化工生产的特点和自动化的意义
化工生产过程大多是连续的，既有物理变化，又有化学反应。物质的形态各异，物质的性质繁杂。有的可能是气态、液态、固态或混合态；有的可能具有强腐蚀、剧毒；有的可能易燃、易爆、易挥发；还有的可能是高温、高压、高粘稠。对于这样的生产过程单靠眼睛观察，进行手工操作已不可能，只有借助检测工具对有关参数进行自动检测和监视，并在此基础上实现自动控制，但首要的一环是化工参数的测量问题。
在化工生产过程中，对各个工艺生产过程中的物理量（或称工艺参数）都有一定的控制要求。有的工艺参数直接表征生产过程，对产品的产量和质量起着决定性的作用。如化学反应器的反应温度必须保持平稳，才能使效率达到最佳指标等。而有些参数虽不直接影响产品的产量和质量，然而保持它的平稳却是使生产获得良好控制的先决条件。有些工艺参数则直接关系到生产和设备的安全问题
化工企业的特点是高温、高压、易燃、易爆、有毒。国家防爆及卫生等级的规定为： 高温 温度在200℃以上
高压 压力大于6.3MPa
易燃易爆介质 闪点在28 ℃以下介质（属甲类防爆等级）及80 ℃以下低沸点介质。 有毒介质 一般指对人的机体能引起功能障碍、疾病，甚至死亡的介质，如苯酚、氰化物、氯气及农药等。
化工生产所用的原料、中间体甚至产品本身，70％以上具有易燃易爆或有毒的性质。生产大多在高温、高压、有毒等严酷条件下进行，仪表，尤其是一次元件、变送器、调节阀、连接挂线等在这些特殊环境下工作，直接与被测介质接触，受到各种化学介质的侵蚀，经常会因处理不当而发生事故，搞好安全工作十分重要，掌握化工安全知识非常必要。
化工事故的主要形式是火灾、爆炸和中毒。前两者和仪表关系密切。
燃烧是可燃物与助燃物（氧或氧化剂）发生的一种发光放热的化学反应。燃烧必须用时具备三个条件：1.可燃物质；2.助燃物质；3.点火源。不同状态的物质燃烧过程不同，气体最易燃烧。
闪点 易燃、可燃液体（包括具有升华性的可燃固体）表面挥发的蒸气与空
气形成的混合气，当火源接近时会产生瞬间燃烧，这种现象称为闪燃，引起闪燃的最低温度称为闪点。
燃点 可燃物质在空气充足条件下，达到某一温度时与火源接触即行着火（出
现火焰或灼热发光），并在移去火源后仍能继续燃烧的最低温度称为该物质的燃点或着火点。
自燃点（引燃温度） 是指可燃物在没有火焰、电火花等火源直接作用下，在空
气或氧气中被加热而引起燃烧的最低温度 。
爆炸是物质的一种急剧的物理、化学变化，在变化过程中伴有物质所含能量的快速释放，变为对物质本身、变化产物或周围介质的压缩能或运动能。
爆炸的内部特性－爆炸时大量能量在有限体积内突然释放或急剧转化，并在极短时间内在有限体积中积聚，造成高温高压，对邻近介质形成急剧的压力突跃和随后的复杂运动； 爆炸的外部特性－爆炸介质在压力作用下，表现出不寻常的移动或机械破坏效应，以及介质受振动而产生的音响效应。
爆炸极限－可燃性气体或蒸汽与助燃性气体的混合物在标准测试条件下引起爆炸的浓度极限值，称为爆炸极限。一般是指可燃气体或蒸汽在空气中的浓度极限，能够引起爆炸的可燃气体的最低含量称为爆炸下限Low Explosion-Level（LEL），最高浓度称为爆炸上限Upper Explosion-Level（UEL）
根据《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程》，对爆炸性物质分为3类：
Ⅰ类：矿井甲烷
Ⅱ类：爆炸性气体、蒸汽：
Ⅲ类：爆炸性粉尘、纤维。
对化工企业，爆炸物质主要是Ⅱ类和Ⅲ类
Ⅱ类 按最大安全间隙和最小点燃电流比分为A、B、C 三级。按引燃温度分为T1、
T2、T3、T4、T5、T6 六组。
Ⅲ类 按物理性质分为A和B两级，按引燃温度分T1-1、T1-2、T1-3三组。
最大试验安全间隙（MESG）－是指在规定的试验条件下，一个壳体内充有一定浓
度的被试验气体与空气的混合物，点燃后，通过25mm长的结合面均不能引燃壳外爆炸性气体混合物的外壳结合面之间的最大间隙。
最小点燃电流（MIC）－在规定的试验装置上，用直流24V、95mH电感的火花进行
3000次点燃实验时，能够点燃可燃性气体混合物的最小电流。
最小点燃电流比（MICR）－各种可燃性气体（或蒸汽）与空气的混合物的最小点燃
电流对甲烷与空气混合物的最小点燃电流之比值。
国际上对爆炸性物质的划分，基本有两种，一种以IEC（国际电工委员会）为代表，包括德国、英国、意大利、日本、澳大利亚等国，我国等效采用IEC标准，定义与IEC基本相同，分为：
I 类: 矿井甲烷
II 类: 爆炸性气体混合物(含蒸气、薄雾）
III 类: 爆炸性粉尘和纤维
在北美(美国及加拿大),爆炸性物质分类(称为Class)，以NEC（美国国家电气规程）的定义，分为：
Class I: 爆炸性气体
Class II: 爆炸性粉尘
Class III: 纤维
爆炸危险场所按爆炸性物质的物态分为气体爆炸危险场所和粉尘爆炸危险场所。按爆炸性物质出现的频度、持续的时间和危险程度进行分区
我国对爆炸危险场所的划分采用与IEC等效的方法，国标GB50058－92中规定，爆炸性气体危险场所划分为0区、1区、2区三个级别，爆炸性粉尘危险场所划分为10区、11区两个级别。具体为：
正常运行是指正常的开车、运转、停车，易燃物质产品的装卸，密闭容器盖的开闭，安全阀、
国际上对爆炸性危险场所的划分，基本有两种意见
一种以IEC的定义为代表，一种为美国、加拿大等北美国家的划分，以NEC的定义为代表
危险场所的定义
中国/IEC国家:
0区(Zone 0): 在正常情况下,爆炸性气体混合物连续地或长期地存在的场合
1区(Zone 1): 在正常情况下,爆炸性气体混合物有可能出现的场合
2区(Zone 2): 在正常情况下,爆炸性气体混合物不可能出现,仅仅在不正常情 况下,
短时间存在的场所
10区(Zone 10):连续出现或长期出现爆炸性粉尘或可燃性纤维与空气混合物的环境 11区(Zone 11):仅在不正常情况下偶尔短时间出现爆炸性粉尘混合物的环境
北美(美国及加拿大)NEC:（包括爆炸性气体和粉尘）
1区(Division 1): 在正常情况下, 可能出现危险环境的场所
2区(Division 2): 在正常情况下, 不可能出现危险环境的场所
两者之间大致的对应关系为：
Zone 0、1－－ Division1 Zone 2 －－ Division 2
Zone 10 －－ Division1 Zone 11－－ Division 2
过程控制的主要内容
1.自动检测系统
———利用各种检测仪表对工艺参数进行测量、指示或记录
如：加热炉温度、压力检测
2.自动信号和联锁保护系统
自动信号系统：当工艺参数超出要求范围，自动发出声光信号
联锁保护系统：达到危险状态，打开安全阀或切断某些通路，必要时紧急停车 如：反应器温度、压力进入危险限时，加大冷却剂量或关闭进料阀
3.自动操纵及自动开停车系统
自动操纵系统：根据预先规定的步骤自动地对生产设备进行某种周期性操作
如：合成氨造气车间煤气发生炉，按吹风、上吹、下吹、吹净等
步骤周期性地接通空气和水蒸汽
自动开停车系统：按预先规定好的步骤将生产过程自动的投入运行或自动停车
4.自动控制系统：
利用自动控制装置对生产中某些关键性参数进行自动控制，使他们在受到外界扰动的影响而偏离正常状态时，能自动的回到规定范围。（本书介绍的重点内容）