钢筋工程质量通病防冶

原料材质

表面锈蚀

1．现象

钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

2．原因分析

保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。

3．预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。

4．治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或机械方法，并尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如圆盘钢丝刷除锈机（在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。

混料

1．现象

钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。

2．原因分析

原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。

3．预防措施

仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表求其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺检查。

4．治理方法

发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事帮的措施。

原料曲折

1．现象

钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。

2．原因分析

运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。

3．预防措施

采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑。

4．治理方法

利用矫直台将弯折处矫直。对于曲折处圆弧半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局总细裂纹。局部矫正不查或产生裂纹的，不得用作受力筋。对Ⅱ级和Ⅲ级钢筋的曲折后果应特别注意。

钢筋实际直径偏大

1．现象

根据进货单，钢筋直径为6mm，实测结果为6.3至6.5mm。

2．原因分析

利用旧轧辊轧制，按英制为1/4in直径。

3．预防措施

按6mm计，质量没有问题，为避免浪费，出厂时货单应按实际规格写。

4．治理方法

向发货单位确切了解钢筋的实际直径大小，按实际情况进行代换应用。

成型后弯曲处裂缝

1．现象

钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。

2．原因分析

材料冷弯性能不良；在北方地区寒冷季节，成型场所温度过低。

3．预防措施

寒冷地区成型场所应采取保温或取暖措施，维持环境度达到0℃以上。

4．治理方法

取样复查冷弯性能；取样分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值。检查裂缝是否由于原先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不心对原材料进行性能检验。

截面扁圆

1．现象

钢筋外形不圆，略呈椭圆形。

2．原因分析

轧制缺陷。

3．预防措施

通过供应部门或直接提请钢厂注意，要求不再发出类似缺陷的钢筋。

4．治理方法

用卡尺抽测钢筋直径多点，并与技术标准对照，如误差在规定范围内，即可用于工程；如椭圆度较大，直径误差超过规定范围，通过计算确定钢筋截面积大小，对小于按原钢筋直径计算的截面面积，应予降级或按较小直径钢筋使用。对于螺纹钢筋，不易计算截面面积，应取样做拉伸试验，取试验总拉力按原钢筋应有的截面面积确定屈服强度和抗拉强度。

试样强度不足

1．现象

在一套钢筋试样中，取一根试件作拉力试验，另一根试件作冷弯试验，其中拉力试验所得的强度指标（屈服强度或抗拉强度）不符合技术标准要求。

2．原因分析

钢筋出厂时检验疏忽，以致整批材质不合格，或材质不均匀。

3．预防措施

收到钢厂发来的钢筋原材料后，应首先仔细查看出厂证明书或试验报告单，发现可疑情况，如强度过高或波动较大等，应进行复查。

4．治理方法

另取双倍数量的试件作第二次拉力试验，如仍有一根试件的屈服强度、抗拉强度、伸长率中任一指标不合格，则该批钢筋不予验收，或作降级处理。

冷弯性能不良

1．现象

按规定作冷弯试验，结果不符合技术标准要求。

2．原因分析

钢筋含碳量过高，或其它化学成分含量不合适，引起塑性性能偏低；钢筋轧制有缺陷，如表面有裂缝、结疤或折叠。

3．预防措施

通知钢筋生产厂引起注意。

4．治理方法

按11.1.7“试样强度不足”的处理方法再取样试验，确定冷弯性能的好坏。

热轧钢筋无标牌

1．现象

钢筋进库时无标牌，材质不明。

2．原因分析

管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但钢厂仍发货；运输过程中标牌失落。

3．预防措施

通知发货单位加强其余批号钢筋的管理。

4．治理方法

每捆钢筋都需取样试验，以确定级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋（不得已条件下，应根据工程实际情况，研究降级或充当较细钢筋使用）；不成捆或非成盘钢筋，如考虑逐根取样浪费太大，根据实际情况充当较细钢筋或降级使用（如螺纹钢筋按Ⅰ级钢筋使用）。

钢筋纵向裂缝

1．现象

螺纹钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或在“螺距”部分有断续的纵向裂缝。

2．原因分析

轧制钢筋工艺缺陷所致。

3．预防措施

剪取实物送钢筋生产厂，提醒今后生产时注意加强检查，不合格不得出厂。

4．治理方法

作为直筋（不加弯曲）用于不重要构件，并且仅允许裂缝位于受力较小处；如裂缝较长（不可能使裂缝位于受力较小处），该钢筋应报废。

钢筋加工

条料弯曲

1．现象

沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。

2．原因分析

与11.1.3“原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。

4．治理方法

直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直；可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口板子将钢筋弯曲处板直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷拉以但直。

钢丝表面损伤

1．现象

冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。

2．原因分析

（1）调直机上下压辊间隙太小。

（2）调直模安装不合适。

3．预防措施

（1）一般情况下钢丝穿过压辊之后，保证上下压辊间隙为2~3mm。

（2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。

4．治理方法

取损伤较严重的区段为试件，进行拉力试验和反复弯曲试验，如各项机械性能均符合技术标准要求，钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。

剪断尺寸不准

1．现象

剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。

2．原因分析

（1）定尺卡板活动；

（2）刀片间隙过大。

3．预防措施

（1）拧紧定尺卡板紧固螺栓；

（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5~1mm为合适。

4．治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

钢筋调直切断时被顶弯

1．现象

使用钢筋调直机在切断过程中钢筋被顶弯。

2．原因分析

弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。

3．预防措施

调整弹簧预压力，并事先试验合适。

4．治理方法

切下顶弯的钢筋，用手锤敲打平直手使用。

钢筋连切

1．现象

使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切

2．原因分析

弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；料槽钢筋下落阻力过大。

3．预防措施

针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。

4．治理方法

发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。

箍筋不规方

1．现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。

2．原因分析

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

3．预防措施

注意操作，使成型尺寸准确（参见11.2.7“成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

4．治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。

成型尺寸不准

1．现象

钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

2．原因分析

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

3．预防措施。

加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料下度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。

扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参以下数值。

弯制角度        45°        90°        135°        180°

扳距        1.5~2d        2.5~3d        3~3.5d        3.5~4d

以上1中的d为钢筋直径。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

对于开头比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、板距等），以作为示范。

4．治理方法

当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用。但对结构性能有重大影响的，或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，则仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出现裂纹等）。

点焊网片扭曲

1．现象

钢筋点焊网片（特别是采用冷拔低碳钢丝时）不平整或扭曲。

2．原因分析

（1）钢筋调直状况不良；

（2）点焊操作台台面或模架不平；

（3）没有严格按照规定的焊接参数操作（如电极压力、电流闭合时间各点不匀等）；

（4）网片搬运或堆放时扔摔。

3．预防措施

（1）预选检查钢筋平直状态，不直的用手锤矫直；

（2）随时注意操作台台面和模架是否有过大变形，不平的要及时修理；

（3）操作时尽量使电极压力、电流闭合时间等焊接参数一致；

（4）网片搬运堆放应轻抬轻放。

4．治理方法

观察网片是否平整，将有问题的放在平板上测量扭曲程度，轻微扭曲的用锤子局部敲打整平，较严重的用压杆矫平。但是必须注意防止焊点受力脱落。

成型钢筋变形

1．现象

钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲、角度偏差。

2．原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成伤；堆放过高压弯；搬运频繁。

3．预防措施

搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运去现场并按使用先后推放，以避免不必要的翻垛。

4．治理方法

将变形的钢筋抬在成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。

冷拉钢筋伸长率不合格

1．现象

取冷拉钢筋试件检验，所得伸长率指标小于技术标准所要求的数值。

2．原因分析

钢筋原料材料含碳量过高，或表现在强度过高；控制冷拉率过大或控制应力过大。

3．预防措施

预先检验钢筋原材料材质，并根据材质具体情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。

4．治理方法

伸长率指标小于技术标准的冷拉钢筋属于不合格品，只能用作架立钢筋或分布钢筋。但是，冷拉钢筋作拉力试验应按规范规定，第一次结果中伸长率如不合格，则另取双倍数量的试件重做试验（包括拉力试验和冷弯试验），如果屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯诸指标仍有一项不合格，才认为这批冷拉钢筋不合格。

冷拉钢筋强度不足

1．现象

取冷拉钢筋试件检验，所得屈服强度或抗拉强度小于技术标准所要求的数值。

2．原因分析

钢筋原材料抗拉强度不足，控制冷拉率过小或控制应力过小。

3．预防措施

预先检验钢筋原材料强度情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。

4．治理方法

强度不足的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用。不过，作拉力试验时，第一次结果如强度不足，则另取双倍数量的试件重做试验，鉴定方法参见11.2.10“冷拉钢筋伸长率不合格”部分内容。也可以调整控制冷拉率或控制应力值再次冷拉。

冷拉率波动大

1．现象

采有控制冷拉率方法冷拉钢筋时，同批钢筋的控制冷拉率差值大于1%以上。

2．原因分析

钢材材质不匀或原材料混炉批。

3．防治措施

（1）同炉批或相当于同炉批（即冷拉率差值不大）的钢筋，可按试验结果确定其冷拉率，一般取略高于统计平均值的数值作为实际施工的冷拉率。

（2）冷拉率波动大的钢筋，有宜采用控制冷拉率的方法冷拉钢筋。

冷拔断丝

1．现象

拔制过程中钢丝断料。

2．原因分析

（1）钢筋每次拔制的压缩率过大；原材料含碳量过高（表现为强度过高或伸长率小，或屈服点不明显）；

（2）原材料质量不稳定；

（3）除锈剥皮不彻底，致使钢丝产生沟痕。

3．预防措施

（1）选择最佳压缩率，一般情况下可使后道钢丝直径等于0.85乘以前道钢丝直径，如原材料材质有变化，还应根据具体情况调整压缩率；

（2）妥善保管原材料，防止Ⅰ级热轧圆盘条钢筋与其它钢号不明的钢筋混杂；

（3）如原材料存放时间过长，出现氧化铁锈皮，应通过除锈剥皮机加强处理。

4．治理方法

查清原因，找出解决问题的方法，修整好设备，再继续拔制。

冷拔钢丝塑性差

1．现象

取冷拔钢丝试件检验，所得伸长率小于技术标准所要求的数值，或反复弯曲次数达不到规定值。

2．原因分析

总压缩率过大；原材料含碳量过高。

3．预防措施

（1）合理控制总压缩率，在一般情况下，直径5mm的钢丝由8mm盘条经数次反复冷拔而成，直径3和4mm的钢丝用6.5mm的盘条拔制；冷拔次数不宜过多（但也不宜过少，以防止断丝，应由试验选择）；

（2）检验原材料性能，如强度远远超过Ⅰ级钢筋要求的下限（甚至达到Ⅱ级钢筋的规定值），则不用于拔制钢丝。

4．治理方法

塑性不良的钢丝只能用作架立钢筋或分布钢筋；在任何情况下，不得用作构件吊钩（塑性性能合格的钢丝有被用作小构件吊钩的）。

圆形螺旋筋直径不准

1．现象

圆形螺旋筋成型方法通常采用手摇卷筒盘缠来实现，成型后直径不符合要求。

2．原因分析

圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好考虑这两点因素。

3．预防措施

应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在卷筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一引起，拉开螺距后又会直径略微缩小，其间差值应由试验确定。

4．治理方法

超过质量标准允许偏差值时，可用合适直径的卷筒再行盘缠，直至调整合适。

钢筋代换后根数不能均分

1．现象

同一编号的钢筋分几处布置，进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。

2．原因分析

在钢筋材料表中，该号钢筋根数往往只写总根数，在进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况。例如，原设计8根直径为20mm的Ⅱ级钢筋，根据强度计算用9根直径为18mm的Ⅲ级钢筋代换，可是施工图上这8根钢筋是按每4根布置于两处的，改为9根后就无法均分了。

3．预防措施

进行钢筋代换计算时，预先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是，则应在材料表上将总根数改为分根数，然后按分根数考虑代换方案。例如，8根钢筋分两处布布置，则将根数改写为“2×4”，并按4根进行代换作业。

4．治理方法

按新方案重新代换，或根据具体条件进行计算，补充不足部分。例如，上例中可按一处用5根，别一处用4根再补充1根直径为12mm的Ⅲ级钢筋。

钢筋安装

骨架外形尺寸不准

1．现象

在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去，或划刮模板。

2．原因分析

钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

3．预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

4．治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其它部位变形或松扣。

绑扎网片斜扭

1．现象

绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。

2．原因分析

搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少。

3．预防措施

堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠外转两行钢筋交点都应绑扣，网片中间部分至少隔一交点绑一扣；一面顺扣要交错着变换方向绑；网片面积较大时可用细一些的钢筋作斜向拉结，绑扣和斜拉情况见图11-1。

4．治理方法

将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧回结扣，增加绑点或加斜拉筋。

平板保护层不准

1．现象

（1）浇筑混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求；

（2）预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。

2．原因分析

（1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少；

（2）当采用翻转模板生产平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然不用翻转法生产，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。

3．预防措施

（1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够；

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后（不是翻转模板则在浇捣后）抽除承托钢筋（图11-2）。

4．治理方法

浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如成型构件保护层不准，则应根据平板受力状态和结构重要程度，对平板采取加固措施，严重的则应报废。

骨架吊装变形

1．现象

钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。

2．原因分析

骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交点绑扎欠牢。

3．预防措施

起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：刚度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊（即通过吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架）；骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。

4．治理方法

变形骨架应在模板内或附近修整平复，严重的应拆散、矫直后重新组装。

柱子外伸钢筋错位

1．现象

下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。

2．原因分析

（1）钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位；

（2）浇筑混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。

3．预防措施

（1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应校正后再浇筑混凝土；

（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程中由专人随时检查，及时校正。

4．治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系。

框架梁插筋错位

1．现象

框架梁两端外伸插筋是准备与柱身侧向外伸插筋顶头焊接（一般采用坡口焊）的，由于梁插筋错位，与柱插筋对不上，无法进行焊接。

2．原因分析

插筋固定措施不可靠，在浇筑混凝土过程中被碰撞，向上下或左右歪斜，偏离固定位置。

3．预防措施

外伸插筋用箍筋套上，并利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时校正。

4．治理方法

梁、柱插筋如不能对顶施加坡口焊，只好采取垫筋焊接联系，但这样做会使框架接点钢筋承受偏心力，对结构工作很不利。因此，处理方案必须通过设计部门核实同意。

同截面接头过多

1．现象

在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。

2．原因分析

（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。

（2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

（3）忽略了配置在构析同一截面中的接头，其中距规定为：在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率。

（4）分不清钢筋位在受拉区还是受压区。

3．预防措施

（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的（如图11-3所示，同一组搭配而各分号是一顺一倒安装的）， 要加文字说明。

（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦，拱拉杆等）中的受力钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

（3）弄清楚规范中规定的同一截面含义。

（4）如分不清拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决。

4．治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太大，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

露筋

1．现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。

2．原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板、振捣混凝时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

3．预防措施

砂浆垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢（图11-4），严格检查钢筋的成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。

4．治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围调敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与原混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

箍筋代换后截面不足

1．现象

绑扎钢筋时检查被代换的箍筋（这里指梁的箍筋）根数，发现截面不足（根据箍筋直径和间距计算）。

2．原因分析

配料时对横向钢筋规格代换，通常是箍筋和弯起钢筋结合考虑，如果单位长度内的箍筋全截面面积比原设计小，说明配料人考虑了弯起钢筋的加大。有时由于疏忽，容易忘记按加大的弯起钢筋书写配料单，这样，在弯起钢筋不变的情况下，显得箍筋截面不足。

3．预防措施

配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，绑扎钢筋发现箍筋截面不足时，注意弯起钢筋是否加大。

4．治理方法

增加箍筋（如梁的钢筋骨架已绑好，则绑好的箍筋应松和，以便重新布置箍筋间距）。

柱子受力筋代换后截面不足

1．现象

绑扎柱子钢筋骨架时，发现受力面钢筋不足。

2．原因分析

对于偏心受压柱配筋，没有按受力面钢筋进行代换，而按全截面钢筋进行代换。

3．预防措施

要掌握柱子的受力特征，根据受力面的配筋情况进行钢筋换。

4．治理方法

如果受力筋代换后截面不足的差值很小，有可能满足构件使用要求时，征得设计单位同意，可不心作返工处理；但经过复核，因受力筋找换后截面不足将影响构件使用要求，则应更换受力筋的配置，以补足截面。

箍筋间距不一致

1．现象

按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后表现末一个间距与其它间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。

2．原因分析

图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。

例如图11-6左图是图纸要求的箍筋间距，右图示绑扎钢筋骨架时从左向右划线，最末一个间距只有50mm；钢筋材料表中写明箍筋数为30个，而实际上却需31个。

3．预防措施

根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。例如，对图11-6的钢筋骨架，如预先计算，则箍筋实际划线间距应为[6000-2×（25+50）]÷（30-1）=202mm。

有时，也可以按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端划线。例如，对图11-6的梁，如果不经预计算，而从梁的中心点向两端划线，则如图11-7分布，两头箍筋间距为225mm，固然超过标准允许误差，但是，如果梁长为5980mm，则两头间距是215mm，也就可以了。

4．治理方法

如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。

绑扎搭接接头松脱

1．现象

在钢筋骨搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。

2．原因分析

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

3．预防措施

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处（图11-8），搬运时轻抬轻放。

4．治理方法

将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上1~2点。

柱箍筋接头位置同向

1．现象

柱箍筋接头位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上（图11-9a）。

2．原因分析

绑扎柱钢筋骨架疏忽所致。

3．预防措施

安装操作时经常互相提醒，按图11-9（b）将接头位置错开绑扎。

4．治理方法

适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。

梁箍被压弯

1．现象

梁钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。

2．原因分析

梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋或拉筋。

3．预防措施

当梁高超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300~400mm，应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3~5个箍筋放置一个拉筋，见图11-10。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩勾住扎牢。

4．治理方法

将箍筋压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。

肋筋楼盖空筋困难

1．现象

如图11-11所示，由于施工条件限制，在1号、2号和3号钢筋绑完后，穿进4号筋比较困难。

2．原因分析

事先没有考虑施工条件，忽略了钢筋安装顺序。

3．预防措施

先将4号钢筋放进1号和2号弯起部分的下面，再取3号钢筋与1号、2号钢筋绑扎，然后绑4号钢筋。

4．治理方法

适当解松3号钢筋的一些绑扣，使1号、2号钢筋脱离3号钢筋，再穿4号钢筋。

弯起钢筋方向错误

1．现象

在悬臂梁中（如阳台挑梁），弯起钢筋的弯起方向板反（见图11-12，a为图纸要求，b为方向错误，虽然沿全长是等截面梁，但由于上、下面的预埋件配置不同，所以不能两面互换使用）；在悬伸梁中，弯起钢筋上部平直部分两端长度是不一样的，本应按图11-13（a）放，却放成（b）图所示。

2．原因分析

钢筋骨架入模疏忽；没有对安装人员进行认真交底，造成操作错误。

3．预防措施

对这类容易引起错误的情况，应对操作人员专门交底，或在钢筋骨架上挂牌，提醒安装人员注意。

4．治理方法

这类错误有时发现不了，造成隐患；也可能在安装下一个钢筋骨架时发现错误，但已浇筑混凝土的构件必须逐根凿开检查，通过结构受力条件计算，确定构件是否报废，或降级使用。

双层网片移位

1．现象

配有双层网片的平板，一般常见上部网片向构件中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。

2．原因分析

网片固定方法不当；振捣碰撞。

3．预防措施

利用一些套箍或钢筋制成支架，将上、下网片绑在一起，成为整体；如仅考虑上部网片位置准确，可参见11.3.3“平板保护层不准”的内容。

4、治理方法：当发现双层网片移位情况时，构件已经制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用。

钢筋遗漏

1．现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。

2．原因分析

施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序。

3．预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑氙扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。

4．治理方法

漏掉钢筋要全部补上。骨架构造简单者，将遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；复杂者要拆除骨架部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。

绑扎节点松扣

1．现象

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣；或浇筑混凝土时绑扣松脱。

2．原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。

3．预防措施

一般采用20~22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。

绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

4．治理方法

将节点松扣处重新绑牢。

柱钢筋弯钩方向不对

1．现象

柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。

2．原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。

3．预防措施

绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。

4．治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转（因为这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形）。

薄板露钩

1．现象

浇筑混凝土后发现落薄板表面露出钢筋弯钩。

2．原因分析

板薄，钢筋弯钩立起高度超过板厚，如超过，则将钩放斜，甚至放倒。

4．治理方法

绑扎完立即发现时，应松掉钢筋，并把弯钩转个方向；如已浇筑混凝土，则抠去弯钩处的混凝土，用板子或钳子将弯钩扭至板的厚度之内。

基础钢筋倒钩

1．现象

绑扎基础底面钢筋网时，钢筋弯钩平放。

2．原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。

3．预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露钩现像，因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。

4．治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣，扶起后重绑。

骨架歪斜

1．现象

钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象。

2．原因分析

（1）绑扎不牢，或绑扣形式选择不当；节点间隔绑扣时，绑扎点太稀；

（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少；柱中纵向构造钢筋或附加箍筋太少；

（3）堆放骨架地面不平；骨架受压或受意外力碰撞。

3．预防措施

（1）参见11.3.2“绑扎网片斜扭”、11.3.14“梁箍筋被压弯”、11.3.19“绑扎节点松扣”相应部分内容。

（2）按照设计规范规定，柱截面边长（一般指偏心受压柱）大于或等于600mm时，应设置直径为10~16mm的纵向构造钢筋，并相应设置附加箍筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根（或当柱子短边不大于400mm，纵向钢筋多于4根）时，也应设置附加箍筋。有时图纸上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或附加箍筋，则在施工时要加上，以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜。

（3）加强钢筋骨架的保护和管理工作。

4．治理方法

根据骨架歪斜状况和程度，进行修复或加固。

钢筋网主、副筋位置放反

1．现象

构件制作时，钢筋网主、副筋位置上下放反。例如图11-14的平板，按图纸要求应如（a）图所示，而操作时误按（b）图放钢筋网。

2．原因分析

操作人员疏忽，使用时对主、副筋位置在上或在下、不加区别就放进模板。

3．预防措施

布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直操作者做专门交底。

4．治理方法

钢筋网主、副筋位置放反，如已浇筑混凝土，必须通过设计单位复核后，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。

曲线形关不准

1．现象

绑扎好带有曲线形状钢筋的骨架，安装入模时发现外形不适应模板要求。

2．原因分析

（1）曲线筋成型不准确，或经过搬移后变形；

（2）没有可靠措施使曲线形骨架外形符合图纸要求。

3．预防措施

（1）对成型好的曲线筋切实检查其外形，搬移时注意轻抬轻放；

（2）这类钢筋骨架外形往往是依靠箍筋尺寸和间距来控制的（如鱼腹式吊车梁），因此，应按照图纸细部要求绑扎，一丝不苟；在绑扎钢筋骨架场地上预先放出实样，再尊遵循实样外形绑扎；当同类型曲线件任务较大时，可采取特制的模架或样板做为工具胎进行绑扎。

4．治理方法

曲线件形状不准的不能入模，必须将骨架拆卸，校正不合格的曲线筋，再按图纸要求的外形重新绑扎。

四肢箍筋宽度不准

1．现象

对于配有四肢箍筋的梁的钢筋骨架，绑扎好安装入模时发现宽度不适应模板要求，保护层过大或过小，严重的甚至骨架放不进模板内。

2．原因分析

（1）在骨架绑扎前未按应有的规定宽度定位，或定位不准；

（2）已考虑到将箍筋宽度定位问题，但在操作时不注意，使两个箍筋往里或往外串动。

3．预防措施

（1）绑扎骨架时，先扎牢（或用电弧焊焊接）几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合规定的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其它箍筋；

（2）按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位；

（3）在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确度，发生偏差及时纠正。

4．治理方法

取出已入模的钢筋骨架，松掉每对箍筋交错部位内的纵向钢筋的绑扣（图11-15中中间的上下四根），校准四肢箍筋的宽度后重新绑扎。

配筋重叠层次多

1．现象

由于配筋重叠层次多，导致钢筋骨架宽度偏大，发生保护层小、露筋，甚至骨架放不进模板的现象。

2．原因分析

设计人员考虑不周。

3．预防措施

加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某些钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。

例如图11-16所示吊车梁钢筋骨架在端部有三层钢筋重叠的现象，若按主筋的保护层为25mm计，则N1钢筋的保护层就为9mm，N2钢筋为3mm，由于保护层小，再加施工误差，就会出现露筋或骨架安不进模板的情况。事先审查图纸，便可及时发现设计不当，将图样予以修改（如将N1钢筋加小直角弯钩后焊在主筋上，N2钢筋放在内围并加焊）。

4．治理方法

将已绑好的骨架中重叠层影响保护层部分的钢筋拆出，改变形状或尺寸后再绑；个别只有“点接触”露筋现象的，如构件使用环境较佳，也可不返工。

交叉杆件主筋相碰

1．现象

构件的某些杆件交叉时，各杆件主筋位于同一平面，因交点处碰撞，无法安装。

2．原因分析

设计人员考虑不周。

3．预防措施

加强对杆件交叉处配筋情况的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正。

例如图11-17为一支架，从截面1-1可见，图纸上N3与N4处于同一平面，碰到一起，无法安装。如事先审查图纸，就会及时发现设计不当。但如将N3钢筋穿进N4钢筋的内面（如图中α所示），箍筋宽度就不合适（由于主筋不能紧贴箍筋四角而空余图中尺寸线范围），一般可在绑扎前考虑采用图11-17（b）所示方案。

4．治理方法

由于交叉部位钢筋相碰，无法安装绑扎，因此不致于形成错误的骨架形状，但有可能按图11-17（α）绑成骨架。在征得技术人员同意的情况下，可补上几个宽度较小的箍筋（其宽度可满足横杆主筋紧贴箍筋四角的条件），让横杆主筋的混凝土保护层加大。

牛腿配筋交叉重叠

1．现象

牛腿处配筋密集，交叉重叠，交叉重叠频繁，难以安装或安装错误。

2．原因分析

设计人员考虑不周，未能根据立体交叉概念绘制配筋施工图。

3．预防措施

加强牛腿部分配筋状况的图纸审查工作，绑扎之前事先确定交叉重叠的钢筋的定位、安装顺序。

4．治理方法

按所确定的交叉重叠钢筋的定位、安装顺序，对已绑成的骨架进行核对，应特别注意使纵向钢筋位于截面中的最外侧（即紧靠箍筋边及四角）。

柱子纵向钢筋偏位

现象： 钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸常发生偏位情况，严重者影响结构受力性能。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理。

原因分析：①模板固定不牢，在施工过程中时有碰撞柱模的情况，致使柱子总筋与模板相对位置发生错动；②因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；③不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位。④施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；⑤浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；⑥梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；⑦施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长，上部又缺少箍筋约束，整个骨架刚度差而晃动，造成偏位。

预防措施： ①设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱墙比梁边宽50至100mm，即以大包小，避免上下等宽情况的发生；②按设计图要求将柱墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱墙墙从下层伸上来的纵筋用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；③基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并应用使其插筋骨架不变形的定位箍筋点焊固定；④按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎必须牢固，绑点不得遗漏；⑤柱墙钢筋骨架侧面与模板间必须用埋于混凝土垫块中铁丝与纵筋绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；⑥在梁柱交接处应用两个箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上部钢筋。

框架节点核心部位柱箍筋遗漏

现象： 框架节点是框架结构的重要部位，但节点的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现场经常发生。

原因分析： 因设计单位一般对框架节点柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设计，致使节点钢筋拥挤情况相当普遍，造成核心部位绑扎钢筋困难的局面，因此存在遗漏柱箍筋的现象。

预防措施： ①施工前，应按照设计图纸并结合工程实际情况合理确定框架节点钢筋绑扎顺序；②框架纵横梁底模支撑完成后，即可放置梁下部钢筋。若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各自相应的梁的底模上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的柱子纵向钢筋绑扎。然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后，将各梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。若纵梁断面高度答应横梁，则应将上述横纵梁钢筋先后穿入顺序改变，即“先纵后横”。③当柱梁节点处梁的高度较高或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困难的情况，则可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的L型箍从柱子侧向插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口半箍，套入后用电焊焊牢箍筋的接头。

同一连接区段内接头过多

现象： 在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1.3倍区段内，所存在的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

原因分析： ①钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配；②忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定；③错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值；④分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

防治措施： ①配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的（同一组搭配二各分号是一顺一倒安装的）。要加文字说明；②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎；③若分不清钢筋是所处部位是受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定处理。

梁箍筋弯钩与纵筋相碰

现象： 在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。

原因分析： 梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力角度看，是合理的，而且总构造角度看也合理。但是，在特殊情况下，例如在练习梁支座处，受压区在截面下部，要是箍筋弯位于下面，有可能被钢筋压开，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区，这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度，习惯上也只好这样对待。此外，实践中还会出现另一种矛盾：在目前的高层建筑中，采用框架或框剪结构形式的工程中，大多数是需要抗震设计的，因此箍筋弯钩应采用135度，而且平直部分长度又较其他种类型的弯钩张，故箍筋弯钩与梁上部二排钢筋必然相抵触。

防治措施： 绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层钢筋，箍筋弯钩均与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电焊点焊，对于两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。

四肢箍筋宽度不准

现象： 配有四肢箍筋作为复合箍筋的梁的钢筋骨架，绑扎好安装入模时，发现宽度不合适模板要求，混凝土保护层过大或过小，严重的导致骨架无法放入模内。

原因分析： ①在骨架绑扎前未按应有的规定将箍筋总宽度进行定位或定位不准；②已考虑到将箍筋总宽度定位，但在操作时不注意，使二个箍筋往里或往外串动。

防治措施： ①绑扎骨架时，先绑扎几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合图纸要求的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其他箍筋；②按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧混凝土保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种箍筋定位；③在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍宽度的准确性，发现偏差及时纠正。

腰筋两种作用，1是和纵筋，箍筋一起起抗扭作用，2是构造要求，防止梁侧由于混凝土收缩，温度应力等影响而配。 拉筋就是拉住腰筋，起稳定腰筋作用。腰筋又称“腹筋” 作用：梁的抗扭 它在设计上属构造配筋，即力学上不用设计计算具体力的大小，按国家设计规范的构造要求查得此数据。当梁高大到一定要求时，就得加设腰筋，按多少、加多大规格按构造要求规范查得。吊筋的作用是由于梁的某部受到大的集中荷载作用，为了使梁体不产生局部严重破坏，同时使梁体的材料发挥各自的作用而设置的，主要布置在剪力有大幅突变部位，防止该部位产生过大的裂缝，引起结构的破坏