连锁零售企业仓库布局图设计方法及案例分析

连锁零售企业仓库布局图设计方法 连锁零售企业的物流中心是完成配送任务的部门，仓库的主要作用是完成货品的接收、存储、分拣、装运和库内日常管理。 库区布局图设计的目标是什么*

设计库区布局，要达到的结果包括两方面，第一，满足未来更高的业务规模发展要求；第二，使日常作业过程经济与高效。归纳起来，可以统一到物流配送费率这一个目标上，因为支持的规模越大，企业可以越晚去新建仓库，节省固定投资成本。

1、满足未来更高的业务规模发展要求。在企业既定的仓库土地面积条件下、仓库基建条件下，撑起尽量大的业务规模，能减少固定投资与每年的固定折旧成本。例如，一个设计方案可以支持8个亿的配货额，另一个方案可以支持12个亿的配货额，显然后者有优势。

2、使仓库日常运作效率最高。例如，对同样的仓库、同样的业务量、同样的设备，第一个方案在日常运作中，需要60个仓库工作人员，第二个方案需要50个工作人员，第二个方案显然能减少仓库人力成本。如果作业动线设置不合理，导致每单作业上架动线不合理，补货动线不合理，或者拣货动线太长，那么每单作业消耗的人力成本必然会大。根据作业成本理念，成本来自对资源的消耗，作业动线越长，消耗的作业人员时间越多，该作业的成本就越大。

库区布局图设计内容包括什么*

仓库布局图设计主要包括以下内容：

一、库区布局图

* 各个功能区域的面积，包括面积、长、宽、高

* 货架布局：库区货架布局、货架正面与侧面图等

* 货品布局图：所有货品的出货信息分析，包括日均出货件数、定货周期、每次定货件数，ABC 类货品品项分析

二、仓库支持的业务量预估

* 库容：潜在最大可用库容，考虑库位满载率

* 货位数量

* 拣货位数量

* 库存品种数

* 支持每日进出货件数

* 支持每日配货门店数

三、作业动线设计

* 上架动线

* 补货动线

* 拣货动线

四、日常运作效率与运作成本预估

* 收货上架动线合计与人力资源消耗预估：一个托盘上架一次的上架动线长度

* 补货动线合计与人力资源消耗预估：一个货品一次补货的动线长度 * 拣货动线合计与人力资源消耗预估：一个门店的拆零拣货，从头走到尾，按最长的路径计算，拣货动线长度

* 集货动线合计与人力资源消耗预估：一个门店的集货动线长度 * 平均每家门店的配货时间

五、人均作业量，及与行业参考值的比较

* 人均日上架量：拆零区人均每日上架件数

* 人均日补货量：拆零区人均每日补货件数（目前拆零区是否无补货，全部存储拣货位出货方式）

* 人均每日拣货件数：每日拣货件数

* 人均每日集货件数：每日集货件数

六、仓库设备参数

* 叉车。参数、数量、成本等

* 托盘。长、宽、成本等

* 货位。长、宽、高、装盘件数等

* 拣货工具。液压车、拣货车、小推车等，长、宽、高、成本等

七、总投资与年折旧成本预估

* 总投资：货架总投资、拣货工具总投资、人力成本预估

什么样的仓库布局图，是一个较好的方案*

一、比较是选择出一个好方案的有效方法

每个仓库都是个性的，将库区布局设计方法的共通性，结合仓库个性特点，做些创新、个性化，是每个设计方案工作的主要内容。 多尝试、多比较，用数量指标来选择方案，就很容易发现最优的那个。例如：

（一）不同的货架走向方案的比较

* 纵向的货架布局

* 横向的货架布局

（二）不同的货架类型方案的比较

* 横梁式货架

* 流利式货架

* 搁板式货架

* 驶入式货架

* 重力式货架

* 地堆

（三）不同的托盘规格方案的比较

* 1.2M×0.8M

* 1.2M×1M

* 1.1M×1.1M

（四）不同的货架层数与货位规格方案的比较

* 1.8米，标准层高

* 1.5米，可增加货位数量，适合于货品品种多、每个货品进出货量小的仓库，压低货架层高，可提高库容利用率

* 1.2米，尤其是对一、二层作为拣货位的仓库设计

（五）不同的自动化程度方案的比较

* 自动化立体仓库

* 自动分拣线

* 自动传输带

* 手动传输带

* 叉车

* 液压车

二、几种方案的数量指标的比较

通过上述方法，能够最终形成几版设计方案。如何去比较几种方案的优劣*

回到前文讲的仓库布局图设计的两个目标上：最大业务规模与日常运作经济性，最终高效地完成企业的物流配送任务。所以，最后的评估，也需要从满足业务要求、高效两个角度，综合判断。 下表是一张评估表，提供了多个常用的量化评估指标。

三、提出建议方案

在几种方案中做选择，最后的评判标准是物流费率。根据企业发展战略目标，设置几个不同的发展规模，评判不同规模下、不同方案的费率，就可以找出最适合的那一个方案。

案例分析：某仓库的库区布局图设计方案

某客户的拆零库区，正在重新规划，计划将现在的搁板式货架，改为流利式货架，来优化库内作业。

一、现在的仓库布局

（一）当前仓库布局图

1、仓库布局图

2、货架立面图

（二）当前仓库布局存在的主要问题

1、货架间通道宽度仅1.57米，叉车不能通过。而最高一层货架的高度为2.4米，需要人爬上去放货和取货，存、取效率低

2、在主通道上，有一排水泥柱，不方便叉车通行，也浪费了不少仓库面积

3、拣货动线长，浪费拣货员人力

二、几种设计方案

（一）空白库区布局图

图中有一排柱子，对库区空间利用非常不利。企业在建造仓库里，需要提前规划柱子的位置，提高空间利用率。

（二）横向货架排列布局图

（三）纵向货架排列布局图：之一

（四）纵向货架排列布局图：之二

纵向布局图之二比纵向布局图之一，减少了流利架之间拣货通道的宽度，增加了补货通道的宽度，优化了补货动线，节约了补货工作消耗的人力。

1、库区布局图

2. 货架立面图

1）流利架正面图示

2）流利架侧面图示

3）搁板式货架正面图示

（五）最终选择方案：纵向布局图之二

三、新方案与原方案一些指标上的比较

（一）当前业务需要

1、业务数据

2、新方案能够满足这些业务需求

库容：（1202+429）×20＝32620，部分货品存放在一楼 拣货位数量：329+1871＝2200个

（二）货位数

1、结果：拣货位数量少了652个

* 新方案：2516个

* 当前方案：3168个

2、结论：

* 满足当前业务需要

* 达到2500个品项的要求

（三）库容：

1、结果：库容增加了1520件

* 新方案：35000个

* 当前方案：33480个

2、结论：

* 满足当前业务需要

（四）收货上架动线

20区

* 拣货位，人工搬上架

* 存储位，指第三层的高层货架区

* 七分之四的存储位，可以叉车上架，日常用。（通道2.65米）。比当前方案优化的地方

* 七分之三的存储位，人工上架，高峰期间，临时使用（通道1.35米）

* 收货上架动线与拣货动线，分开走，避免冲撞与混乱

21区

* 拣货位，人工搬上架。21区三分之二的库容为拣货位

* 存储位，指第三层的高层货架区

* 全部需要人工搬上架，三分之一的库容。特卖会期间，临时用

（五）补货动线

20区

* 七分之四存储位的货品，可用叉车叉下来。比当前方案优化的地方 * 补货动线与拣货动线，分开走，避免冲撞与混乱

* 拣货位比现在的拣货位大了一倍，减少了补货工作量，这是比当前方案优化的地方

21区

* 新方案拣货位比现在的拣货位大了一倍，减少了补货工作量，这是比当前方案优化的地方

（六）拣货动线

20区

* 形成U 型拣货动线，比当前的拣货动线短一些

* 形成三个小分区，可以做ABC 分析与拣货动线优化，使大部分门店只要走三分之二的路线即可拣完货、甚至一半的路走完成，优化之一 21区

* 形成U 型拣货动线，比当前的拣货动线短一些

* 形成三个小分区，可以做ABC 分析与拣货动线优化，使大部分门店只要走三分之二的路线即可拣完货、甚至一半的路走完成，优化之一 （七）20区的柱子，都隐在流利架中，完全感觉不到有柱子，即不会对上架、补货、拣货动线有影响。

（八）新方案投资流利架，成本约70组×4000元＝28万元

四、当前仓库的一些设备、设施的参数数据

1. 叉车转弯半径：2.65

2. 拆零品项数：2500个

3. 出货件数：1631

4. 周转天数：20天

5. 库容：32000左右。日常出货件数小、但周转天数大，高峰时出货件数大、但周转天数小。量大时，可以借一楼的库容来用。

6. 拣货工具：60公分宽度的手推车，拣货通道1.2米以上，可两人交叉前进。

7. 流利架：每组货架宽2.36、深2.1米、高2.1米。一组货架有4*5＝20个货位，每个货位可放4箱货品。

8. 托盘规格：1.1*1.2米

9. 每托盘货品件数：标准1.8米高30件货品。1.1米，按20件1托计算。

五、机动方案

货位：

* 如果以后品项数增加，把方案中的搁板货位容量减少，从一组货架6个，调整到8个

* 如果品项数减少，把方案中的搁板货位容量增加，从一组货架6个，调整到4个

库容

* 日常使用拣货位库容、与叉车可作业的第三层库容

* 临时使用第三层叉车不能作业的库容

* 或者征用一楼的库容