桥梁施工安全培训材料
桥梁下部结构施工安全培训教材
第一章 桥梁安全要求
第一节 桥梁施工的安全风险
一、机械伤害
1、未对钻机进行安全状态检查、违反钻机安全操作规程；
2、钢丝绳不符合安全使用要求，钻头与钢丝绳绑扎欠牢固；
3、吊装过程中违章作业，违章指挥；
4、其他设备、机械安全防护装置不齐全，维修保养不及时，违章操作；
5、现场组织无序混乱
二、触电事故
1、临时用电线路不规范，电缆线接线或密封性不好；
2、配电箱不符合“一机一闸一漏一箱”；
3、非电工进行电器维修、安装作业，违章操作；
4、钻机桅杆、吊车吊臂离高压架空线路过近；
5、基坑等开挖作业，对地下埋设的电力线路不清楚。
三、坠孔落坑
1、现场安全防护措施及警示标志缺失；
2、卡钻、掉钻头后，人员贸然下孔打捞；
3、坑边无设置防护措施；
4、夜间作业照明不充足，停机后孔口未进行覆盖
四、沉陷坍塌
1、地基承载力不够、不均衡；
2、桩孔、基坑周边承重过大，堆放重物过多；
3、大中型机械临近孔口、基坑边作业；
4、无防排水措施，排水不及时基础面长期处于浸泡；
5、支撑脚手架等无方案、无验算投入使用、违章乱搭设；
6、支撑脚手架超过预设荷载。
五、高处坠落、落物伤人
1、施工现场未设安全围挡或警戒区域；
2、作业区域无警示告知标识；
3、作业人员未按高处作业规程进行作业，违章操作；
4、高处作业临边无设置安全防护；
5、施工人员身体不适或有心事精神恍惚。
第二节 桥梁施工安全文明施工要求
为确保施工中的安全，在进行桥梁施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主。
1、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作;
2、操作人员进现场必须使用好安全防护用具，严禁穿拖鞋、硬底鞋、高跟鞋、光脚和赤膊上班。
3、在清障、安装支撑施工过程中特别注意安全保护工作做到责任到人，不得违章作业；并且做好支护结构施工及使用过程中对周边环境的监测，如发现问题及时解决。
4、装卸模板桩宜采用两点吊。对钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳磨损情况，危及安全的要及时维修、更换。
6、土方开挖过程中，如发现基坑积水应立即把积水抽干后，方可进行下一道工序施工。
7、班前应检查有关文明施工，安全生产的注意事项。
8、必须按规定在醒目和险要处设置警示牌、电气，设备必须安装漏电保护器。
9、必须按施工平面图布设施工机械、临时设施、材料堆放、道路畅通。
10、不得违章指挥，违章作业。
11、必须做好工地环境卫生，严禁乱排、乱放。
第三节 桥梁施工作业中的规章制度
一、施工现场一般规定
1、参加施工的工人（包括学徒工、实习生、代培人员和劳务工），要熟知本工种的安全技术操作规程。在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作;
2、电工、焊工、司炉工、爆破工、起重机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门训练，考试合格发给操作证，方准独立操作;
3、正确使用个人防护用品和安全防护措施，进人施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。在没有防护设施的高空、悬崖和陡坡施工，必须系安全带。上下交叉作业有危险的出入口要有防护棚或其他隔离设施。距地面2米以上作业要有防护栏杆、挡板或安全网。安全帽、安全带、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁使用;
4、施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地施工负责人同意;
5、施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志;
6、施工现场要有交通指示标志。交通频繁的交叉路口，应设指挥；施工便道与地方主要既有公路交汇处（火车道口两侧），应设标志牌；危险地区，要悬挂“危险”或“禁止通行”牌。夜间设红灯示警;
7、工地行驶斗车、小平车的轨道坡度不得大于3%。铁轨终点应有车档，车辆的制动闸和挂钩要完好可靠，工人上下班不得乘坐摩托车、拖拉机、皮卡车、砼罐车、装载机;
8、坑槽施工，应经常检查边壁土质稳固情况，发现有裂缝、疏松或支撑走动，要随时采取加固措施。根据土质、沟深、水位、机械设备重量等情况，确定堆放材料和施工机械距坑边距离。往坑槽运材料，应用信号联系;
9、调配酸溶液，应先将酸缓慢的注人水中，搅拌均匀，严禁将水倒人酸中。贮存酸液的容器应加盖和设有标志;
10、做好女工的保护工作。女工在怀孕期间对原工作不能胜任时，根
据医生的证明，应调换轻便工作;
11、暑期施工，所有施工人员应注意防暑，劳务队必须配备防暑药物。
12、各劳务队必须注意施工人员饮食卫生，做到勤检查、常消毒，防止食物中毒事件发生。
13、雷雨大风天气必须停止作业，并采取相应的防范措施。
二、各级人员其他必须遵守的规章制度
《冲击式钻机操作规程》、《钢筋工安全操作规程》、《桥梁施工安全生产终端生产责任制》、《安全教育培训制度》、《安全技术交底制度》、《消防安全制度》、《安全用电管理制度》、《安全标志管理制度》、《安全值班制度》、《事故处理报告制度》、《安全生产紧急救援制度》等。
第四节 桥梁施工基本安全保证措施
一、作业人员安全保障措施
1、进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、高处作业系好安全带）;
2、重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理;
3、强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识;
4、教育广大职工严格执行国家和有关部门、项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作;
5、对特种工（电焊工、起重工）等作业层人员进行岗位职业技能培训，做到持证上岗，具备娴熟的操作技能，能辨识危险源，并在操作中能有效控制潜在的危险因素发生，确保施工安全。各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，严格进行施工过程控制;
6、加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不被别人伤害）;
7、对所吊装的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换;
8、施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换;
9、正确使用项目部配备的安全防护用品，高处作业正确使用安全带;
10、特殊工种人员必须持证上岗。
二、施工机械的安全控制措施
1、各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，对机械操作人员要建立档案，专人管理;
2、指挥施工机械作业人员，必须站在可让人瞭望的安全地点并应明确规定指挥联络信号;
3、起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-86)和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行;
4、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
三、吊装安全技术措施
1、各种设备要置于安全稳定的地基上；
2、使用前要对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求时才能使用；
3、要有统一信号，有专人指挥，下部人员要避让在安全处；
4、在吊装施工时，司机要认真操作，严禁与其它物体撞击；
5、夜间施工必须有充足的照明，遇有雷电、暴雨、大风、地面下沉等情况时停止施工。
四、施工现场用电安全措施
1、施工现场制定详细的施工用电组织设计，同时制定电气安全操作规程、电气安装规程、电气运行管理规程和电气维修检查制度，做好交接班、电气维修作业记录和接地电阻、手持电动工具绝缘电阻、漏电开关测试记录；
2、施工现场的电气设备均符合建设部《施工现场临时用电安全技术
规范》(JC46-S8)，输电线路采用三相五线制和“三级配电二级保护”
的要求，电线（缆）均按要求架设，不随意拖拉，各类电箱均符合市建委规定的标准电箱，总配电箱和分配电箱安装在适当位置，并有重复接地保护措施。执行 “一机、一闸、一箱、一保护”制；
3、电器设备及输电线路安装完毕后，必须经技术部门验收合格后方可使用。夜间施工有一名电工值班，工作完毕后要切断电源；
4、电工作业时必须穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。电工作业严格贯彻“装得正确，用得安全，修得及时，拆得彻底”的十六字方针。
五、预防高空坠落措施
1、编制工程项目施工方案时，应着重详细制定出该项目所涉及到高处作业的各项安全技术措施；
2、施工前，应逐级向施工队、班组、高处作业人员做好安全技术交底工作。必须在高处作业各项安全技术措施落实和人身防护用品齐全且符合安全要求的条件下，高处作业人员才能开始作业，不可在作业条件欠缺的情况下盲目作业，对高处作业所用的设施、设备及个人防护用品，在投入使用前，要认真进行检查，发现不合格者不能使用，有缺陷者要及时进行修理，待完好后经复查符合安全要求后方可使用；
3、严格执行作业人员身体检查制度，经体检结果凡患有心脏病、高血压、精神病、癫痫病、眩晕等病，不适合高处作业人员，均不可从事高处作业；
4、加强个人防护，凡从事高处作业者衣着要符合规定。上衣应采用紧身工作服，既袖口、下摆、中腰有调节的纽扣和腰带；下衣裤角应裹紧，以防止在行走中刮碰，造成身体失去平衡发生坠落事故。脚下要穿软底防滑鞋，禁止穿拖鞋、塑料底鞋 、带钉子鞋、高跟鞋及皮鞋，以防滑倒 和摔下。作业时正确戴好安全帽，系好帽带。高处作业者在无安全网防护的情况下必须使用安全带；
5、对从事危险性比较大的攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术和安全培训，经考试合格后再持证上岗；
6、高空作业中所用的物料就堆放平稳，不可放置在临边或动口附近，也不可防碍通行和装卸，所放物料的重量必须在作业平台的承重限度以内。要随时清扫干净作业中的走道、通道板和登高用具。作业中拆卸下的物体，剩余材料及废料要认真清理并及时送走，不得随意放置或向下丢弃。高处作业传递工具或材料时，不能抛掷，应用经绳子系吊。要固定或撤除作业场所内可能坠落的任何物料；
7、要经常进行高处作业安全设施的检查，如发现有缺陷应立即进行解决，对危及人事安全隐患，应立即停止作业，待采取措施消除隐患后方能开始作业。要保证安全防护设施完善，健全，安全标志齐全、醒目。对安全防护设施和安全标志，不得损毁擅各自移位拆除；
8、在高处作业中，可根据作业区域的气候情况和环境条件，采取可靠的防滑、防寒和防冻等安全措施。对于高出周围环境或建筑物施工时，应事先安置安全可靠的避雷装置，以防雷击事故；
9、随着高处作业工作量的增加，应安类别，定期或不定期地逐项检查其安全防护设施情况，并做好记录。几种高处作业的安全防护
第二章 钻孔桩施工
第一节 钻机作业
一、施工准备
1、修筑便道、平台
修筑便道通往墩台位置处，施工场地须平整硬化，桩位处平整压实，须填筑部分要用砂砾夹素土夯实，满足钻机施工时平衡稳定的要求。
2、测量放线定桩位
先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，施工时拉线确定桩位。桩孔定位后报监理工程师复核确认。
3、护筒的埋设
护筒用厚6～8mm钢板卷制而成，其内径比桩径大400mm，平面位置偏差不大于4.5cm，长度1.5－2.0m，由现场地质情况定。根据复核
好的桩位挖好基坑后，在护筒外侧四周及下部50cm范围内夯填粘土，以防钻进过程中造成塌孔。护筒顶高出地面高度30cm以上，且高出施工水位或地下水位2.0m；以防杂物、地面水流入井孔内。
4、泥浆的制备
泥浆是黏土和水的混合物，选用塑性指数应大于15，小于0.05mm的粘粒含量应大于50%，胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg的良好制浆黏土。并对泥浆的各项性能指标进行测定。因该地层上部为黏土层，孔内抛入一定数量的水泥、碳酸钠等改善泥浆性能的物品后可于孔内直接造浆。
5、泥浆池及沉淀池
钻孔桩施工时，设置泥浆池、沉淀池，泥浆循环利用，废弃泥浆运至指定地点按要求处理，严禁随意排放。
二、钻机钻孔
1、钻机就位前，对主要机具进行检查、维修，配套设施就位及水电设施的接通等。然后开始组装钻机，安装起吊系统、拨移就位，将钻头对准设计中心徐徐放入护筒内。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固；
2、钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m；在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度；
3、钻孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围；
4、所用的钻头、卷扬机、钢丝绳等应配置适当。冲击中，钢丝绳的松弛度应适宜，制动良好。冲击过程中，要勤抽查，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况等，预防发生安全事故；
5、钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。提升钻头到接近护筒底缘时，应减速平稳提升。停钻后，钻头应提出孔外安全放置，孔口
应遮盖防护；
6、在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。同时经常检查泥浆的各项指标。在不同的地层，采取不同的冲程，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆钻进；
7、冲孔时，非作业人员不得进入冲击区范围内。当检、测钻孔或吊泥浆出孔时，钻头应放置在安全位置；
8、孔过程和成孔检查，我部自制专门的探孔器，对钻孔过程和成孔的孔径、孔深及斜度进行检查和验收；
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔深及斜度进行检验，填写钻孔检验记录，并应符合相关要求；
9、时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，用测绳对孔深、用检孔器对孔径和孔形、用全站仪对孔位等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可后，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作；
10、过程中，入孔泥浆比重为1.1—1.3，含砂率不大于4%，黏度16－22s。
三、钻孔事故的预防与处理
1、坍孔
原因:泥浆质量不合格、孔内水头不够、砂层钻进过快、护筒埋设质量不合格、碰撞孔壁。
措施：配置合格泥浆、根据地下水位变化提高护筒及孔内水头高度、砂层中钻进控制速度、按要求埋设护筒、吊装钢筋笼严防撞壁。
2、钻孔偏斜
原因：钻孔中遇到孤石或探头石、钻头受力不均、钻机不水平或产生沉陷、位移。
措施：钻机要安装水平；起重滑轮缘、护筒中心三者应在一条竖直线
上，并经常检查校正；地基处理牢固防止沉陷；倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。
3、掉钻落物
原因：卡钻时强提强扭使钢丝绳；冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出；钢丝绳、转向套等焊接处断开；钢丝绳与钻头连接处的绳卡数量不足或松弛；钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换；操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
措施：开钻前清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；经常检查钻具、钢丝绳和联结装置；在冲击钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身上围捆几圈钢丝绳。
4、糊钻和埋钻
原因：冲击钻在粘土层冲击成孔时，由于冲程太大，泥浆粘度过高，钻碴量大，以至钻头被糊住或被埋住。
措施：清除泥包；调节泥浆的相对密度和粘度；减小冲程适当控制进尺。
5、扩孔和缩孔
原因：扩孔：地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大；缩孔：钻头焊补不及时；地层中有软塑土），遇水膨胀后使孔径缩小。 措施：使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速钻进并复钻；及时修补磨损的钻头；卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔。
6、梅花孔
原因：冲锥不转动，总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松或冲程太小，钻头刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置；在非匀质地层出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
措施：经常检查转动装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；选用适当粘度和相对密度的泥浆；用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形；出现梅花孔后，可用片、卵石混
合粘土回填重钻。
7、卡锥
原因：钻孔形成梅花形；未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的钻头大了，又用高冲程猛击；伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶；孔口掉下石块或其它物件；在粘土层中冲程太高，泥浆太稠，钻头被吸住；大绳松放太多，钻头倾倒，顶住孔壁。 措施：钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头；松钢丝绳，使钻头转动一个角度；上下、左右摆动钻头使之松动；压缩空气管或高压水管下入孔内，对准钻头一侧或吸锥处适当冲射，使卡点松动后强行提出；专用工具将顶住孔壁的钻头拔正；爆破震松卡钻钻头后提出。
8、钻杆折断和钻孔漏浆
发生漏浆时调整护筒内外压力差，加大泥浆浓度，向孔内投入粘土块和小石冲击堵漏。
四、钻孔注意事项
1、桩基施工前要对线路控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测；
2、钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合设计规范要求；
3、每个墩位的一根桩基施工完24h后，或抗压强度达到2.5Mpa，才能进行邻孔的冲击作业。
第二节 桩基钢筋笼加工、安装
一、钢筋存放要求
1、钢筋购入前必须对生产厂家进行评审，钢筋的质量和规格必须符合设计要求，力学性能符合国家标准规定，具有出厂质量证明书，材料运到工地后应做抽样检查。
2、钢筋的运输与保管工作极为重要，往往因运输保管不当导致钢筋品种混乱或钢筋锈蚀而造成大量浪费，甚至影响工程质量。
3、工地堆放钢筋要设料库或料棚，按钢号类型、级别、直径等分批存放，标识清楚，堆放必须离开地面至少20cm，严禁脚踩和让钢筋长时间日晒雨淋。
4、在料库（棚）的周围挖排水沟，保持库、棚内地面的干燥，防止钢筋锈蚀。并在库、棚内禁止存放酸性物及油、盐一类物品，远离有害气体，以免污染或腐蚀钢筋。
5、钢筋加工前的净化和调直加强箍筋：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等要进行清除；钢筋调直后无局部折曲；加工时注意不要造成削弱钢筋截面的伤痕；盘条冷拉调直，伸长率限定Ⅰ不大于4%；Ⅱ不大于1%。
6、力学性能质量检验：
同一条件下的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。检验结果则试验根据规范要求进行判定。
二、钢筋加工制作
1、钢筋除锈通常采用锤击、砂纸擦或化学药剂清洗等方法。钢筋除锈在成形前进行；成形后，要防止受潮，尽快使用，以免生锈而不易清除，加工后的钢筋其表面伤痕，不应使钢筋截面积减少5%以上。
2、钢筋笼制作
安全要求：
⑴钢筋笼制作必须有一定范围的场地，不同规格钢筋应分开堆放，制成的钢筋笼也应分别堆放；
⑵钢筋切割机在启动前应对电源闸刀开关、砂轮片的松紧度、防护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明，待确认安全后才允许启动；
⑶机械运转正常后，方准断料，断料时紧靠切割机的一头必须用夹具或夹紧，然后手握切割机加力手把缓慢地向下加力，不能初割时突然加力，以免损坏切割砂轮片和砂轮片飞出伤人；
⑷切割250毫米左右的短钢筋料时，需用夹具夹紧，不准用手直接送
料，切割长钢筋时，另一头需用人扶住，操作时动作要一致不得任意拖拉，在切割料时，操作切割机人员不能正面对准砂轮片，需站在侧边，非操作人员不得在近旁停留。以免砂轮片碎裂时飞出伤人； ⑸用人工弯制钢筋圆箍时，必须站稳脚跟，紧握扳手或套筒，匀速用力，不得用力过猛，并防止钢筋折断弹起伤人；
⑹切割完钢筋应关闸断电，锁好箱门，露天作业的应做好防雨淋的措施；
⑺雷雨天气，不得在现场竖立钢筋，以防雷击伤人。
工艺要求：
⑴钢筋配料时，严格按设计图计算出的每种钢筋的根数与长度，正确下料加工。
⑵钢筋笼的加工、焊接和安装，在专用台架上进行，并纵横设控制架。 主筋：可以采用Q235，也可以采用HRB335，接头采用滚扎直螺纹套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%。钢筋骨架的主筋净保护层厚为7cm。由耳环钢筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周等距布置4个，纵向交错布置。顶端设置180°半圆形弯钩，钩内直径不小于2.5d；钩预留长度不小于3d。
滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料进场检验 → 切头 → 机械加工 ( 丝头加工 )→ 套丝加保护套 → 工地连接。
①、所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。下料时，不得采用气割下料。
②、加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。
③、已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
④、钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
⑶质量要求和检验
①、丝头：牙形饱满，牙顶宽度超过0.6mm，秃牙部分累计长度不应
超过一个螺纹周长。外形尺寸含螺纹直径及丝头长度应满足图纸要求。 ②、套筒：套筒表面无裂纹和其它缺陷，外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。
③、连接：连接是要确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋断面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1p（p为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
加强箍筋：钢筋连接采用双面搭接接，搭接的钢筋轴线在同一直线上，当采用Q235时搭接长度不小于4d，且不小于10cm；当采用Q235时搭接长度不小于5d，且不小于10cm，与主筋的交叉处全部采用点焊。 箍筋：钢筋连接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5cm，根据设计要求，箍筋螺旋设置，安装严格执行设计和规范要求。箍筋和主筋的交叉处采用点焊和绑扎，点焊数量不少于总数的50%，与绑扎交错布置。绑扎所用扎丝为20-22号镀锌铁丝，具有足够的长度。
钢筋焊接严格执行规范，严禁烧伤；保证焊缝饱满，表面平顺、无缺口，呈流水面；焊碴敲除干净。
焊缝要求：高度h≥0.3d，并不小于4mm；宽度b≥0.7d，并不小于8mm。
钢筋笼分段制作，每节长度不大于15m，使用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼。入孔时应对准钻孔，保持垂直，不得变形，慢放入孔，入孔后不宜左右转动，在孔口接长钢筋时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
3、切断钢筋用切筋机，也可用人工手动、电动、剪切。
4、钢筋的弯曲用弯筋机或人工在加工棚内弯制成型，钢筋末端弯钩要符合设计要求；弯制台上定位桩钉要确保位置精确。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。弯曲钢筋时，先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板（筋）使用，然后进行加工生产；钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。
5、焊接接头的设置
⑴、同一截面
两钢筋接头相距30d以内或两焊接接头相距在50cm以内视为同一截面，并不得小于50cm.同一截面内同一根钢筋上接头不得超过1个， ⑵、置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积与受力钢筋总截面面积受拉区不超过50%，
6、焊条选择
⑴、Ⅰ级E4303
⑵、Ⅱ级E4303
⑶、Ⅲ级E5003
7、焊接地线应与钢筋接触良好，防止接触不良而烧伤主筋。
8、不同钢厂生产的不同批号、不同外型的钢筋相互之间或与预埋件焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。
9、声测管制造和安装
满足以下三个条件之一者,设超声波检测
⑴桩径小于等于1.25m、且桩长超过52 m的摩擦桩;
⑵柱桩(含持力层为W2层且地基基本承载力δ≥600kpa);
⑶桩径大于等于1.5m的桩(含摩擦桩和柱桩)。
桩径Φ1.0m、Φ1.25m的桩预埋3根检测管,检测管采用无缝钢管，内径Φ50mm，壁厚3 mm。声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于骨架箍筋上，下端距桩底5cm，伸入承台内50cm，下端封闭，上端加盖，管内无异物，不漏水，且各声测管管口高度应一致。
三、钢筋笼运输就位
1、钢筋笼运输应尽量避开便道运输繁忙时段，减少走当地既有道路进行运输；
2、运输途中，车辆应限速每小时25公里以内，且有专人押车瞭望；
3、超长钢筋笼运输时，超长部分必须用专用托架进行支撑，并固绑在货箱内，在超长尾部挂红色显眼标志进行警示；
4、装运钢筋笼的货箱内或平板内严禁搭载任何人员；
5、钢筋笼吊装时，操作人员必须协调合作，有专人进行指挥；
6、吊装作业时，操作司机必须严格遵守《起重作业安全操作规程》，严格执行“十不吊“之规定；
7、电网地带吊装钢筋笼时，应事先了解架空线路的高度，确保有拥有足够安全距离，方可进行作业。如无法达到安全距离，必须将钢筋笼进行分截处理后，再行吊装作业；
8、阴雨、雪雾天等潮湿天气及五级以上风力的大风天气不得进行吊装作业。
第三节 水下混凝土灌注
一、安装导管
1、导管直径采用30cm，在导管外壁用明显标志逐节编号，并自下而上标明尺度，以计算导管埋深。根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度。
2、导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。同时检查拼装后的垂直情况。
3、吊装时导管位于井孔中央，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。每次混凝土灌注完毕必须马上清洗导管确保导管内壁光滑圆顺。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。
二、水下混凝土灌注
1、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，探测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，如不符合规范要求，再次清孔，直到满足要求为止。
2、混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。
3、灌注首批混凝土时应注意下列事项：
⑴导管下口至孔底的距离一般宜为30～40cm；
⑵根据孔深与导管长度，计算首批封底混凝土的数量，以满足导管初次埋置（≥1m）和导管底部间隙的需要；
⑶首批混凝土用砍球法泄放，在漏斗下口设置圆形铁块封住导管口，当漏斗内储足封底所需的混凝土后，利用钻机上的副机拔起铁块，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住；
⑷导管埋入混凝土的深度不小于2.0m，并不宜大于6m；
⑸混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。
4、灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管；
5、在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用较为精确的仪器探测孔内混凝土面的位置，保持导管出口经常埋入混凝土中的长度不小于2.0m，且不得大于6.0m；
6、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土1.0m；混凝土初凝以前必须完成灌注；
7、灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行；
8、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组（共6块）的混凝土试块；
9、护筒的拨出、提开及桩头挖除。处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。混凝土凝结前挖除多余桩头，保留20cm待以后修凿接灌承台；
10、冲击法钻孔时，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻；
11、桩基混凝土达到一定强度后，采用超声波无损伤的方法对桩进行检测。
三、灌注事故的预防与处理
1、导管进水
原因：首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂。
措施：立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物通过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出。必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋骨架，导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。
2、卡管
原因：砼坍落度过小、流动性差、泌水、离析、水泥浆流失粗骨料集中；砼在导管内停留时间过久。
措施：长杆冲捣管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落；灌注前应仔细检修灌注机械，并备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加快灌注速度。
3、埋管
原因：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
措施：严格控制导管埋深一般不得超过2m～6m，在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早初凝。
4、钢筋笼上浮
原因：导管上拔、导管钩挂钢筋；混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土浇注的速度过快。 措施：钢筋笼上端主钢筋焊固在钢护筒上或在钢筋笼上口增加压重；在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部。凝土到达钢筋笼底标高位置时的操作：可放慢浇注速度，当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇注。
5、桩身夹泥断桩
原因:导管堵塞后疏通再灌；计算导管出错或盲目提升导管；浇注时
间过长；导管接头渗漏；混凝土中断时间过长。
措施：准确控制导管埋置深度；严格按照工艺要求控制混凝土指标；机械设备状况良好，要有备用设备；检查处理导管缺陷；尽快提高混凝土灌注速度。
四、桩基混凝土施工注意事项
1、所有原材料在使用前均进行试验检测，坚决做到不合格材料不验收、不使用，使用指定的水泥品种和指定生产厂家的合格水泥，对砂、石料等地材进行性质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求；
2、坚持施工过程中的试验制度。在混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验，并作好记录，控制在标准坍落度的范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求；
3、混凝土拌合采用自动计量拌和站集中拌制，保证混凝土质量；
4、水下混凝土的塌落度以18-22cm为宜，每根桩的灌注时间不宜太长，不得超过4小时，且必须连续灌注，任何原因中断混凝土灌注不得超过30分钟。
第三章 承台施工
第一节 承台开挖
一、无支护开挖
基坑采用挖掘机无支护放坡开挖。基坑地质为硬塑粉质粘土或软质地层，放坡1 : 0.5～1。基坑地质为岩石时，采用挖机或联合炮机进行开挖，若不得已要进行爆破开挖时，必须另编制针对具体基坑的详细爆破方案，以防止爆破施工破坏桩头。
二、钢板桩支护形式
⑴基坑围护采用钢板桩，内设一道钢横撑，四周围檩，外加斜撑采的支护体系。钢围堰几何尺寸:
据承台尺寸，每边各加1m的工作空间。
⑵施工顺序：平整场地→测量放线→清理打桩区域障碍物→设置导向
装置→施打钢板桩→开挖2～4m→安装围檩及钢支撑→承台基坑开挖→承台形成且砼强度达到设计强度后，承台四周回填密实，拔除钢板桩。
⑶钢板桩施打：在进行钢板桩施打前须平整施工现场，填筑打桩设备的工作平台。工作平台必须满足打桩设备承载要求。另外还要对钢板桩进行材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。准备工作完成后安装导向回檩、用吊车起吊、钳口夹紧、起吊定位、垂直沉桩到设计标高，以此类推完成整个沉桩作业。
三、扩大基础开挖
⑴岩层基底应清除岩面松散石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。易风化的岩层基底，应按基础尺寸凿除已风化的表面岩层；
⑵碎石类及砂类土层基底承重面应修理平整；
⑶黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，可向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底高程；
⑷基底不得长期暴露，并不得受扰动或浸泡，应及时检查基坑尺寸、高程、基底土承载力，符合要求后及时办理基坑隐蔽检查手续，应立即进行后续施工。若基坑底地质与施工图不相符合，地基承载力不符合施工图要求时应办理变更设计；
⑸严防地面水流流入基坑内。基坑外截、排水设施要保持到基坑回填后。
四、基坑临边防护要求
⑴防护栏杆应由上、下两道横杆及栏杆组成，上杆高度为1.0-1.2m，下杆高度为0.5-0.6m，横杆长度大于2米时，必须架设栏杆立柱； ⑵钢筋横杆上杆直径不应小于16mm，下杆直径不应小于14mm，栏杆立柱直径不应小于18mm，采用电焊或镀锌钢丝绑扎固定；钢管横杆及立柱均采用直径48mm的管材，以扣件或电焊固定；以其他钢材（角
钢、槽钢等）做防护栏杆杆件时，应选用强度相应的规格，以电焊固定；
⑶防护栏杆必须用密目式安全立网封闭，栏杆根部设置高度不低于18cm的挡脚板，挡脚板要固定牢固；
⑷基坑及泥浆吃防护设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于50cm，防护栏埋设距基坑边缘不能小于50cm，立柱间距不大于3m ；
⑸防护栏上设置安全警示、安全警告标志。
五、安全操作要求
⑴在人口密集地区、交通要道、行人过路地点开挖基坑，宜采用封闭管理，在基坑边设防护栏，防止人员坠落，夜间设红色标志灯； ⑵开挖人员之间必须保持足够的安全距离：横向间距不小于2m，纵向间距不小于5m；
⑶挖土作业时应注意使施工机械和架空输电线路间保持安全距离； ⑷基坑开挖时应按施工工艺要求放坡、堆土，严禁在机身下方掏挖，履带或轮胎应与坑顶缘边保持1.5m以上的安全距离；
⑸装车作业时，应待运输车辆停稳后进行，铲斗应尽量放低，并不得砸撞车辆，严禁车厢有人。在铲斗需从汽车驾驶室顶上越过时，驾驶室内严禁有人；
⑹机械开挖装卸作业必须设专人指挥；
⑺现场照明线路、设备要符合安全用电的有关规定；
⑻配合机械作业的清底、修坡等人员，应在机械回转半径范围以外工作。当必须在回转半径以内工作时，应停机并制动好后方可作业； ⑼施工中如遇土体不稳，发生坍塌危险时，应立即停工，人、机撤至安全地点；
⑽下雨、河道涨水或工作面受外部因素影响不足以保证安全作业时，应暂停施工，待恢复正常后方可继续施工；
⑾土方开挖必须自上而下顺序进行，严禁采用挖空底脚的操作方法； ⑿环保措施
在施工区出入应设车辆清洁装置，防止进出场车辆污染交通道路。清洗施工机械、设备及工具的废水、废油等不得直接排放，应集中处理以防污染水质和土壤。在施工时应有防噪声措施。现场的施工道路应设专人洒水，堆土应有防尘措施。开挖渣土清运到规划的弃土点，不得倾卸于河道、农田和可能诱发地质灾害的区域。
第二节 桩头凿除作业
一、班前工班长要向施工人员现场交底，并做好班前作业环境检查，对不稳定的坑边应采取支撑等防坍塌措施后方可进行下坑作业；
二、做好岗前问询，身体不适、精神面貌不佳者不予安排当班作业；
三、操作人员应做好对机具的日常保养，机具不正常、缺防护不准使用；
四、做好坑内排水系统，有抽排水措施，坑壁四周上面有排水沟及防水措施；
五、加强现场巡视力度，特别是雨后对坑壁的检查；
六、作业人员不得在坑壁边休憩、逗留。
七、作业人员上下基坑，必须随时随地都设置有安全可靠的爬梯；
八、有降水的天气情况下，不得下基坑进行作业；
九、雨季中临近河沟地段的承台施工时，加强对水文情况的监控，密切注意河沟水位、水势的变化，随时做好撤出基坑人员。
第三节 钢筋绑扎作业
一、钢筋加工及安装：
桩主筋锚入承台长度为87cm。桩基钢筋与承台钢筋交错处应点焊牢固。承台钢筋越过桩头处不得截断。并分别制作140mm和700mm的砼垫块，绑扎在钢筋和模板之间，间距小于1.0m。钢筋的间距误差应小于20mm，保护层厚度误差小于700mm。架立筋应支承在砼垫块上，不得直接支承在垫层上。
二、安全注意事项
⑴工班长要向钢筋工现场交底，并督促落实，二米以上作业必须有操作平台，搭设过程中要随时进行检查，作业层必须满铺脚手板，钢筋绑扎必须遵守操作规程；
⑵脚手架、操作平台按设计搭设，安全设施落实到位，确保临边有防护，脚手板应绑扎牢固，有供人员上下的可靠爬梯；
⑶施工人员应严格遵守各类安全操作规程及高空作业各项制度，严禁上下同时作业。
第四节 模板作业
1、模板采用定型钢模，接缝处采用双面胶粘贴，拼装详见模板图纸。支撑采用50的钢管，间距根据模板大小而定。模板安装应稳固、平整、不漏浆，内侧涂刷脱模剂。如模板有扭曲或接缝处不平整应用千斤顶校正后才能使用。表面有锈迹应清理干净。模板安装尺寸允许误差：轴线偏移允许15mm；相邻两板表面高底差允许2mm ，两模板内侧宽度允许-5～+10mm； 顶面高程允许±20mm，预埋件中心位置允许3mm。
2、模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均符合设计图纸和质量标准的要求。
3、安全注意事项
⑴班长要向模板工、吊车司机进行现场交底，施工过程中要随时进行检查，按要求严格控制好；
⑵各作业人员应遵守操作规程并依据交底进行作业；
⑶模板吊装指挥信号明确统一，由专业操作人员作业前检查钢丝绳，由熟练工人进行挂钩作业；
⑷模板支撑杆如设在基土上,应加设垫板,如用钢管作垫板应加底座,垫板应有足够的强度和支承面积,且应中心承载,另应有防排水措施和防冻融措施，同时应采取防滑移措施，保证稳固性；
⑸设置有效防倾覆的临时固定措施；
⑹发现事故，迅速组织作业人员进行抢救，并要迅速向现场管理人员
报告。
第五节 混凝土浇筑
1、浇注混凝土分层进行，其厚度（指捣实的厚度）应根据拌制的能力、运输条件、浇注速度、振捣能力的结构要求等条件决定，一般不宜超过30cm；
2、混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2小时；当温度高达30℃左右时，不应超过1.5小时；当温度低至10℃左右时，可延至2.5小时。对于不掺外加剂或有特殊要求的混凝土，其间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定；
3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，当自由倾落高度大于2米时，应采用滑槽、串筒、漏斗等容器或通过模板上预留的孔口灌注；
4、砼浇筑时，应设专人检查模板、钢筋、预埋件的位置是否发生移动，如有发生，应立即处理。
5、安全注意事项
⑴工班长要向混凝土工现场交底，施工中要随时进行检查，按要求严格控制好；
⑵各工种应按技术交底实施操作；
⑶班组电工在作业前按规定接线，设漏电保护装置，并检查用电设备，并现场跟班作业，夜间施工时应保证有充足的照明；
⑷施工过程中应随时保持对外模的观察，发现变形及松动移位时应果断采取加固措施，确保不出现模板坍塌等恶性事故发生；
⑸现场应准备充足的应急设备及机械，如：铁丝、钢丝绳、枕木、钢管、撬棍、千斤顶、葫芦吊等。
第六节 混凝土养护、拆模
1、混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止；
2、在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃；
3、混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜；
4、待砼强度达到70%（7d）后，模板才能拆除。非承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度达到2.5MPa；
5、拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护；
6、拆除模板时应注意轻拆轻放，尤其是起吊时，模板不得转动或有大的晃动，以免碰触砼表面，使砼缺棱掉角。模板拆下后应清理干净，叠放整齐、盖好，以备下次使用。
7、安全注意事项
⑴工班长要向模板工进行现场拆除交底，施工过程中要跟班作业，并做好统一指挥，选派熟练人员进行吊装；
⑵吊装作业时，明确指挥信号；
⑶作业人员遵守操作规程并按交底进行作业，不得蛮干强拆，并按要求堆码各类材料；
⑷施工中避免切割模板及脚手架，如确需要，必须经技术人员同意。未经许可、严禁擅自切割模板及脚手架；
⑸拆除的模板，应做好除尘、防锈处理，在指定地点整齐堆码。
第七节 基坑回填
基坑回填待砼强度达到100%时方可进行。回填作业时，现场要有专
人进行指挥回填，机械及运输回填料的车辆一定注意与坑边保持绝对安全距离。
第四章 墩身施工
第一节 外脚手架的搭设
1、外脚手架搭设应严格按照施工组织设计要求搭设，纵横间距不应大于2m。
2、外脚手架应设登高措施，保证搭设人员上下安全；
3、操作层应铺脚手板，以保证搭设人员有可靠的立足点；
4、外脚手架的步距应控制在2m内，必须高于2m者，应有技术措施保护；
5、外架的稳固，应采用斜杆（剪刀撑）保护，立杆底部垫有木枋或其它垫块；
6、不宜采用钢、竹脚手混搭；
7、搭设扣件一定要拧紧，力矩值达到规范要求（40N〃m~65N〃m），防止因扣件松动而引起支撑脚手架的局部失稳；
8、搭设人员在高处搭设时应注意自身安全，切不可东张西望，谈笑打闹；
9、设人员身体不舒适严禁登高作业；
10、登高搭设满堂支撑脚手架应戴好安全帽，必要时最好系上安全带；
11、搭设人员搭设支撑架体必须注意，在登高搭设架体时扣件、钢管一定要拿稳，以防脱落砸伤下面的其他人员。
第二节 墩身钢筋加工及安装、预埋件的安装
一、钢筋加工
⑴钢筋在钢筋棚内进行集中加工，自卸汽车运送至施工现场。
⑵钢筋的型号、品种、数量、尺寸应符合设计要求，钢筋加工尺寸偏差及检测方法应符合技术的规定；
⑶钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固稳定，作业
前应对机械设备进行检查；
⑷钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方可进行切断作业。切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢；
⑸电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃易爆物品；
⑹电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁；
⑺在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。严禁在带压力的容器和管道上施焊，焊接带电设备时，必须先切断电源；
⑻墩身的受力钢筋采用闪光对焊及双面帮条焊连接。加工好的半成品应按型号、级别、规格采用下垫方木在加工场内堆码整齐并进行标识； ⑼更换场地、移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除焊渣； ⑽在高空焊接时，必须系好安全带。焊接周围应备有消防设备。
二、钢筋安装
⑴墩身钢筋分两种安装，当墩身高度≤5m时，墩身纵向受力钢筋一次安装完成；当墩身高度大于5m时，墩身纵向受力钢筋分两次安装，纵向搭接采用帮条焊进行搭接。安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；钢筋保护层垫块的强度、数量和位置应符合设计要求；绑扎的扎丝不得渗入保护层内，保护层厚度必须符合设计要求。钢筋安装及保护层厚度允许偏差应符合表6.2的要求；
⑵预埋件的位置、数量、形式必须全部符合设计要求，不得遗漏。
第三节 模板及砼浇筑
一、模板安装
1、吊装模板前，首先检查吊车和吊索的安全性及可靠性。起吊后吊车不得站人或通行。模板下放，距地面1m时，施工人员方可靠近操作。
2、吊装模板时应设专人进行指挥，一块或几块模板要设置临时支撑，且上下必须顶牢。整体模板合拢后，应及时联结固定；
3、高处作业时，施工人员要佩戴安全帽，并系紧安全带。所需工具要装在工具袋内。传递工具不得抛掷或将工具放在平台上，更不得插在腰带上；
5、拆除模板时，应按顺序分段拆除，不得留有松动或悬挂的模板，严禁硬砸或用机械大面积拉倒；
6、拆除模板不得双层作业。3m以上模板拆除时，应用吊车拉紧，缓慢送下。
二、混凝土浇筑
1、混凝土泵（泵车）安装应稳定、牢固。泵车安设未稳前，不得移动布料杆。作业前，应检查输送泵、电气设备是否正常、灵敏、可靠；
2、泵送前，应检查管路、管节及密封圈的完好程度，不得使用有破损、裂缝、变形和密封不合格的管节，并应符合下列要求：管路布设要平顺。在高处、转角处应架设牢固，防止串动、移动；管路应设专人经常检查，遇有变形、破裂时，应及时更换、防止崩裂；
3、混凝土泵在运转时发现故障，应立即停机检查，不得带病作业；
4、混凝土输送泵车操作人员，应熟悉和遵守泵车的操作规程和安全技术规定；
5、拆卸管路接头前，应把管内剩余压力排除干净，防止管内存有压力而引起事故；
6、在五级以上大风时，泵车不得使用布料杆作业；
7、作业结束采用空气清洗管道时，操作人员不得靠近管道端部。
第四节 拆模拆架作业
一、模板拆除
当墩身混凝土强度达到5MPa及混凝土表面温度与大气温度相差小于15℃时，即可拆除模板，模板拆除完成后才能进行外脚手架的拆除。拆除模板及外脚手架应注意以下几点：
1、模板拆除必须有专人指挥。作业人员的安全防护必须穿戴好；
2、模板的连接螺栓不得一次性全部卸掉，每层模板拆除前，可先将螺栓全部松懈，部分螺栓可同时拆除，但每块与底层模板的连接螺栓一般不得少于2个。模板拆除应遵循从上到下，依次进行的原则；
3、撬棍不得直接支垫于混凝土面上，支点处必须利用不小于5cm厚的木板进行支垫，以免损伤混凝土面；
4、在完成墩身混凝土薄膜包裹后，进行外脚手架拆除，按照后装先拆，从上到下，从一边至另一边的原则进行拆除；
5、模板拆除后应立即进行清理，模板进行涂刷模板漆，下垫方木，按型号规格堆码整齐，以便下次取用。
二、外脚手架的拆除
1、脚手架搭设人员必须持有有效特种作业操作证，无证人员严禁上架操作；
2、搭设人员必须严格遵守国家有关安全生产的各项法令、法规、方针、政策和脚手架搭设的安全操作规程；
3、搭设人员必须按要求配备并正确使用个人劳动防护用品；
4、上、下脚手架严禁从脚手外侧攀爬；
5、六级以上大风或雷雨及霜雪天气停止搭设；
6、搭设时须在地面设置警戒区，悬挂醒目的警示牌，并派专人临护，以防他人误入禁区；
7、脚手架拆除前必须全面检查脚手架，清除脚手架上留存的垃圾、杂物，设置警戒区，并派专人看护；
8、拆除时有专人指挥，参与拆除的人员应注意动作的配合和协调，拆除过程中；
9、不宜中途换人，不得单人拆除较重杆件等有危险的构配件；
10拆除顺序按搭设时的反顺序进行，即后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆；
11、连墙拉结应在位于其上的全部可拆除杆件拆除之后才能拆除。当拆除至最后一节立杆时，应先设置临时支撑加固后，方可拆除连墙拉
结及支撑；
12、拆除脚手架时要做到一步一清，分段拆除时高差应不大于2步，如高差不得已大于2步，必须采取临时稳固措施；
13、拆下的脚手架部件应及时运至地面，严禁从高空抛掷；
14、拆卸过程中，当作好墙面成品保护工作；
15、当日完工后，应仔细检查岗位四周情况，发现留下隐患，须及时修复处理。
第五章 盖梁施工
盖梁（垫石）施工，危险性较大，作业人员必须认真执行安全操作规程、安全防护措施及相关规定，确保安全。
1、盖梁底模安装时，作业人员应边铺工字钢边铺底模，确保有可靠的立足点。
2、盖梁施工高处作业应设置可靠的爬梯，作业人员应沿着爬梯上下，不得沿着立杆与栏杆攀登。
3、吊装模板时，严禁模板上有作业人员攀爬。
4、侧模安装时应先将模板固定完成后方可松动绳索，进行下一块模板吊装。
5、盖梁施工作业平台应满足承载力要求并搭设牢固，平台上应设栏杆，作业层下有防护措施。墩台高度超过2米时，应张挂安全网。
6、模板上施工荷载不超过规定，浇筑砼时应分层均匀浇筑。
7、施工时应随时检查支架和模板，发现异常状况，应及时采取措施。支架、模板拆除应按设计和施工规定的拆除程序进行。
8、拆除模板时，应制定安全措施，按顺序分段拆除，不得留有松动或悬挂的模板，严禁硬砸或用机械大面积拉倒。拆下的带钉木料，应随即将钉子拔掉。
9、拆除模板不得双层作业。3米以上模板在拆除时，应用绳索拉住或用起重设备拉紧，缓缓送下。
10、拆除区域设置警戒线且专人监护。不得留有悬空模板。
11、盖梁施工时，电焊机的焊把线经常与钢筋等摩擦，应经常检查，如有破皮或损坏应立即维修。
12、高空作业人员应穿软底胶鞋，配备必要的安全防护用品。
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