锂电池检验标准
2010-07-31 发布
2010-08-02 实施
前
言
为了提高公司产品质量，对供应商提供的锂电池加强质量检查，特制订《锂电池检验标准》该项企 业标准，供检验人员作为锂电池进料的验收标准，同时供技术人员参考。
本标准由零件质检部提出。
本标准由智能仪表研究所负责起草。 本标准由智能仪表研究所负责解释。
本标准由仪表技术部归口。
拟制: 审核: 批准:
I
锂电池检验标准
1 范围
本标准规定了锂电池的一般检验要求。在必要时，可以在其他文件中规定更高的检验要求。 本标准适用于我公司所用的锂电池的进料检验。 2 引用标准及检验依据
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
8897.4－2002 原电池 设计文件提供的技术参数 3 定义 3.1 变形
电池的尺寸变化超过 10%。 3.2 爆炸
电池的任何部分瞬间喷射出固体材料，并被推至离电池 25cm 以远。 3.3 着火
电池或电池组分伴有火焰燃烧。 3.4 漏液
电解质、气体或其他材料从电池中意外地逸出。 3.5 泄放
设计的释放电池过大的内部压力的方式，以防止发生爆炸。 3.6 过热
电池的温度上升超过制造厂规定的温度范围。 3.7 标称电压
用来确定原电池电压的一个适当的电压近似值。 3.8 开路电压（OCV）
一个电池的外电路没有电流时，它的两个极端间的电压。 3.9 额定容量
在有关（适用的）标准规定的条件下测得的并由制造厂或供应者声明的电池容量，有时也称为标称
第 4 部分：锂电池的安全要求
2828－87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
容量。 3.10 伤害
对人身或财产的损伤和/或危害。 3.11 危害性
1
伤害的替在源。 3.12 危险
发生损伤性伤害的可能性及伤害的严重程度。 3.13 安全
没有不可接受的伤害危险。 3.14 质量损失
用下式量化定义质量损失：
质量损失=(（W-W）/W)×100%
1
2
1
式中:W—试验前质量;
1
W—试验后质量。
2
质量损失不超过表 1 中规定的值时,应认为“无质量损失”。
表 1 质量损失限
4 检验项目
具体检验项目和抽样要求见表 2
表 2 检验项目和抽样要求
4.1 包装与标志
包装必须完整，包装箱（盒）内应无异物、污垢，箱（盒）体应牢固，无破损、开裂和散包现象；
2
包装必须合适，以避免电池在运输、装卸和堆放过程中机械损伤，应选择适当的包装材料及设计，防止
电池意外导电、极端腐蚀和其他的环境影响。
包装上必须有生产厂家、产品名称、型号规格、数量、生产日期、批号和合格证等标志，标志应与
箱（盒）内的实物保持一致。 4.2 外观检查 4.2.1 4.2.2
外观 标志
封装应完整、清洁，无划伤、破损、碎裂现象，引脚无不规则、扭曲现象。
每个电池上均应标有以下信息： a) 电化学体系； b) 型号； c) 极端的极性； d) 标称电压；
e) 制造厂或供应商的名称或商标； f) 注意事项。
注：对于小型电池，因电池外表面过小不足以标明以上规定的各项时，应在电池上标明 b)型号和 c)极性，其他各
项应标在电池的直接包装上。
4.3 尺寸
电池的外形尺寸应符合相关的技术要求。具体尺寸要求见相应设计文件提供的技术参数或与标准
封样样本相符合。
采用精度不低于 0.02mm 的测量器具进行测量。 4.4 电性能试验—放电 4.4.1 目的
该试验模拟电池的实际应用，每一种型号的电池都应规定限流电阻阻值。 4.4.2
试验方法
1
d
通过限流电阻 R，使未放过电的电池放电，放电时间为 T。 T=C×R/U
d
n
1
n
式中：T—放电时间；
d
C—标称容量；
n
U—标称电压；
n
R—电阻性负载，其值应选择为：通过其对电池放电时，平均电流与制造厂规定的最大放电电流
1
相同。
该试验应在（20±2）℃进行，直至放电完全；另外在（60±2）℃进行独立的试验，直至放电完全。 4.4.3
要求
3
见表 3。 4.5 机械试验—振动 4.5.1 4.5.2
目的 试验方法
该试验模拟运输过程中的振动。
被试电池应经受振幅为 0.8mm(最大位移为 1.6mm)的简单谐振。频率以 1Hz/min 的速率在 10Hz～
55Hz 范围内变化，经过 90min～100min 后复原。在电池的三个互相垂直的轴向对被试电池进行试验，
对于只有两个对称轴的被试电池，对电池的两个垂直的轴向进行试验。 4.5.3
要求
见表 3。 4.6 机械试验—冲击 4.6.1 4.6.2
目的 试验方法
该试验模拟运输过程中的碰撞和粗暴装卸的情形。
用能固定被试电池的所有表面都坚固的固定架将被试电池固定在试验机上。每个被试电池应经受大 小相同的三次冲击，在三个互相垂直的轴上各一次。每次冲击施加在被试电池的一个面上，冲击过程中 被试电池以这样的方式加速：在最初的 3ms 内，最小平均加速度为 75×9.8m/s,最大加速度应在 125×
2
9.8m/ s～175×9.8m/ s之间。
2
2
4.6.3 要求
见表 3。
4.7 环境试验—高空模拟 4.7.1 4.7.2 4.7.3
目的 试验方法 要求
该试验模拟空运时的低压环境。
被试电池在压力为 11.6Pa 或更低、温度为（20±2）℃的环境下至少放置 6h。
见表 3。
4.8 环境试验—热冲击 4.8.1
目的
该试验用来评估在温度快速变化的条件下电池的整体密封性能。 4.8.2
试验方法
被试电池在（75±2）℃的温度下放置 48h,接着在（-20±2）℃的温度下放置 6h,再在室温下放置 至少 24h。每次不同温度之间转换的最长时间为 5min。在试验时，应采取适当的防护措施，保护电池在
低温存放后再回升到室温过程中免受冷凝水的影响。
4
热冲击试验用做过高空模拟的电池来做。 4.8.3
要求
见表 3。
表 3 指定使用试验和要求
4.9 4.9.1
目的
模拟处理电池时可能发生的外部短路情况。 4.9.2
试验方法
电池应在（55±2）℃的环境下达到温度平衡后，在相同温度下经受外电路总阻值小于 0.1Ω的短 路，短路继续至电池外壳温度回落至（55±2）℃后，再持续 1h 以上。
用做过振动试验和冲击试验的电池做该试验,另外用做过高空模拟试验和热冲击试验的电池再做该
试验。 4.9.3 要求
见表 4。
表 4 合理的可预见误用试验和要求
注：以上试验所用的方法，如果不采取适当的防护措施，有可能造成人身伤害。在拟定这些试验时，假定试验是由
有资格有经验的检验技术人员在采取适当的防护措施下实施的!!!
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