

c)如產品有任何變更而引起物料變更，變更之物料必須得到我公司開發或生產技術部的批准。供應商須將變更前物料交完後方可交變更後的物料，且供應商須在交貨前提出申請並得到我公司的批准。

4.2.2申請特采

對於供應商希望使用特采的物料，供應商必須填寫特采申請表遞交至我採購部轉品保。

4.2.3對於特采申請表的答覆

在仔細分析一些因素如：對功能的影響，壽命，產品價值及損失等之後，我公司決定是否批准特采，並將結果知會供應商。

4.2.4特采物料的交付

當供應商交付特采物料時，必須在標識卡上做好標識，以區分正常合格物料，並通知我公司交付的時間及數量。 注：只有在我公司批准特采後，供應商才可交付特采物料。（此點也適合我司設計更改過渡期內的一些物料和部品）

4.3物料檢查不合格批次/不良品處理

4.3.1來料檢查不合格批次處理

當我公司來料檢查發現有不合格批次，我公司IQC將會發出《進料品質異常回饋處理單》給供應商，不合格批次將經過我公司物料評審委員會（MRB）決定處理，通常如下：

a) 退貨-供應商需儘快補回合格品質的新貨給我公司，以免影響我公司正常及出貨生產計畫。

b) 供應商挑選/整修-供應商派人來我公司進行挑選/整修。挑選/整修完成後的良品需經過我司再次抽樣檢

查。

c) 我公司挑選/整修-我公司派員挑選/整修，我司提出的條件供方需接受。

d) 我公司特采-我公司提出的條件供方需接受。

通常情況下，我公司不接受自已挑選/整修不合格批次，但考慮到我公司出貨時間要求，我公司可安排

挑選/整修，但需扣供應商費用。

來料不良批次需經過我公司挑選/整修工作，扣款金額計算公式如下：

挑選/整修時間按我司實際所花的時間計

挑選/整修費用為人民幣20元整/小時*人（我公司規定）

扣款金額=實際所花時間*20（人民幣）

來料不良批次需經過我司特采使用的，扣款金額計算公式如下：

扣款金額=來料批次特采數量總金額*20%（人民幣）

有關扣款費用，我採購公司會在來料問題報告中注明，原則上由供應商回簽同意扣款後，我公司才會對此批物料予以特采或開始挑選/整修工作。若由於供應商不能及時回簽而造成我司產品不能及時出貨，而造成的相關損失的費用由供應商全部承擔。

所有我公司來料檢查發現的不合格批次，供應商在收到我公司《進料品質異常回饋處理單》後，1小時內必須回復我採購公司處理方案，沒有及時回復的將默認接受我司作出的處理方案進行處理。回復我司的對一般物料需在2天內，急料在2小時內完成跟進處理（緊急情況由我司根據我司實際生產情況確定）。

4.3.2制程不合格物料處理

我司製造或組裝過程中發現接收批中有不良品時，供應商負責其物料的退貨及由於其物料不良而造成我公司其它物料（零件）有使用的損失費用。

我司來料檢驗部門在收到生產部門來料不良退料要求單時，將會確認簽署意見要求供應商退貨及由於其物料的不良而造成我公司其它物料（零件）不能使用的損失費用，供應商需在3個工作日內給予我公司答覆，否則將視為同意退貨及賠償相關費用作扣款處理。

4.4制程中不合格批次及顧客投訴（不合格物料）處理

我方的檢驗並不能排除供方提供合格產品的責任，我公司在來料檢驗之後組裝過程中發現品質異常的不良批次，顧客投訴中發現的由於供應商物料不良的退貨及賠償，供應商應負責賠償我司全部損失費用。

（1） 我公司在來料檢驗之後組裝過程中發現品質異常的不良批次物料，責任由物料的供應商負責，供應

商在收到我公司品質異常通知後，需在24小時內答覆我公司如何處理。若由於供應商來料品質問題

造成我公司產品不能及時出貨，而產生的相關損失費用，由供應商全部承擔（包括停產費用，返工

費用，顧客索賠費用等等）。考慮到我公司出貨時間需求，有時我公司會根據自行安排挑選/整修，

此費用需從供應商貨款中扣除，挑選/整修費用標準為人民幣20元整/小時*人（我公司規定）。

（2） 顧客投訴中發現的由於供應商物料不良的退貨及賠償，供應商需負責我公司的全部損失費用。包括

退貨後返工，物料損耗，運輸費用，我方處理品質事故的差旅費，工資，品牌損失費（賠償總額的

10%），顧客要求的賠償等所有相關費用。

4.5其它事項

（1）供應商及其承包商在量產階段需管理好我司提供的菲林，模具等，若由於供應商管理不善而造成的損壞，供應商需賠償相關費用。同時，我公司有權利隨時收回由我公司提供的菲林，模具等。

（2）供應商提供的物料/部品必須符合相關法律法規的要求，不得弄虛作假，偽造實事等，一經發現我司將

對處以5萬元以上罰款，並有權單方面終止履行相關合同規定，若由此引起不良後果的，一切責任全部由供方自行承擔。

（3）本協議作為採購合同的補充件，與採購合同共同生效，本協議中其他未規定到的事項依《採購合同》執行。

本協議由我司負責起草，雙方簽訂生效日開始具有法律效力。後續我司可根據實際狀況進行內容補充修改出具新的協定，新協定需重新簽訂。若雙方在處理過程中有異議時，可以書面方式提出協商解決，協商不成的任何一方可向深圳仲裁委員會申請仲裁處理。

對本協定內容存有不明之處煩請來電諮詢：