浅谈塑料件涂装及漆膜常见弊病处理

浅谈塑料件涂装及漆膜常见弊病处理

程为华， 朱明星， 李国波， 张国忠 (奇瑞汽车有限公司，安徽 芜湖 241009)

摘要：本文简要介绍了各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及涂装工艺操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理展开论述。 关键词：塑料；表面处理；喷涂；漆膜弊病 0 前 言

随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料材质、表面装饰及粘接性能等要求日益增强，为了改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行涂装处理。但由于各种塑料原材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种塑料表面处理技术与喷涂材料应运而生。

一、常用塑料件简介：

（一）塑料的定义：

塑料是一种以树脂为主要成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。

（二）塑料的特性：

1. 热塑性：加热到一定温度时可变软以至流动，冷却后又恢复其硬度及其它功能，这种过

程是可逆的，可以反复进行。例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等都是热塑性塑料。热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流动及冷却变硬的特性；

2. 热固性：通过加热可以软化流动，当加热到一定温度时，会发生化学反应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已不能再变软流动了，这种变化是不可逆的。塑料正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为既定形状和尺寸的各类制品。

（三）常用塑料类型：

1. 丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单体共聚而成的聚合物：简称“ABS”，具有色彩醒目，耐热、坚固、耐溶剂性差等特点，外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等；

2. 聚乙烯塑料：简称“PE”，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，具有耐酸、耐碱及盐类水溶液侵蚀的特点，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡；

3. 聚丙烯塑料：简称“PP”，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，多用于食品用具；

4. 聚苯乙烯塑料：简称“PS”，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件，耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂；

5. 聚氯乙烯塑料：简称“PVC”，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了

（二）其它表面处理技术：

光固化涂料应用于汽车塑料件，许多汽车部件已采用工程塑料或者聚合物基复合材料，它们不仅仅需要涂料改善其表面性质，有时还可以实现材料的性能改进，汽车灯罩与反光镜材料以塑料代替玻璃就得益于光固化涂料的处理技术。

1. 聚碳酸酯具有易加工成型、重量轻和柔性强不易破碎等优点，但它的表面强度不够，不耐刻划和刮擦而且耐候性差，易变黄。采用光固化涂料改善其表面性质，不仅可大大节省涂装时间而且涂层有很好的光学耐擦性能，并可满足长期耐侯性要求，正是由于新技术的推进，如今聚碳酸酯灯罩已几乎完全代替玻璃灯罩；

2. 汽车反光镜也是塑料件制品，但要求必须有很高的反光性能，为了达到这一目的，塑料表面必须经三次紫外照射处理；

1．1 首先，塑料要经过紫外照射使表面产生光化学反应，增加表面张力，以利于光固化涂料的流平与附着；

1．2 在塑料件表面涂布一遍光固化清漆并固化后，塑料表面变得平坦而易于金属化； 1．3 在真空沉积箱中完成金属沉积，为了保护金属反光层，往往在塑料表面金属化后还需要再涂布一层光固化涂料。

三、喷涂技术概要：

对于汽车塑料件涂层而言，内饰件侧重于耐溶剂性，而外饰件侧重于耐水性、抗石击性、耐候性及装饰性，塑料件喷涂方式分手工空气喷涂和自动喷涂两种。手工空气喷涂是目前塑料件喷涂较为广泛的喷涂方式之一，主要利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，使漆料从吸管吸入后，经喷嘴喷出，形成漆雾，从而涂布到零件表面上形成均匀的漆膜，此方法涂料利用率一般

在50％～60％左右；

奇瑞汽车股份有限公司塑料件喷涂采用手工喷涂方式，手工空气喷涂不仅对操作者要求较高，而且施工环境和施工参数（喷涂室工艺参数、油漆施工参数）控制相当严格，具体喷涂工艺过程如下：

（一）底漆喷涂：

喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4～0.5m/s，工艺温度一般控制在18～350C ，该线冬季喷漆室温度一般不低于180C ，而夏季因其空调机组无制冷系统，有时最高温度达到400C 左右，后对空调系统进行改造增加了一套加湿系统后，夏季温度基本可控制在350C 以下，相对湿度一般控制在60～70%。喷漆室空气洁净度一般要求大于5um 粒径的微粒数为零，小于5um 粒径的微粒含量小于1×10105/L；

采用单罐供漆系统，油漆施工压力一般控制在0.2～0.3Mpa ，雾化空气压力一般控制在0.5～0.6Mpa ，底漆采用两道喷涂，第一道闪干50s 左右，膜厚控制在35～40um 。

（二）底漆晾干：

底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量的有机溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快造成涂膜表面针孔、气泡等缺陷。在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时间、风速对流平效果影响较大，控制不当易产生流平不良、桔皮等漆膜缺陷，晾干时间一般控制在5～7min ，风速一般为0.2～0.3m/s。

（三）底漆烘干：

塑料件使用的底漆涂料是双组份涂料，目前被使用的底漆涂料有两种：快干型和普通型，快干型可自然指干，但普通型施工后其自身不能自然快速固化，因而需要采取加热固化方法，目的是为了缩短涂料烘干时间和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点，烘干温度不宜过高，一般控制在800C 左右，工艺时间一般为20～30min 。

（四）底漆打磨：

底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理，打磨材料一般采用1000号水砂纸，打磨较大缺陷时可先使用400号砂纸粗磨，再用1000号细砂纸细磨一遍。

（五）面漆喷涂：

面漆采用湿喷湿工艺，先喷底色漆再喷清漆，底色漆采用单组份油漆，色漆喷涂厚度根据油漆品种不同进行膜厚控制，金属色漆一般为12～18um ，素色漆一般为25～35um ，喷漆工艺参数和底漆相同，底色漆喷涂后一般晾干5～7min 后进入清漆喷漆室，在喷涂清漆前可对色漆表面的颗粒或较小的缺陷用1200号抛光片进行修磨，修磨平整后对所修部位用空气补漆枪补喷色漆，处理完成后再进行清漆喷涂，清漆喷涂时各工艺参数和底漆相同。

四、漆膜常见弊病与处理：

在塑料件涂装施工过程或施工成膜后，会因各方面原因产生多种涂膜缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及处理对策。

（一）缩孔现象

当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面；

另外，一些低表面张力的小颗粒或小液滴等杂物很容易在湿膜中产生一个局部的表面张力差，随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动，最终形成凹下的缩孔；

具体原因分析： 1、环境原因

① 周围使用了有机硅类或蜡等物质，涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等）； ② 涂装环境温度过低、湿度过高。

2、设备、机器原因 ① 调漆工具及设备不洁净；

② 涂装工具、工作服、手套不干净。

3、涂装作业时的原因

① 底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着； ② 旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷。 ③ 涂层过厚 4、材料导致的原因

①所用涂料的表面张力偏低，流动性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大； ②所用涂料中混入水、油等；

③混入了异种涂料或两种树脂不间容的涂料。

处理对策：

1. 加强塑料件喷涂前的表面处理，防止油污造成漆膜不良； 2. 检查压缩空气质量，防止空气油水分离不彻底； 3. 检查烘干炉内设备状况，防止因烘箱滴油造成污染； 4. 避免两种树脂不兼容，造成漆膜缩孔；

5. 通过添加助剂来降低涂料表面张力，促进湿膜流平；

6. 在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对油漆有害的物质，尤其是硅酮。

（二）橘纹现象

橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的问题，影响因素众多。

具体原因分析：

1. 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。要求根据环境温度或季节变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分；

2. 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平；

3. 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难；

4. 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹，一般降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能；

5. 喷涂距离太近，虽然膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差；

6. 涂料黏度过大时，涂料雾化性和湿膜流平性都较差； 7. 环境温度偏高，或闪干时间不足进入烘烤；

8. 喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平；

9. 底材粗糙易造成短波橘纹，要求用合适的砂纸或砂纸粘水采用水磨，避免素材表面破坏而产生橘皮；

10. 通过提高罩光清漆的膜厚并延长闪干流平时间，可大幅度减少橘纹，尤其是垂直面的橘纹。

处理对策：

1. 降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性； 2. 降低涂料粘度；

3. 选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化；

4. 一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性；

5. 降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度； 6. 降低被涂物表面的温度；

7. 通过现场环境来调整合适的喷涂速度及喷涂距离；

8. 严格要求按供应商施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。

（三）咬底现象

咬底现象是一种底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象。

具体原因分析：

1. 底材塑件在注塑时压力不足导致塑件局部密度不一致，存在一定的内应力，而涂料中有机溶剂的极性和溶解力较强时，涂料中的强溶剂会咬进塑料底材内，出现咬底现象； 2. 底漆层未彻底干透；

3. 面漆溶剂溶解力太强或底漆层耐溶解性差； 4. 面漆喷涂太湿太厚；

处理对策：

1. 改变涂料体系，选择合适的底面漆工艺和材料； 2. 加强烘烤、保证底漆干透；

3. 适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂；

4. 在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆，等稍干后再喷涂；

5. 另外，在涂装过程中，先将底材容易咬底的部位薄薄喷涂一遍，再将此处和另外部位一同涂覆成均匀涂膜，可大大减弱咬底现象。

（四）针孔现象

针孔是指涂膜表面类似被针尖刺过的小孔，如同皮革毛孔，孔径大约 0.1mm ，喷涂罩光清漆时针孔现象尤为突出。

具体原因分析：

1. 清漆树脂或其它颜填料加工细度不够，内部存在杂质；

2. 涂料挥发过快，且用量较多；

3. 涂料表面张力过大，粘度高，流动性差，气泡释放困难；

4. 被涂覆塑料件未冷却，闪干时间过短，使湿膜中溶剂急剧蒸出；

5. 涂膜喷涂太厚且表干过快；

6. 作业环境太高，或喷涂时有水分带入涂料中；

7. 闪干不充分，烘烤升温过快，故成膜后自然静置一段时间再进入带有温度梯度的烘道进行烘烤；

8. 涂料长时间搅拌，形成无数细微空气泡；

9. 颜料分散不良。

处理对策：

1. 改善涂料性能、提高涂料的针孔极限；

2. 添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢；

3. 加强管理、避免混入不纯物；

4. 改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件；

5. 提高喷涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距，保持均一、合适的漆膜厚度；

6. 升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发；

7. 降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔。

（五）露底现象

由于漏喷、喷涂太薄或涂料遮盖力差而使被涂面未涂漆或未盖住底色的一种漆膜缺陷。

具体原因分析：

1. 涂料遮盖力差，色漆颜料份低，铝粉漆铝粉的含量过低；

2. 涂料使用前，沉降的颜料未被搅起或搅拌不充分，造成遮盖力下降；

3. 涂料稀释过程中未按照施工工艺说明进行兑稀，兑的太稀或喷涂的湿膜太薄；

4. 喷涂膜厚不均匀，未按照正常喷涂手法进行喷涂；

5. 底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄。

处理对策：

1. 调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性；

2. 使用前和涂装过程中充分搅拌均匀；

3. 适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度；

4. 加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序及涂装次数；

5. 将底涂的颜色尽可能和面漆的颜色接近；

（六）铝粉漆色调不均匀

铝粉闪光漆是具有奇特装饰效果的高装饰性涂料，对施工工艺要求非常高，施工不当容易出现色调不均匀、闪光效果差等缺陷。

具体原因分析：

1. 金属闪光涂料中铝粉含量太低，遮盖力较差，涂料的定膜能力差；

2. 涂膜的表干时间太长，造成铝粉流纹；

3. 底色漆喷涂太薄或者漏喷；

4. 底色喷涂太厚，且涂膜薄厚不均匀；

5. “湿碰湿”工艺的间隔时间太短；

6. 喷涂时空气压力太低，涂料雾化不良或空气压力太高，使片状铝粉变形；

7. 喷涂时操作人员走枪方式不对或喷涂不均匀；

处理对策：

1. 使用分散助剂、加强颜料分散、增加颜料分散后稳定性；

2. 选用合适的稀释剂；

3. 调整涂料合适的施工粘度；

4. 加强操作人员培训，确保喷涂合适均一的膜厚。

（七）附着力低下

涂膜附着力或层间结合力很差，造成局部甚至是全部涂膜剥落的一种漆膜缺陷。

具体原因分析：

1. 喷涂前底材处理不当，表面残留油污、水或脱膜剂，或有色金属未进行适宜的表面处理；

2. 底材表面太光滑；

3. 底涂层放置太久，重涂间隔周期太长或涂层烘烤过度，影响自身附着力和层间结合力； 4. 旧涂膜表面未打磨直接再涂漆；

5. 底、面涂料不配套，造成层间结合力差；

6. 底漆涂层含有硅油类助剂、表面张力过于低，影响重涂涂膜的浸湿结合；

7. 塑料表面的预涂底漆品种选用不当。

处理对策：

1. 底材表面处理彻底；

2. 对于光滑的喷涂表面，喷涂前需进行适当的打磨处理；

3. 合理选择配套的底面漆，一般使底层漆膜和面漆漆膜的硬度、伸缩性接近；

4. 改进涂料的耐侯性、耐户外性、耐温变性等性能；

5. 加强涂装控制，按标准施工工艺施工，控制适当的膜厚，减少漆膜弊病，减少重涂次数。

（八）涂膜光泽低

喷涂的涂膜干燥后光泽度很低或涂装后不久出现光泽下降、雾状朦胧现象。

具体原因分析：

1. 涂料中树脂之间、树脂与助剂之间混溶性差，涂膜雾浊而失光；

1. 颜料分散不良，涂料细度差或色漆的颜料体积浓度较高树脂含量低；

2. 溶剂的溶解性差；

3. 底材粗糙多孔，对涂料吸收量大。采取打底漆进行封闭处理；

4. 底涂层粗糙不平整，或打磨用的砂纸太粗。调整涂漆工艺参数或选用较细的水砂纸湿打磨；

5. 烘房内空气污浊，或烘烤温度过高而失光；

6. 面漆或罩光清漆喷涂的太薄。增加面漆的厚度，对提高光泽度、平整度和整体装饰性都有极大好处；

7. 面漆或罩光清漆未干就抛光修饰；

8. 2C1B 湿喷湿体系，底层未指触干即喷涂面涂，造成清漆渗透。

处理对策：

1. 改善涂料性能，避免出现失光现象；

2. 选择合适的稀释剂，调整合适的施工粘度；

3. 增加底面涂的配套性，以消除被涂面对面漆的吸收；

4. 细心打磨（砂纸型号及打磨方法），消除被涂面的粗糙度；

5. 加强操作人员培训，注意施工次序，减少漆雾的产生及附着；

6. 补漆后、充分干燥再抛光处理；

7. 控制最佳的涂装条件（温度最好保持20~30℃；相对湿度最好保持小于70%）。

结 语

由于塑料质量轻，耐蚀性优越，易压制各种形状制品，在产品结构上可代替部分有色金属和轻金属，因而在汽车零部件上得到广泛应用，为了进一步延长塑料使用寿命，降低塑料涂装成本，从而需要我们涂装技术人员深入现场，不断改进，真正从工艺上为塑料涂装提供更节约、更可靠的涂装技术。

作者简介：

程为华，男，长期从事塑料件涂装工艺管理工作，现任奇瑞汽车涂装二车间工艺员涂装工艺工程师。联系方式：电话：0553-5922925，[1**********], 传真：0553-5922669，EMAIL:[email protected]

通讯地址：安徽省芜湖市经济技术开发区长春路8#，奇瑞汽车股份有限公司轿车二厂涂装二车

间

邮政编码：241009

朱明星，男，2005年毕业于安徽大学，现任奇瑞汽车涂装二车间工艺员。

李国波，男，2003年7月毕业于吉林大学化学工程与工艺(车辆化工) 专业，曾参与奇瑞汽车涂装二车间项目建设工作，现任奇瑞汽车涂装二车间主管。

张国忠，男，1997年毕业于合肥工业大学，曾担任奇瑞汽车涂装车间主任、轿车厂厂长等，现任奇瑞汽车轿车公司副总经理。

参考文献

[1] 程为华. 塑料涂装[M].安徽涂装网2008-5-15

[2] 张国忠. 塑料件涂装线的工艺探讨 [M].奇瑞汽车涂装论文集

《涂料工业》网站编辑发布 (2009-1-9 点击54) 回到技术动态 回到首页