我国企业精益生产现状及应用研究

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我国企业精益生产现状及应用研究

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【摘要】精益生产强调在管理思想革新下，对企业生产的各个方面进行改革，以达到提高企业生产效率的目标。通过阐述精益生产模式的产生与发展及精益生产的科学内涵，就我国企业实施精益化管理的现状及其应用问题进行论述。

［关键词】精益生产准时化生产

看板管理

精益生产（Ｌｅ蚰Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ，简称ＬＰ）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（ＩＭＶＰ）的专家对日本丰田准时化生产ｊＩＴ（Ｊｕｓｔ

Ｉｎ

战略。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；

Ｔｉｍｅ）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式

ＪｒＩ’既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式ＪＩｒＩ’就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现“七个零”的终极目标而不断努力，追求卓越。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零

不良；减少和降低任何环节上的浪费，彻底实现“零浪费”。

４．不断地持续改进。精益生产把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。其主要思想有：（１）消除一切无效劳动和浪费。（２）追求理想化的目标。（３）追求准时和灵活。

（三）实现精益生产的手段和工具

准时化生产，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。Ｊ１１ｒ的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存最小化的生产系统，即消除一切只增加成本，而不向产品中增加价值的过程。

１．看板管理。在实现ＪＩｒｒ生产中最重要的管理工具是看板（Ｋａｎｂａｎ），看板是用来控制生产现场的生产排程工具。具体而

自精益生产引进国内后，很多学者对其进行了深入的研

究，许多企业也初步实施了精益生产。但是出现了很多问题。本文在分析精益生产的基础上，综合阐述了现阶段我国精益生产应用中所面临的问题及其根本原因。

一、精益生产概述（一）精益生产的概念

精益生产，其中的“精”表示精良、精确；“益”表示利益、效益。概要地说，精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。从严格的意义上来说，精益生产方

言，是一张卡片，卡片的形式随不同的企业而有差别。看板上

的信息通常包括零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。

２用视管理。目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种

视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的目的的一种管理方式。目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和决策。

式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以

充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最

大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。

（－－）精益生产方式的核心思想与基本原则

１．以人为本。精益生产强调人力资源的重要性，把员工的

智能和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。其具体特点表现为：（１）彼此尊重。精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位，尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通。（２）重视培训。精益生产重视对职工的培

３．单件流。单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过

整个生产流程时的一种状况。实施单件流的益处：（１）构建品质。（２）降低库存成本。（３）改进生产力。（４）释放作业空间。（５）

简化材料补给。（６）增强灵活性。（７）改善可量测性。（８）改善

生产安全。（９）提升员工士气。

训，以挖掘他们的潜力。（３）共同协作。精益生产要求职工在明

确企业发展目标的前提下加强相互间的协作，而具体的工作内容和划分是相对模糊的。

４．快速换模。ＳＭＥＤ，即Ｓｉｎ出ＭｉｎｕｔｅＥｘｃｈａｎｇｅｏｆＤｉｅ，即单分钟快速换模，包含两层意思，即快速换模与单分钟。快速换

模的定义是同一生产线或同一台设备生产前一种产品的最后一件良品与生产下一种产品的第一件良品之间的间隔时间。

２．以顾客为出发点充分满足其需求和期望。精益生产成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐

地统一于企业的发展目标，把顾客需求放在企业经营的出发

点，把用户的声音看作改善产品设计和生产的推动力，从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善，并最终提高了企业

的竞争力和经营业绩。

３．以精简和高效为目标。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为

而单分钟的定义是所有换模动作的时间总和包括工具的准备等应该在１０分种内完成。有效应用ＳＭＥＤ方法，可有效应对多品种少批量的生产环境所带来的挑战，将可大大降低库存

水平，提高工厂对客户需求的反映能力。

５．价值流程图。价值流程图（ＶａｌｕｅＳｔｒｅａｍＭａｐｐｉｎｇ，ＶＳＭ）是丰田精益生产（ＬｅａｒｎＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）生产系统框架下的一

种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益生产的

工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化，一种

广西南宁５３０００４。

［作者简介】１．徐人生（１９８２一），男。广西大学商学院硕士研究生。２．盛杰（１９８１一），男，山东日照人，广西大学商学院硕士研究生。

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６．ＴＰＭ。ＴＰＭ起源于“全员质量管理（ＴＯＭ）”，“全员质量管理（ＴＱＭ）”是爱德华・德明博士对日本工业产生影响的直接结果。ＴＰＭ最初的含义是“全员生产保全（Ｔｏｔａｌ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｅ

Ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ）”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的

体质得到根本改善。随着ＴＰＭ在企业中的广泛运用，其含义

已拓展得更宽、更广。

精益生产还有防错、管理改变、车间布局设计优化等一些

工具，在此不一一赘述。

二、我国企业推行精益生产的现状及其问题（一）我国企业在推行精益生产中的现状

上个世纪七十年代末，长春一汽派出—个４０人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场学习达半年之久，回来后在一

汽各分厂推行丰田生产方式。特别是到了上个世纪九十年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品

７０％的佳绩。另外，湖北东风汽车公司的“—个流”生产，以及

上海易初摩托车厂的精益生产都收效甚佳。但是这些厂家都

存在—个怎样继续深入发展ＴＰＳ的问题。在国内也有众多的企业试行精益生产方式未能成功，原因是多方面的，概括地说，主要有如下五点：

１．对ＪｒＩ’的错误认识。精益生产方式不仅仅是准时生产与看板管理，有的企业仅仅从形式去效仿看板管理。ＪＩＴ是核心

问题之一，拉动生产是Ｊ１１’的主要手段。但是ＪＩＴ是不能脱离

另一支柱人员自主化和改善而独立存在的。因而精益生产开

发必然是—个企业整体的、长期的行为。

２．对精益生产方式的基础和条件缺乏深刻认识。改善是

精益生产的基础与条件，也就是推行精益生产首先从持续改善

人手，而国内很多企业由于对持续改善的重要性没有足够的认识，在实施过程中没有建立完善的制度并坚持。

３．质量管理的独立。质量管理不是独立存在的体系，它必须融于生产过程。我国的企业都设有专门的质量管理部门，这样一来，使质量管理形成了相对独立的管理体系。而质茸管理

是不能脱离生产现场的加工操作及包装、运输的全部过程的，

必须融为一体，而不是独做表面文章。

４．工业工程基础落后。工业工程是丰田生产方式实现的支撑性技术体系，特别是改善活动依托的理论与方法主要是皿。同时也是美国、西欧各种现代管理模式（例如：ＣＩＭＳ，ＥＲＰ）的技术支撑体系。而我国不论是理论界还是企业界，对工业工

程的兴起还只是近十几年的事，企业的工业工程普遍基础薄

弱。我国企业要推行精益生产，特别是建立适合国情、厂情的精益生产，就一定要从推行工业工程人手，否则很难成功。

５．职能分散受限

我国许多企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市

场研究、ＣＩＭＳ工程等都按职能部门划分，甚至成立专门的领

导机构，各搞一套，这是不正确的。上述工作应集成一体，形成全厂行为，确立本企业的模式，经过持续不断的改善与努力，最终求得企业整体化效益。

（二）我国企业推行精益生产中存在的主要问题

随着学习和推广的深入，也逐渐发现了一些不利于我国推广精益生产方式的问题，主要有以下Ａ．＋Ｔｙ面：

１．思想观念的滞后。精益生产作为生产方式的一次重大变革，也是思想观念的一次大变革。因为精益生产方式的很多方面是逆向思维，是风险思维，有很多问题是要倒过来看的。

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２．推行精益化生产方式未能与企业的改制、改组、改造、紧密结合。精益化生产方式是一次重大的变革，应在体制机制等方面进行变革以适应它的要求。

３．在供应商的选择过程中，缺乏主动性和积极性。一些调查结果显示，企业外部资源利用低，企业与供应商的合作还没

有形成战略伙伴等具有战略联盟的关系，传统的计划经济体

制下“我为主”的思想仍然在许多企业存在。

４．企业合作关系中短期行为普遍存在。由于委托代理人问题，企业普遍存在短期行为，企业的协商过程带有很强的非经济因素和个人偏好行为。

５．企业信息通信手段、企业与企业之间信息传递工具落

后。精益化生产方式要求基于Ｉｎｔｅｍｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ的供应链管理方式。但我国企业没有充分利用ＥＤＩ／Ｉｎｔｅｍｅｔ，与此同时，在利用Ｉｎｔｅｍｅｔ／Ｉｎｔｒａｎｅｔ进行商务活动过程中，缺乏科学的合作对策与委托实现机制，法律体系、信用体系不完善。

６．普及面过窄。对于精益生产理论的研究主要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实践相脱离的现象

十分严重。对于已经引进精益生产的企业，没有及时深入调查

精益生产运行情况、收集反馈信息并认真总结经验。

７．认识上有误区。有些企业认为精益生产只适合在汽车行业中应用，有些企业认为实施了“看板管理”就是实施了精益生产，所以对现有的生产管理方法不做任何调整和改进，单

纯实施“看板管理”，结果没有起到应有的效果。

８．实践中生搬硬套。我国有些企业在应用精益生产时，没有深入了解精益生产的背景及其特定环境，而是生搬硬套或是孤立地应用其中的某一项技术，使精益生产的推广应用只是流于形式，不仅不能起到预期的效果，反而产生了负效应。

三、结论

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，又是一种新的理念、一种文化。实施精益生产方式Ｊｒｒ就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现“七个零”的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企

业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得

自我满足的一种境界。就现状而言，我国企业精益生产还处于起步阶段，在应用过程中出现了很多问题，因此，只有理性分析原因，有效实施应对，才能取得真正的实质性突破。

【参考文献】

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（责任编辑：王玉琼）

我国企业精益生产现状及应用研究

作者：作者单位：刊名：英文刊名：年，卷(期)：

徐人生， 盛杰

广西大学商学院,广西南宁,530004传承（学术理论版）

INHERITANCE & INNOVTION2010(12)

参考文献(7条)

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1. 高子勇 我国制造业实施精益生产中的问题与对策[期刊论文]-中国市场2010(49)

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