特性分类及关键过程控制程序

特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序

1 目的

单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。 2 适用范围

本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。

本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责

3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。

3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。

3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类

在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号

特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号

用大写汉语拼音字母表示。

关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 4.2.2 顺序号

在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。

关键特性：G1～G99 重要特性：Z101

～Z199 一般特性：不规定 4.2.3 补充代号

用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。

A —产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。

B —装配前复检。

C —工艺过程数据作为验收数据。 D —要求特殊的实验或检验。 4.2.4 关键件、重要件标记

标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1及表10-1。

图10-1

4.2.5 单元件类别的标注 4.2.5.1 设计资料

a ． 关键（或重要）件图样的标题栏左侧加盖标记；

b ． 隶属的组合件图上明细栏该单元件序号左外侧加盖标记； c ． 产品图样细目表的该单元件图号前序号栏加盖标记。

4.2.5.2 工艺资料

a ． 工艺细目该关键（或重要）件的备注栏内加盖标记；

b ． 关键（或重要）件在该件工艺路线卡片的题头右侧加盖标记；

c ． 外购件、外协件明细表中关键（或重要）件序号与名称之间加盖标记。 4.2.6 特性类别的标注

4.2.6.1 关键特性、重要特性应在包含该特性的单元件设计图样及工艺资料上标注（G1）或（Z101）字样，标注位置如下：

a ． 说明尺寸要求的，注在该尺寸或公差符号之后；

b ． 说明形位公差要求的，注在该形位公差框格的右侧外部； c ． 说明表面粗糙度要求的，注在该粗糙度符号右侧；

d ． 说明文字性技术要求（材料特性、热处理、表面处理等）的，注在该条技术要求之前。

4.2.6.2 关键（或重要）材料特性应在材料定额表中该单元件左侧加盖2号标记。

4.2.7 关键过程的标注

a ． 工艺路线卡片中关键工序的工序号与工序名称之间加盖“关键工序”标记；

b ． 该工序的工序卡片的题头右侧加盖“关键工序”标记，在关键工序号前加盖“关键工序”标记。 4.3 审批与更改 4.3.1 审批

关键件、重要件项目明细表需经总工程师批准，军品须经军代表同意。 关键过程项目明细表需经总工艺师批准。 4.3.2 更改

单元件类别和特性类别以及关键特性、重要特性内容的更改（包括工艺文件的更改）应严格按《设计和开发控制程序》规定执行。 4.4 质量控制原则

4.4.1 设计部门

a. 产品设计时，设计人员对产品的关键特性、重要特性进行分析，形成特性分析报告，对产品进行特性分类，并按4.2.3及4.2.4条进行，在设计图样和文件上对关键件（特性）、重要件（特性）进行标识；

b. 设计部门根据单元件功能特性和要求编制“关键件、重要件”项目明细表，并经工艺、质量部门会签、总工程师批准；

c. 设计部门编制的使用维护说明书，应指明重点维护的关键件、重要件及其使用维护方法；

d. 对关键特性、重要特性的更改，应进行系统分析、论证或验证，并提高一级审批。对定型产品的更改应按定型工作有关规定办理。 4.4.2 工艺部门

a. 编制工艺规程、说明书时，对于关键过程要具体规定出工艺参数以及所使用的工艺装备、检验方法；

b. 工艺部门应按4.2.5.2、4.2.6和4.2.7及4.2.8条规定在有关工艺资料上进行标注；

c. 工艺部门根据设计规定的关键件、重要件和工艺要求，编制“关键过程”明细表，对关键过程进行技术、工艺分析，细化工艺方法和检验要求，由有关部门会签，总工程师批准；

d. 设立关键过程质量控制点，控制点实行三定，即定方法、定设备、定人员；

e. 生产定型后，工艺规程、技术说明书、检验方法、工艺路线要保持稳定，如需更改应履行一定批准手续。关键件工艺路线的更改、关键工序工艺参数、工艺装备、检验方法的更改，须经有关部门会签、主管技术负责人批准。其中较大更改应附有专门技术报告。 4.4.3 生产部门

a. 对提供关键件、重要件的供方进行质量保证能力的评价，并编制“合格供方名单”实行定点采购，生产部门与外单位签订原材料、毛坯、半成品、成品订购合同协议，必须严格按照图样和技术文件的要求进行。如更改合同或协议，涉及关键件材料、毛坯、半成品及定为关键件的成品的来源变更，必须经有关部门会签，并经总工程师批准；

b. 当关键工序需要到外单位协作时，负责外协的部门应会同质量部门对外包工序提出质量控制措施或签订技术协议，使其处于受控状态。关键外包工序完毕后，应按技术与质量协议对产品进行验收。

c. 关键件、重要件所使用的设备应重点维护，工艺装备要严格按校验周期检定；

d. 在单元件加工周转和运输过程中，必须有合适的工位器具，不允许有因搬运而产生的质量降低现象，关键件、重要件应有专用的工位器具并做上红色醒目标记；

e. 完善批次管理制度，严格执行，使单元件具有可追溯性，所有关键件、重要件及一般件，从材料毛坯开始直到成品都应带有随单元件加工、检验一起周转的记录单。有关人员应认真填写、盖章、不得缺项，记录单不符合要求者，下道工序应拒收。记录单最终纳入产品卷宗归档；

f. 对影响关键工序的环境条件，要严格控制，并做好原始记录，记录要按规定归档（产品质量档案的一部分），以便查询。 4.4.4 质量管理部门

a. 外购件进厂后，与关键、重要单元件（特性）有关的材料、毛坯、半成

品及定为关键件的成品件应严格按照订货和验收质量标准进行入场复验，合格后，应做关键件、重要件标识并专门保管；

b. 对关键过程的首件产品进行自检和专检，并作出标识和实测记录。 c. 工序中的关键特性必须100%检验（破坏性检验项目除外）。其工序超差应履行一定的审批手续。工序中的重要特性、一般性允许抽检，抽检比例应有所区别。

d. 适用时，按工艺要求，运用统计技术，确保过程能力符合要求。

e. 单元件成品和关键件（关键特性）的超差处理，必须按《不合格品控制程序》规定进行严格审理，审理级别为Ⅲ级（报告）审理，航品必须经顾客代表同意。

f. 对于顾客要求监督的关键过程，按顾客的要求接受其监督检查。 g. 按要求保存质量记录。