隧道标准化工艺施工技术交底

隧道标准化施工 技术交底

中铁二十五局集团有限公司 云桂铁路云南段项目经理部五分部

一、工程概况 五分部管段起止里程为 DK396+360-DK407+070，全长 10.71km。营盘山隧道出口、 箐头大桥、路基、保上隧道。营盘山隧道出口施工 1786 米，保上隧道全长 8730 米， 进口工区施工正洞 4360 米，平导 1500 米，泄水洞预设计 500 米。横洞工区，施工横 洞 758 米，正洞施工 2222 米。出口工区施工正洞 2148 米。隧道多次穿越可岩溶和非 可岩溶接触带，岩溶裂隙发育，岩体破碎 ，不良地质主要有突水、突泥、坍塌，岩 溶等，施工安全风险非常大。 二、隧道标准化施工工艺实施内容 为贯彻执行云桂公司关于推行隧道标准化施工工艺相关文件要求， 在隧道施工中 必须推行隧道仰拱端模、背模、仰拱钢边止水带固定、仰拱钢筋预弯安装、防水板热 熔焊接以及“五线” （钢筋搭接上层线、钢筋搭接下层线、纵向盲管线、环向盲管线、 仰拱浇筑面）上墙等标准化施工工艺。把定制仰拱端模、背模、仰拱钢边止水带固定 夹具、仰拱钢筋预弯和防水板超声波热熔焊工艺在分部隧道施工中全面推广使用。 三、隧道仰拱标准化施工工艺 在仰拱施工中，推行仰拱端模、背模、仰拱钢边止水带固定夹具、钢筋间距固定 卡、仰拱钢筋预弯安装标准化施工工艺，以控制钢筋间距、排距、钢筋保护层厚度、 施工缝防水（止水带及止水条安装）和仰拱底板混凝土的浇筑质量。仰拱、仰拱填充 必须分开浇筑，并且保证仰拱初期支护、仰拱、仰拱填充之间错缝在 50 厘米以上（仰 拱初期支护超前仰拱 50 厘米以上，仰拱超前填充 50 厘米以上） ，避免施工缝造成渗 水。

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测量放线

隧底开挖、清理虚渣 不合格 报检 合格 仰拱初期支护 （超前仰拱 50 厘米以上）

确定仰拱端头位置（超前填充 50 厘米以上） 、安装 仰拱端头定型模板、安装中埋止水带

不合格

仰拱钢筋制作、安装

安装仰拱顶弧模板、钢边止水带

报检 合格 浇筑仰拱砼，压纵向施工缝止水条槽

达到强度， 拆弧形模板

确定仰拱填充端头位置、安装仰拱填充端头定型 模板、安装中心水沟模板、安装横向排水管 不合格 报检 合格 浇筑填充砼

养护

仰拱标准化工艺流程图

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1. 仰拱钢筋加工及安装施工工艺 ①下料： 仰拱钢筋加工采用钢筋弯筋机进行加工， 按照设计图纸对钢筋进行下料。 注意需确保同一区段内的钢筋接头数量满足验标要求： 绑扎接头在构件的受拉区不得 大于 25%。受压区不得大于 50%。受压区的同一区段长度为 32.5 倍钢筋直径长度且不 小于 50 厘米，受压区钢筋绑扎搭接长度为 25 倍钢筋直径长度，边墙施工缝处钢筋绑 扎接头除外，受拉区钢筋绑扎搭接长度为 35 倍钢筋直径长度。 （后附钢筋设计图纸） ②预弯：钢筋预弯加工首先按设计图确定预弯半径进行钢筋预弯加工，然后根据 验标要求：受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直 径的 5 倍（HRB335）或 7 倍（HRB400） ，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍（HRB335） 或 5 倍（HRB400）的直线段，Φ 18 钢筋直线段长 5.4 厘米，Φ 20 钢筋直线段长度 6 厘米，Φ 22 钢筋直线段长度 6.6 厘米。直角形弯钩的方向应径向对弯，垂直于轴线。 钢筋预弯加工时现场技术员需跟班作业，检查钢筋预弯的弧长、半径以及直角形弯钩 是否符合设计和验标要求。

V级A型复合式衬砌W=0仰拱钢筋布置图 注：1、单位以厘米计。 2、本图以V级A型复合式衬砌（加宽值W=0），钢筋为例。衬砌钢筋主筋为?20，钢筋净保护层为5.5厘米，主筋中心距离仰拱顶面砼内侧面为9厘米。 主筋中到中的垂直距离为35厘米，水平间距为41厘米。仰拱浇筑高度为无砟轨道底面以上30厘米（内轨顶面下22厘米），对应的仰拱顶面砼内侧 面间的水平距离为1171厘米。当加宽值W=10时对应的仰拱顶面砼内侧面的水平距离为1181厘米，W=20时水平距离为1191厘米，W=40时水平距离为 1211厘米。由于衬砌模板台车的轮廓线尺寸比设计加大了5厘米，测量放样时相应的仰拱边墙的轮廓净空尺寸，仰拱边墙钢筋 加工半径尺寸及安 装应在设计基础上加大5厘米。 3、当为Ⅳ级B型复合式衬砌时，衬砌钢筋主筋为?18，钢筋净保护层为5.5厘米，主筋中心距离仰拱顶面砼内侧面为9厘米。主筋中到中的垂直距离为 30.6厘米，水平间距为36厘米。V级B型复合式衬砌的主筋为?22，其两层钢筋间距与V级A型钢筋间距基本一致。 4、拱墙部分钢筋连接为绑扎连接，自施工缝（仰拱砼面）环向延伸，长度分别为37.5倍直径长度和75倍直径长度，纵向相邻主筋和两排主筋长短交 错布置。?18钢筋，外露施工缝的短钢筋长度为67.5厘米，长钢筋为135厘米。?20钢筋，外露施工缝的短钢筋长度为75厘米，长钢筋为150厘米。 ?22钢筋，外露施工缝的短钢筋长度为82.5厘米，长钢筋为165厘米。钢筋末端加工成直角弯钩。 5、仰拱钢筋的下料可按“云桂隧参04”中的衬砌钢筋设计图下料。因实际的仰拱施工缝比设计的施工缝低30厘米，按设计图下料露出施工缝的钢筋 长度比设计值长出30厘米（不影响设计及质量验收标准要求）。

③测量定位放线：按照“五线”上墙标准化作业要求，把钢筋搭接上层线、钢筋 搭接下层线测量定位后，用红油漆标识到墙上。 ④钢筋绑扎安装：钢筋安装控制要点：钢筋位置、排距和间距是否符合设计要求 （特别是边墙露出部分） 、边墙露出部分钢筋直角形弯钩的方向应是否与隧道横断面 平行、 钢筋保护层厚度是否符合设计。 根据钢筋安装控制要点进行钢筋安装定位放样， 内层钢筋及外层钢筋位置设置控制点和钢筋定位架： 纵向上在仰拱两侧端头处各设置 一个；环向上于隧道中线、施工仰拱顶面处及两半径变化处设置。以钢筋定位架控制 钢筋的位置、排距和间距。安装完成后，现场技术员检查每组钢筋起弯点位置是否在

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设计位置处，尺量排距、间距、保护层厚度，检查钢筋预留长度及绑扎接头是否符合 设计，确保钢筋安装质量。 钢筋搭接上层 线 钢筋搭接下 层线 纵向盲管线

环向盲管线

仰拱浇筑面

⑤质量技术要求 Ⅰ、钢筋级别、品种、规格、数量必须符合设计要求。 Ⅱ、隧道衬砌钢筋接头位置应符合设计要求；仰拱纵向施工缝面高出无砟轨道底 面 30 厘米，Ⅴ级 B 型复合式衬砌在施工缝处预留短主筋长度为 82.5 厘米，预留长主 筋长度为 165 厘米，相邻钢筋长短交错布置。Ⅵ级 B 型复合式衬砌在纵向施工缝处预 留短主筋长度为 67.5 厘米，预留长主筋的长度为 135 厘米，相邻钢筋长短交错布置。 拱部及边墙二衬钢筋接头采用绑扎连接，其他部位的钢筋连接方式应符合设计要求。 Ⅲ、受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差为±10mm。弯起钢筋的弯折位置允许偏 差为±20mm。箍筋内净尺寸允许偏差为±3mm。双排钢筋的排间距允许偏差为±5mm。 同一排中受力钢筋水平间距边墙部位允许偏差为±20mm，拱部允许偏差为±10mm。分 部筋间距允许偏差为±20mm。箍筋间距允许偏差为±20mm。钢筋保护层厚度允许偏差 为+10，-5mm。 Ⅳ、钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或者片状锈蚀。 Ⅴ、纵向施工缝处的二衬钢筋与拱墙的二衬钢筋采用绑扎连接，绑扎搭接长度为 37.5 倍钢筋的直径长度，即Φ 18 钢筋为 67.5 厘米，Φ 20 钢筋为 75 厘米，Φ 22 钢筋 为 82.5 厘米。施工缝处伸出的钢筋定位固定必须牢固，保证在浇筑砼施工时钢筋不 位移和变形。 Ⅵ、仰拱底部的钢筋接长，可采用绑扎或焊接连接。当采用单面搭接焊接长时， 搭接接头进行预弯，使搭接钢筋的轴线在同一直线上，搭接焊缝长度为 10 倍钢筋直 径长度，焊缝必须饱满。满足同一区段长度内（35 倍直径长度）的钢筋接头不大于 50%。接头绑扎时采用直径 1-2mm 的铁丝绑扎，两端及中间三处绑扎牢固。 Ⅶ、纵向钢筋从仰拱端模处伸出，钢筋长度交错布置，短钢筋伸出仰拱环向施工 缝 20 倍直径长度，长钢筋伸出仰拱环向施工缝 46 倍直径长度，以便于和下一板仰拱 的钢筋绑扎接。 2.环、纵向止水带安装和止水条预留槽施工工艺

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仰拱施工缝纵向中埋式钢边橡胶止水带的安装控制要点：保证其安装位置准确、 顺直、不扭曲。 ①测量放线：按照“五线”上墙标准化作业要求，把仰拱浇筑面标高用红油漆标 识到墙上，仰拱浇筑面（边墙纵向施工缝砼面）标高应比无砟轨道底面高出 30cm（内 轨顶面以下 22 厘米） 。 钢边止水带定位高度应露出仰拱浇筑面 （边墙纵向施工缝砼面） 一半，埋入砼一半，居于仰拱砼的 1/2 厚度位置。 ②钢边止水带固定：采用方钢条（4cm×6cm ×6m）和自制“U ”型夹具将钢边止 水带露出部分夹紧后，固定到定位钢筋上，以防止浇筑砼时上浮跑位。 ③施作止水条预留槽：在仰拱混凝土（纵向施工缝砼面）初凝前，用 4cm×6cm 方钢条进行止水条压槽，压槽位置设置于外层钢筋靠钢边止水带侧 10cm 处，约 1h 后 取出方钢条，以免时间过长不易取出。

“U”型卡具 方钢 初支 主筋

主筋 定位筋 “U”型卡具 方钢

止水条预留槽 钢边止水带

仰拱填充面

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横向 定位 钢筋

U型卡具

纵向 定位 方钢

钢边 止水 带

3．仰拱端模、仰拱环向中埋式橡胶止水带施工工艺 ①仰拱端模加工：仰拱端模可采用 3mm 厚的钢板和 8#角钢加工成“L” “U”形的 上下两块，根据隧道仰拱弧形按下图尺寸分别制作上下各 7 块端模。 “U”块的尺寸为 20cm×20cm，中间竖边每隔 25cm 刻一条宽 16mm 长 10cm 的槽； “L” 块的尺寸为 25 ×20cm，竖边每隔 25cm 刻一条宽 16mm 长 10cm 的槽。

隧 道 中 线

仰拱填充面

弧形背模 仰拱端模

中埋式止水带

“L”型端模

“U”型端模

②仰拱端模和环向止水带安装： 把中埋式橡胶止水带铺设在仰拱下半部端模托板 上，放置仰拱上半部端模，把仰拱上下部份端模固定加固，防止中埋式橡胶止水带移 位。止水带需露出仰拱砼 30 厘米，以便与衬砌环向施工缝的中埋式橡胶止水带搭接。

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③质量技术要求 Ⅰ、止水带厚度、宽度符合设计要求，止水带的固定要牢固、平直、不得有扭曲 现象。 Ⅱ、止水带的安装径向位置允许偏差±5cm，纵向位置允许偏离中心为±3cm。中 埋止水带其中心线应与施工缝的中心线重合。 Ⅲ、止水带接头应采取热硫化连接，搭接长度不小于 10 厘米，止水条搭接不小于 5 厘米，接缝平整、牢固、不得有裂口和脱胶现象。止水带的上下压茬应排水畅通， 将水引向外侧。 4.仰拱背模板施工工艺 ①仰拱弧形背模加工： 仰拱弧形背模采用 3mm 厚的钢板和 6#角钢按隧道仰拱弧形 尺寸加工成 1m 或 1.5m 一块，每块模板弧长 1.68m（如下图） 。模板之间用Φ 12 螺栓 进行拼装连接。 ②仰拱弧形背模安装：根据仰拱顶面标高、断面净空尺寸和施工测量放样定出弧 形背模位置，用定位架固定，纵向用螺栓连接好，背模加固采用拉杆（Φ 22 钢筋）焊 接到预埋于仰拱初支中的竖向定位钢筋上固定。 拉杆纵向间距 1m， 同一断面上在背模 底面和顶面处设置，背模与端模用螺栓固定。安装好背模后进行测量复核，保证其位 置、高程无误后进入下道工序施工。

③质量技术要求。 Ⅰ、背模要有足够的强度、刚度、稳定性和平整度，弧形尺寸符合设计要求，确 保拱墙衬砌施工时衬砌台车模板与仰拱砼面紧密接触，避免出现施工缝处错台和漏 浆。仰拱背模测量定位时在设计净空尺寸基础上加大 5 厘米（衬砌台车模板轮廓线尺 寸比设计加大 5 厘米） ，仰拱背模的弧度尺寸与衬砌台车模板的搭接部分弧度尺寸要 一致，确保拱墙二衬施工的砼在施工缝处圆顺无错台。 Ⅱ、施工模板时加强测量放样和复测工作，将模板位置、高程定位准确。

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Ⅲ、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与砼接触面必须打磨清 理光洁并涂隔离剂。浇筑砼前将模板内的杂物、积水清理干净。 Ⅳ、模板安装：边墙脚平面位置及高程允许偏差±15mm，模板表面平整度允许偏 差 5mm。相邻浇筑段表面高低差允许偏差±10mm。 Ⅴ、砼强度达到 5 兆帕时拆模，模板拆除、移动、就位时不得损坏、刮蹭原有砼 面。 5.仰拱、仰拱填充混凝土浇筑 仰拱浇筑砼时应从中间向两侧分别进行。浇筑边墙砼时，注意浇筑砼数量，避免 掩埋钢边止水带。加强振捣，确保仰拱砼密实，尤其纵向施工缝止水带两侧的砼要加 强振捣，完成后及时收面和施工止水条预埋槽。 仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，待仰拱混凝土强度达到 5MPa 后才 能进行填充混凝土浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。仰拱 填充堵头模板采用 4mm 厚的钢板和 8#角铁按下图尺寸进行加工，模板之间用Φ 16 螺 栓连接。中心水沟采用整体钢模板，采用 4mm 钢板和 10#角铁加工成 1.0m 或 1.5m 一 节，模板之间用Φ 16 螺栓连接。完成中心预留水沟模板安装施工后（预留水沟尺寸为 宽 110 厘米， 实际仰拱填充面下 116 厘米， ） ， 进行横向排水管安装， 横向排水管采用￠ 100PVC 管预埋，每 10 米一道，用钢筋卡将横向排水管固定，在中心水沟的出水口位 置为水沟底以上 40 厘米（预留沟底上 65 厘米） ，在仰拱填充面上露出端的管中心距 离仰拱砼内侧面的距离为 70 厘米。将两端口用土工布包裹防止堵塞。仰拱填充的高 程应符合规定要求，填充表面应向中心水沟方向设置一定的横坡，确保流水畅通、不 积水。

① 质量技术要求 Ⅰ、预埋件和预留孔洞符合设计要求，预留孔洞中心位置允许偏差为±15mm， 尺寸偏差为+15mm。预埋件的中心位置允许偏差为 5mm，外露长度允许偏差为 0、 10mm。 Ⅱ、仰拱砼浇筑分段连续浇筑，一次成型。仰拱与填充分开浇筑。仰拱及填充 砼浇筑前应将仰拱初期支护、仰拱表面低杂物和积水清理干净。 Ⅲ、仰拱施工高度为设计无砟轨道底面高程以上 30 厘米（内轨顶面以下 22 厘 米） ，仰拱填充面砼施工高度控制在设计无砟轨道底面高程以下 6 厘米（预留 6 厘米高度做找平层） 。将仰拱填充面高程线标识于仰拱上，施工中严格控制填充 砼高度。高程面允许偏差±15mm。 Ⅳ、当仰拱为素砼时，按设计要求预埋接茬钢筋。砼结构表面应密室平整、颜 色均匀，严禁漏筋。

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中心水沟模板 仰拱弧形背模 仰拱填充堵头模板 仰拱填充面

仰拱端模

四、防排水工程标准化施工工艺 1.纵、环向排水管施工工艺 ①测量放线：根据设计图纸要求，纵向排水管设置于内轨顶面下 18cm 处（设计 无砟轨道底面上 34 厘米） ，靠边墙初期支护固定，并包裹土工布。纵、环向排水管在 侧沟出水口高度为内轨顶面以下 28 厘米（设计无砟轨道底面上 24 厘米） 。设计的出 水管口位置与实际施工缝处的钢边止水带有冲突，按 10 月 7 日工程部下发的调整通 知灵活调整，严格将边墙出水口管顶高度控制在无砟轨道底面以上 38 厘米（内轨顶 面以下 14 厘米）以内，出水口高度不得超过此高度，否则会侵入电缆槽。仰拱边墙 出水口纵坡同线路纵坡，以利排水；环向排水管根据设计要求设置，一般为一个台车 位设一环，如遇固定出水点，可根据情况加设。现场值班技术人员按照“五线”上墙 标准化作业要求把纵向和环向排水管的埋设位置用红油漆标识到边墙上。 ②纵向Φ 80 排水管的埋设固定：在纵向排水管设计管底处将Φ 16 钢筋打入初期 支护中支撑纵向排水管，固定钢筋间距 1m，钢筋长 35cm。安装前先将排水管用无纺 布全部包裹，孔眼向上安置于钢筋上，接头处采用 135°弯头，沿 135°方向与两层 衬砌钢筋间焊接一根钢筋，以便把伸入衬砌砼中的排水管绑扎固定于此根钢筋上，将 横向出水口段的Φ 80 排水盲管上套 PVC 管。 另外盲管端头作斜切处理以便与台车边墙 处模板贴紧，管口距环向施工缝约 100cm。 ③安设环向Φ 50 排水管埋设固定： 在距环向施工缝 100cm 处设置一道环向盲， 一 般为一个台车位设一环，安装前先将排水管用无纺布全部包裹，用防水板条和土工布 射针固定到初支上， 下端伸出二衬处焊接一根定位钢筋与盲管绑扎， 紧贴台车面板上。 如遇固定出水点，应加设环向排水盲管，将喷射砼表面出水点凿开，埋设透水盲管， 用砂浆抹平，盲管下部伸出二衬混凝土。排水管布置图如下：

Φ50环向盲管 Φ80纵向盲管

2.防水板拱墙施工工艺

Ⅰ-Ⅰ断面（纵、环向盲管出口）示意图

10m

Φ50环向盲管 Φ50环向盲管

R= 80

R= 80

Φ80纵向盲管

80 R=

R= 80

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接侧沟

接侧沟

纵向、环向盲管平面示意图

φ50环向盲管 φ80纵向盲管

纵、环向盲管引出段φ50环向盲管外套PVC管30cm纵向盲管设置高度图纵、环向盲管出水口示意图纵、环向盲管固定示意图

2、无纺布及防水板铺设

①净空断面测量、初支砼基面处理。

完成初期支护后在进入防排水施工前，应对初期支护净空断面进行测量，每3米一个断面，测得初期支护净空符合设计要求后才能进入防排水施工。如果测得初期支护断面侵入二衬净空界限造成二衬砼不足设计厚度时，需对初期支护进行凿除换拱或做欠挖处理。初期支护净空值满足二衬砼厚度后才能进入防排水施工。首先割除喷砼表面外露的锚杆头等突出物，用水泥砂浆抹其切割处，抹面呈圆弧面。用地质雷达检查初支背后是否有脱空现象，若有进行注浆处理。满足要求后才能进行下道工序。

②安设环向Φ50排水管（见上述内容）

③施工机具

固定土工布采用射钉枪，热熔垫圈与防水板间焊接采用压焊器（超声波点焊机），防水板间环向焊接采用双缝爬焊机，修补防水板采用电烙铁。

射钉枪 压焊器

双缝爬焊机 电烙铁

④无纺布铺设

铺设无纺布，首先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用热熔垫片、金属垫片、射钉结合，﹝材料规格：热熔垫圈直径70mm、厚度5～6mm，金属垫片直径20mm、厚度2mm，射钉长度25mm～30mm，﹞采用射钉枪作业，射击固定无纺布，由下至上循环固定，无纺布搭接宽度不小于50mm。专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.5～0.8m ，边墙0.8～1.0m。无纺布与喷砼表面密帖，铺设应平顺、无隆起、无褶皱。安装完毕，检查热熔垫片是否完好，确定能否达到防水板安装要求，如不符合要求，需补钉热熔垫片。

⑤防水板铺设

铺设防水板，将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔压焊器加热，电压〈V〉：220V，功率〈P〉：500W，加热温度0～450℃，由下至上循环热熔固定，开始时电热熔压焊发热较慢，半小时后发热正常，加热压焊器使防水板与热熔垫圈熔化时间约为15s~21s，防水板冷却时间约为3~5min。现场采取降温措施，即采用毛巾沾水后压至防水板上可以使防水板冷却时间降低1~2min。正常焊接一处时间约4min。压焊器热熔头适宜温度在300℃～400℃之间﹞。手动电热熔压焊器与防水板之间采用隔热布垫层，防止加热时损坏防水板。使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔垫片上。当采用超声波点焊机焊接防水板与热熔垫片时，每个垫圈焊接3个点，超声波点焊机将防水板和热熔垫片间顶紧，然后打开电源开关开启焊机，每个焊点的时间为3-5秒，焊接时注意控制好时间和力度，防止出现防水板焊穿。在拱部进行焊接施工时，焊接完成后采取必要的支撑和降温措施，防止防水板与热熔垫片在未冷却情况下没有形成

良好的粘结性而出现脱落。

防水板环向缝采用自动双缝防水板爬焊机；温度控制部分采用自动恒温PID控制；速度控制部分采用脉宽调制﹝PWM﹞自动稳压稳速电路；直流伺服电机驱动，输出力矩大，行走平稳。按预定的温度、速度焊接，电压﹝V﹞：220v，频率﹝Hz﹞：50Hz，功率﹝P﹞：800W，焊接速度﹝V﹞：0.5～5m／min，加热温度〔T〕：0～450℃。焊接环向单道接头需要25～30分钟﹝循环长度28m左右﹞，温度需要操作员调控，按实际施作需求撑握调接，适宜温度在350℃～400℃之间。搭接宽度：150mm，两条焊缝的宽度不小于15mm，中间空腔12mm，焊缝强度：≥85﹪母材﹝剪切方向抗拉﹞。焊接后两条缝间有一条空气道，用于气密性试验仪检测焊接质量。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，焊接时注意搭接15cm宽，不能偏斜焊接，不能起包焊接，要平顺焊接，由上至下循环焊接；确保接缝的密实度。

防水板焊接示意图

焊接焊接 防水板

防水板加无纺布铺设示意图

焊接防水板焊接防水板破损处修理

如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板剪成圆角，补丁边缘防水板（光板型）

距破损边缘的距离不得小于7cm，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔器熔接。

防水板破损修补 防水板破损修补

⑥质量技术要求

Ⅰ、防水板、土工布的材质、性能和规格符合设计要求。铺设土工布及防水板的基面应平整，无尖锐物体。

Ⅱ、防水板、土工布铺设至无砟轨道底面以上34厘米（内轨顶面以下18厘米）。铺设防水板应与基面固定牢固，松紧应适度不得有绷紧和破损现象。

Ⅲ、实际铺设长度与初期支护基面弧长的比值为10:8，挂吊点设置数量合理。

Ⅳ、防水板的搭接宽度不小于15厘米，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60厘米短搭接余量，允许偏差为-10mm。防水板接缝应与施工缝错开距离不小于100厘米，允许偏差为-5cm。环向铺设防水板应先拱后墙，下部防水板压住上部防水板。

Ⅴ、防水板按双缝进行焊接，每一单缝宽度不应小于15mm。焊缝应无漏焊、假焊、焊焦、焊穿现象。无纺布接缝搭接宽度不小于5厘米。缓冲层应平顺、无隆起，无褶皱。