雨棚钢结构制作与安装作业指导书

中国水利水电第五工程局有限公司

砂石系统胶带机安装及调试

作业指导书

审查：

校准：

编写：

中国水利水电第五工程局有限公司五分局

2015年12月

雨棚钢结构制安作业指导书

1 说明

1.1 范围

本作业指导书内容适用于磨子沟人工骨料加工系统工程雨棚、陶瓷过滤机房钢结构件的制作与安装。

1.2 一般要求

⑪ 钢结构制作和安装必须严格按图纸设计的要求和监理人的指示进行。

⑫ 钢结构的制作和安装，必须根据监理人批准的工艺要求和施工组织设计进行，并应实行工序检查，当上到工序合格后，下到工序方可施工。

⑬ 钢结构工程施工及检查，必须使用监理人确定的经计量检查合格的计量器具，并应按有关规定操作。

⑭ 在钢结构工程施工中，除执行本指导书要求和指定规范外，尚应符合国家现行的有关标准、规范和规定。

1.3 引用标准和规范规程（但不限于）

⑪ 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB11345-8；

⑫ 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88；

⑬ 《钢结构设计规范》 GB50017-2003；

⑭ 《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》 GB986-88；

⑮ 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》 GB985-88； ⑯ 《碳素结构钢》 GB700-88；

⑰ 《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94；

⑱ 《水工金属结构防腐蚀规范》 SL105-95；

⑲ 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-95。

2 材料

⑪ 按照设计图纸要求，本工程钢构件的材料采用现行国家标准《碳素结构钢》规定的Q235钢。

⑫ 钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合以下规定： ① 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差

值的1/2。

② 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

⑬ 钢结构工程所采用连接材料和涂装材料的必须有出厂质量证明书，选用材料必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

3 钢结构制作

3.1下料

① 杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔碴和飞溅物等。

② 节点板及联接板用剪板机下料，使机械剪切的加工面平整。

③ 下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。

④ 立柱、主梁制作，其板件下料用自动切割机下料。

⑤ 立柱、主梁及支架端头与板联接部位，用刨床或铣床加工坡口，其余部位用气割打坡口。坡口加工完毕后，采取防锈措施。

⑥ 刨、铣加工的边缘保证光洁、无台阶，加工表面不被碰撞受伤。

3.2 矫正与成型

① 钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GB50205—95附录A表A的规定。冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。

② 钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差符合GB50205—95表4.2.4的规定。

③ 弯曲成型的零件，采用样板检查。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。 ④ 边缘加工的允许偏差，按招标文件技术条款及相关规范要求执行。

⑤ 对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件，其加工的允许偏差应符合招标文件技术条款—钢构件制造规定。

⑥ 对型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取火焰法矫正。

⑦ 对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。

⑧ 焊接钢板节点板，其长度允许偏差为±2mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm。十字节点板及板与盖板间夹角允许偏差为±20'，节点板之间的接触面应密合。

⑨ 节点与杆件的联接按施工图纸的要求执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。

3.3 螺栓孔及结合面的加工

① 螺栓孔采取钻孔成型，不得用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。

② 螺栓孔的允许偏差符合施工图纸的规定，成孔后两孔间距的允许偏差在施工图未规定时，按招标文件技术条款—钢构件制造的规定执行。

③ 当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，必须经监理工程师同意后进行扩孔或采用母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，原孔严禁用钢板填塞。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。每组孔径补焊重新制孔的数量不得超过20%，处理后做好记录。

④ 高强度联接处钢板表面平整，无毛刺，油污等。其摩擦面处理符合施工图纸要求。

⑤ 对处理好的构件摩擦面采取保护措施，以防油污。

3.4 钢结构的组装

① 钢结构制作使用的量具经过国家有关计量部门检测，并在合格的使用期内。 ② 钢结构组装在拼装平台上进行，拼装平台上设置定位装置及控制变形设施。 ③ 钢结构组装前，进行零部件的检验，并做好纪录，经检验合格后才能投入组装。 ④ 对需拼焊成型的杆件，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构件变形。 ⑤ 对桁架梁结构，先将其分片组拼，然后进行组装，组装时的允许偏差符合GB50205—95的相关规定，并辅以花篮螺栓进行调节，以保证其几何尺寸满足规范要求。

⑥ 连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围的铁锈，毛刺和油污等脏物清除干净。 ⑦ 钢平台制作，严格控制其与立柱联结部位尺寸，对角线的误差在±3mm以内。 ⑧ 刨平顶紧部位用0.3mm塞尺检查，保证有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于25%，边缘间隙不得大于0.8mm。顶紧面经检查合格后施焊，并作好记录。

⑨ 组装完毕后，按图纸要求在规定部位编号。

3.5 钢结构的焊接

A 重要和大型钢结构及其构件的焊接，在焊接工作开始前，制定专用焊接工艺规程报送监理工程师批准。

b 焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使

用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

c 按工艺要求，选择合格焊条进行焊接。对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定规则应按GB50236—98第

4.2的规定进行，焊接工艺评定报告格式参考GB50236—98附录A第A.O.1条的规定。焊接工艺评定报告报送监理工程师审批。

d 施焊前，由焊工自检焊件接头质量，发现缺陷经处理合格后再行施焊。

e 必须在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T型，十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。

f 每条焊缝一次焊完，当因故中断时需清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温，缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊缝表面，确认无裂纹后方可继续施焊。

g 对多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。

h 焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡。加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

i T型接头，十字接头，角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（t为焊件厚度）。

j 定位焊所采用的焊接材料型号与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊接位置布置在焊道以内，采用与主焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由持合格证的焊工施焊。

k焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，待定出修补工艺并经监理工程师批准后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。

l 厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢施焊前进行预热，焊后进行后热。温度控制按施工图纸或焊接工艺评定确定。若无规定时，预热温度应控制在100~150℃，层间温度保持在预热温度范围内（定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提

用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

c 按工艺要求，选择合格焊条进行焊接。对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定规则应按GB50236—98第

4.2的规定进行，焊接工艺评定报告格式参考GB50236—98附录A第A.O.1条的规定。焊接工艺评定报告报送监理工程师审批。

d 施焊前，由焊工自检焊件接头质量，发现缺陷经处理合格后再行施焊。

e 必须在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T型，十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。

f 每条焊缝一次焊完，当因故中断时需清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温，缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊缝表面，确认无裂纹后方可继续施焊。

g 对多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。

h 焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡。加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

i T型接头，十字接头，角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（t为焊件厚度）。

j 定位焊所采用的焊接材料型号与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊接位置布置在焊道以内，采用与主焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由持合格证的焊工施焊。

k焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，待定出修补工艺并经监理工程师批准后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。

l 厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢施焊前进行预热，焊后进行后热。温度控制按施工图纸或焊接工艺评定确定。若无规定时，预热温度应控制在100~150℃，层间温度保持在预热温度范围内（定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提

高20~30℃）。预热区均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm。当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝在始焊部位100mm范围内预热到15℃以上。

m 立柱，主梁焊缝为二类焊缝，需进行无损探伤检验。

n 焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不大于8m/s，在气体保护焊时不大于2m/s，超过规定时，采取防风措施。

o 焊接时，环境相对湿度不得大于90%。

p 当雨、雪、刮风天气，焊件焊接表面潮湿无保护措施时，不得施焊。

q 焊接工作完毕，清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在规定的部位，打上焊工工号及钢结构编号。

3.6焊缝质量检查

① 按施工图纸规定的焊缝质量等级及GB50205—95第4.7.18～4.7.21条的规定，对焊缝进行外观检查和无损探伤检验。无损检测人员必须持有国家有关专业部门颁发的无损检测资格证书。栓钉焊检验遵照GB50205—95第4.7.22条规定。

② 按设计图纸及监理工程师的要求，对焊缝进行外观检查、超声波探伤检验、X射线探伤检验，检验标准执行GB50205—95中的有关规定。

③ 注重焊接过程控制，所有焊缝均有焊缝质量检验记录，焊缝质量检验报告提供给监理工程师进行结构件验收使用。

④ 对经检验确认必须返修的焊缝缺陷，提出返修措施，经监理同意后进行返修。同一部位返修次数不得超过两次，当超过两次时，重新制定新的返修措施报监理工程师批准后实施。对返修后的焊缝重新进行检验。

3.7 钢结构制造质量的检查

① 钢结构外型尺寸的允许偏差满足施工图纸的要求，并符合下列规定：

a．对于单层钢柱、多节钢柱、焊接实腹钢梁、钢桁架、钢管构件、钢平台（包括钢盖板）、钢梯和钢栏杆、墙架、支撑系统构件等，外型尺寸的允许偏差，按照GB50205—95表B—1～B—7的规定执行。

b．对于钢网架小拼装单元，分条和分块拼装的允许偏差，按照 GB50221—95表

8.2.3—1，8.2.3—2的规定执行。

② 施工图纸要求预拼装的构件，在构件交付安装前，在自由状态下进行预拼装检

查。

③ 对于多节、梁、桁架、钢管构件、构件平面总拼装的允许偏差，按照GB50205—95表4.13.2执行，网架结构地面总拼装的允许偏差按照GB50221—95表8.2.3—3的规定执行。

④ 对于多层板叠螺栓孔的通过率应满足以下要求：当采用比孔公称直径小1.00mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%。

⑤ 预拼装在拼装平台或支墩上进行，当预拼装检查合格后，标注结构的中心线及安装控制基准线等。

⑥ 钢结构的拼装检查均有监理工程师参与，并做好记录及签证，作为钢结构的验收资料

3.8钢结构制造过程中安全应急措施

钢结构制作过程中，如出现切割机故障，或者气枪出现故障应立即停止使用并禁止私自处理，经过专业人员维修处理过后方可使用。

4 钢结构涂装

⑪ 钢结构涂装前，对其表面进行除锈处理。除锈方法及等级按施工图纸要求，除锈质量符合YB/T9256-96第2.6节的规定。除锈合格后立即进行涂装，在潮湿气候条件下4h内完成，在气候较好的条件下不超过12h。

⑫ 禁止在有雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中进行涂装作业。

⑬ 构件涂装时的环境温度及相对湿度，遵守产品说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度控制在5~38℃，相对湿度小于85%，构件表面不低于露点以上3℃。涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒。

⑭ 涂装的层数、厚度、间隔时间，涂料调配方法及注意事项均严格按施工图纸，监理工程师的要求以及制造厂家产品说明书的规定执行。当天配制的涂料当天使用，不得随意添加稀释剂。

⑮ 涂料在合格的使用期内使用，并进行妥善保管，因保管不当可能影响材料质量时，重新检验，经监理工程师同意后方可使用。

⑯ 施工图纸注明不涂装的构件不得误涂。安装待焊部位留出30~50mm连接部位结合面暂不涂装。

⑰ 保证涂装均匀，有光泽，附着良好，无明显起皱，流挂和气泡。

⑱ 钢结构涂装完毕后复核并恢复其原编号。

5 钢结构安装

5.1 钢结构的运输

① 钢结构运输应根据构件的几何尺寸及其重量，配置运输车辆。为保护车箱，同时使钢结构吊装方便，在车箱内设置木制承重架，承重架的长度与宽度尺寸应与车箱内空间尺寸一致，前后承重点倾角约6°。钢结构用铁丝绑扎牢固。

② 钢结构装车时严防碰撞，钢丝绳吊装处设有防护设施，防止损伤油漆。 ③ 运输车辆上有足够的支垫，以防止杆件、柱、梁在运输过程中产生变形。 ④ 对于超长、超宽件，在运输车辆上设置防倾设施，并配置浪风绳及手动葫芦张紧在承重架上。铁丝、葫芦链条等不得与钢结构直接接触，中间设橡皮或木楔缓冲，以免钢结构受损或变形。考虑部分桁架梁超长，配置加长炮车进行运输。

⑤ 对易变形构件，在运输过程中严禁叠放。

⑥ 超长、超宽件运输时，应有引路车监视运输车辆的运行安全。

5.2 钢结构的堆存

各部位钢结构应注明安装部位依安装顺序到指定地点存放，布置原则如下： ①钢结构安装堆存场地设在安装部位附近，场地内平整，无积水。

②钢结构堆存时下部设支垫，以防止其变型。

③钢结构堆存时按安装顺序，分类分安装部位堆放。

④钢立柱可叠三层堆放（除高塔柱外），桁架梁可叠两层堆放，型钢立柱，杆件分类堆存，屋架可叠置堆存。

⑤ 钢结构堆存场地应不影响交通与其它设备进场。

5.3 安装前的准备

① 钢结构安装前，按图纸对钢构件进行复检，对运输及堆存时产生的构件变形及时进行处理，报监理工程师认可后进行安装。

② 安装前，校测用于安装的基准点和控制点，以及检查钢结构工程的安装轴线，基础标高，基础混凝土强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定。

5.4 埋件的安装

① 钢结构的支承构造符合施工图纸的要求，钢垫板安装其下部设预埋錨筋与一期

预埋插筋进行焊接加固，其搭接长度双面焊大于5d。垫板与基础面和钢结构支承面的接触平整，紧密，调整合格后，在浇筑二期混凝土前用点焊固定。

② 地脚螺栓安装采用支承架，以保证其安装精度。钢板支承面，地脚螺栓的安装允许偏差符合GB50205-95第5.5.5的规定。地脚螺栓安装经验收合格后，其丝口部分涂润滑脂后用麻布或水泥纸包扎。

③ 底座为座浆底板时，采用无收缩砂浆。砂浆试块强度高于基础混凝土强度的一个等级。座浆垫板的允许误差满足GB50205-95第5.2.3的规定。

④当 钢结构在安装时形成空间刚度单元后，及时对柱底板和基础顶面的间隙采用强度等级≥C30的细石混凝土进行二次浇筑。

⑤ 钢结构埋件采用二期混凝土预留孔时，预留孔符合GB50205-95的有关规定。 ⑥ 钢立柱底座埋件预埋螺栓及垫板安装，保证其柱间中心距、柱底面高程及柱底面不平度满足设计图纸要求，将预埋螺栓丝口涂抹黄油，用水泥袋纸包扎防护。

⑦ 钢平台及立柱埋件安装，严格控制柱间距、柱中心距、柱底面高程及柱底面不平度满足设计图纸要求。当进行钢管柱埋件安装时，将预埋环形板与预埋螺栓组装成埋设架后预埋，将预埋螺栓丝口涂抹黄油，用水泥袋纸包扎防护。

5.5 钢结构安装

① 钢结构安装过程中，根据安装单元的结构形式和重量，选择安全可靠的安装机械和器具。安装工艺的选定能够保证现场人员的安全和钢结构的精度和稳定。

② 根据工程特点编制相应的钢结构安装的测量和矫正工艺，报监理工程师审批同意后进行。

③ 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的构件进行强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。钢结构采用综合安装时，划分成若干个独立单元，每一个单元的全部钢结构安装完毕后，形成空间刚度单位。

④ 型钢构件，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定。

⑤ 钢结构的柱梁、支撑、屋架、罐体单元等主要结构安装就位后，立即进行校正、固定，使当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。

⑥ 钢结构安装、校正时，根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相的调整措施。

⑦ 施工图纸要求顶紧的接触面，贴紧面不小于有70%，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和小于30%，边缘最大间隙不大于0.8mm，并做好记录。

⑧ 钢构件的连接接头，按施工图纸规定，检查合格后连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，按“先栓后焊”的原则进行安装。

⑨ 承受载荷的定位焊缝，其焊点数、厚度、长度通过计算确定。

⑩ 安装时使用的临时螺栓冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程中所承受的荷载计算确定，并符合下列规定：

a．不少于安装孔总数的1/3。

b．临时螺栓不少于2个。

c．冲钉不宜多于临时螺栓的30%。

d．扩孔后的A.B级螺栓不得使用冲钉。

11 永久性的普通螺栓连接满足下列规定： ○

a．每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代用垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不小于2个螺距。

b．螺栓孔不得采用气割成孔。

永久性的高强度螺栓连接满足下列规定：

a．高强度大六角螺栓联结副，按出厂批号复验，安装按JGJ82-91第三章第四节规定进行。

b．高强度螺栓连接安装完毕后，进行复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据的检查。扭矩检查在螺栓终拧1h以后，24h以前完成。检查记录提交监理工程师。

c．用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，用油腻子将所有的接缝处填嵌严密，并按防腐要求进行处理。

当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，将多余的螺孔封堵，并用油腻子将所有接缝

处填嵌严密，再补刷防腐涂料。

钢结构的摩擦面，安装前复验制造所附试件的抗滑移系数，合格后使用。抗滑移系数按JGJ82-91第三章第五节的规定进行复检，抗滑移系数值按照施工图纸要求执行。

钢立柱安装严格控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直

度。利用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。

钢平台安装时，将平台立柱与横梁拼装成单片进行安装，拼装工作在钢平台上完成。在平台上放样后将立柱就位，并设置定位装置，严格控制两柱中心距、柱垂直度。当横梁两端与立柱连接部位用螺栓紧固后，进行吊装。采用垂球或经纬仪对立柱进行垂直度检查，用经校验并在合格使用期内的量具复测柱间距及中心距，结构件经检验满足规范要求后，进行下一工序的施工。

桁架梁应在拼装平台上拼成最大起吊单元后进行吊装，在拼装过程中，严格控制桁架梁的直线度、倾斜及扭曲。视起吊设备性能，将走道支撑与走道板一并装在桁架梁上吊装。

5.6 钢结构安装质量的检查

钢结构安装偏差的检验，在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行，钢结构的安装允许偏差为：

① 钢柱、钢梁、钢栈架安装的允许偏差按照GB50205-95表C-1、C-2、C-3的规定执行。

② 钢平台（钢盖板）、钢梯和钢栏杆安装的允许偏差，遵照GB50205-95表C-4的规定执行。平台，盖板外观表面焊缝磨平。

③ 钢网架安装采用高空散装法的允许偏差，按照GB50221-95表8.2.3-3的规定，采用其它方法安装的允许偏差，按照GB50221-95表7.3.4的规定执行。

④ 钢出线架安装的允许偏差，按施工图纸的要求执行。在安装过程中，每一阶段的施工检验记录均经监理复核，进行验收签证。

6 钢结构制安安全施工

⒈ 参加钢结构制作人员必须执证上岗。电焊工有焊工合格证，并在规定的有效期内。

⒉ 钢结构转运过程，要使用合适的运输工具，防止因使用超出转运设备最大负荷而导致的意外事故。

⒊ 钢结构堆存要规范，标识明确。钢立柱可叠三层堆放（除高塔柱外），桁架梁可叠两层堆放，型钢立柱，杆件分类堆存，屋架可叠置堆存。防止堆叠过高或混乱，造成在取用或其它因素（如大风等）影响而导致意外事故。

⒋ 雨棚钢结构安装作业安全施工的控制重点是高空临边作业，为此制定了一系列措施，具体如下：

4.1 高空作业基本措施

⑪ 建立相应的安全生产责任制。

⑫ 施工前，逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。

⑬ 高处作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施和各种设备在投入使用前进行仔细检查，确认其完好。

⑭ 攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全设施按要求使用经过专业技术培训及专业考试合格的人员，持证上岗，并必须定期进行体格检查。

⑮ 施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，及时解决；危及人身安全时，立即停止作业。

⑯ 施工作业场所有坠落可能的物件，一律先行撤除或加以固定。

⑰ 高处作业中所用的物料做到堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具做到随手放人工具袋；作业中的走道、通道板和登高用具，做到随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均做到及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。

⑱ 雨天和雪天进行高处作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡水、冰、霜、雪均要及时清除。

⑲ 对进行高处作业的高耸建筑物，应事先设置避雷设施。遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。暴风雪及台风暴雨后，对高处作业安全设施逐一加以检查，发现有松动、变形、损环或脱落等现象，立即修理完善。

⑳ 因作业必需，临时拆除或变动安全防护设施时，必须经主管责任人同意，并采取相应的可靠措施，作业后应立即恢复。

⑴ 防护棚搭设与拆除时，应设警戒区，并应派专人监护。严禁上下同时拆除。

4.2 攀登作业

⑪ 攀登的用具，结构构造上必须牢固可靠。供人上下的踏板其使用荷载不应大于1100N。当梯面上有特殊作业，重量超过上述荷载时，应按实际情况加以验算。

⑫ 移动式梯子，均应按现行的国家标准验收其质量。

⑬ 梯脚底部应坚实，不得垫高使用。梯子的上端应有固定措施。立梯工作角度以

750±50为宜，踏板上下间距以30cm为宜，不得有缺档。

⑭ 梯子如需接长使用，必须有可靠的连接措施，且接头不得超过1处。连接后梯梁的强度，不应低于单梯梯梁的强度。

⑮ 折梯使用时上部夹角以350～450为宜，铰链必须牢固，并应有可靠的拉撑措施。 ⑯ 固定式直爬梯应用金属材料制成。梯宽不应大于50cm，支撑应采用不小于∟70×6的角钢，埋设与焊接均必须牢固。梯子顶端的踏棍应与攀登的顶面齐平，并加设1～

1.5m高的扶手。

使用直爬梯进行攀登作业时，攀登高度以5m为宜。超过2m时，宜加设护笼，超过8m时，必须设置梯间平台。

⑰ 作业人员应从规定的通道上下，不得非规定通道进行攀登，也不得任意利用吊车臂架等施工设备进行攀登。上下梯子时，必须面向梯子，且不得手持器物。

4.3 悬空作业

⑪ 悬空作业处应有牢靠的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。

⑫ 悬空作业所用的索具、脚手板、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或检证方可使用。

⑬ 构件吊装和管道安装时的悬空作业，必须满足下列要求：

钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并应搭设进行临时固定、电焊、高强螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实。

悬空安装、吊装单独的大中型预制构件时，必须站在操作平台上操作。

⑭ 安装管道时必须有已完结构或操作平台为立足点，严禁在安装中的管道上站立和行走。