化工设备基础知识

化工设备基础知识

一、化工设备的概念

化工设备是指化工生产中静止的或配有少量传动机构组成的装置， 主要用于完成传热、传质和化学反应等过程，或用于储存物料。

二、化工设备的分类

1、按结构特征和用途分为容器、塔器、换热器、反应器（包括各种反应釜、固定床 或液态化床）和管式炉等。

2、按结构材料分为金属设备（碳钢、合金钢、铸铁、铝、铜等）、非金属设备（陶 瓷、玻璃、塑料、木材等）和非金属材料衬里设备（衬橡胶、塑料、耐火材料及搪瓷 等）其中碳钢设备最为常用。

3、按受力情况分为外压设备（包括真空设备）和内压设备，内压设备又分为常压设备（操作压力小于1kgf/cm2）、低压设备（操作压力在 1～16 kgf/cm2 之间）、中压设备 （操作压力在 16～100 kgf/cm2 之间） 高压设备 、（操作压力在 100～1000 kgf/cm2 之间）和超高压设备（操作压力大于 1000 kgf/cm2）

三、化工容器结构与分类

1、基本结构 在化工类工厂使用的设备中， 有的用来贮存物料， 如各种储罐、 计量罐、 高位槽； 有的用来对物料进行物理处理，如换热器、精馏塔等；有的用于进行化学反应，如聚合釜，反应器，合成塔等。尽管这些设备作用各不相同，形状结构差异很大，尺寸大 小千差万别， 内部构件更是多种多样， 但它们都有一个外壳， 这个外壳就叫化工容器。 所以化工容器是化工生产中所用设备外部壳体的总称。由于化工生产中，介质通常具有较高的压力，故化工容器痛常为压力容器。

化工容器一般由筒体、封头、支座、法 兰及各种开孔所组成.

1）筒体 筒体是化工设备用以储存物料或完成传质、传热或化学反应所需要的工作空间， 是化工容器最主要的受压元件之一，其内直径和容积往往需由工艺计算确定。圆柱形 筒体（即圆筒）和球形筒体是工程中最常用的筒体结构。

2）封头 根据几何形状的不同，封头可以分为球形、椭圆形、碟形、球冠形、锥壳和平盖 等几种，其中以椭圆形封头应用最多。封头与筒体的连接方式有可拆连接与不可拆连接（焊接）两种，可拆连接一般采用法兰连接方式。

3）密封装置 化工容器上需要有许多密封装置，如封头和筒体间的可拆式连接，容器接管与外管道间可拆连接以及人孔、手孔盖的连接等，可以说化工容器能否正常安全地运行在 很大程度上取决于密封装置的可靠性。

4）开孔与接管 化工容器中，由于工艺要求和检修及监测的需要，常在筒体或封头上开设各种大小的孔或安装接管，如人孔、手孔、视镜孔、物料进出口接管，以及安装压力表、液面计、安全阀、测温仪表等接管开孔。

5）支座 化工容器靠支座支承并固定在基础上。随安装位置不同，化工容器支座分立式容器支座和卧式容器支座两类，其中立式容器支座又有腿式支座、支承式支座、耳式支座和裙式支座四种。大型容器一般采用裙式支座。卧式容器支座有支承式、鞍式和圈式支座三种；以鞍式支座应用最多。而球形容器多采用柱式或裙式支座。

6）安全附件 由于化工容器的使用特点及其内部介质的化学工艺特性， 往往需要在容器上设置一些安全装置和测量、控制仪表来监控工作介质的参数，以保证压力容器的使用安全 和工艺过程的正常进行。 化工容器的安全装置主要有安全阀、爆破片、紧急切断阀、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等。

上述筒体、封头、密封装置、开孔接管、支座及安全附件等即构成了一台化工设备的外壳。对于储存用的容器，这一外壳即为容器本身。对用于化学反应、传热、分离等工艺过程的容器而言，则须在外壳内装入工艺所要求的内件，才能构成一个完整的产品。

2、分类 从不同的角度对化工容器及设备有各种不同的分类方法， 常用的分类方法有以下几种。

1）按压力等级分 按承压方式分类，化工容器可分为内压容器与外压容器。内压容器又可按设计压力大小分为四个压力等级，具体划分如下：

低压（代号L）容器 0.1MPa≤p

中压（代号M）容器 1.6MPa≤p

高压（代号H）容器 10.0MPa≤p

超高压（代号U）容器 p ≥100Mpa。

外压容器中， 当容器的内压小于一个绝对大气压时又称为真空容器。

2）按原理与作用分 根据化工容器在生产工艺过程中的作用， 可分为反应容器、 换热容器、 分离容器、 储存容器。 ①反应容器（代号R）主要是用于完成介质的物理、化学反应的容器，如反应器、 反应釜、聚合釜、合成塔、蒸压釜、煤气发生炉等。

②换热容器（代号E）主要是用于完成介质热量交换的容器。如管壳式余热锅炉、 热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器等。

③分离容器（代号S）主要是用于完成介质流体压力平衡缓冲和气体净化分离的 容器。如分离器、过滤器、蒸发器、集油器、缓冲器、干燥塔等。

④储存容器（代号C,其中球罐代号B）主要是用于储存、盛装气体、液体、液化 气体等介质的容器。如液氨储罐、液化石油气储罐等。

在一台化工容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程的主要作用来划分品种。

3）按相对壁厚分 按容器的壁厚可分为薄壁容器和厚壁容器，当筒体外径与内径之比小于或等于

1.2mm 时称为薄壁容器，大于1.2mm 时称厚壁容器。

4）按支承形式分 当容器采用立式支座支承时叫立式容器，用卧式支座支承时叫卧式容器。

5）按材料分 当容器由金属材料制成时叫金属容器；用非金属材料制成时，叫非金属容器。

6）按几何形状分 按容器几何形状，可分为圆柱形、球形、椭圆形、锥形、矩形等容器。

7）按安全技术管理分 上面所述的几种分类方法仅仅考虑了压力容器的某个设计参数或使用状况， 还不能综合反应压力容器面临的整体危害水平。 例如储存易燃或毒性程度中度以及上危害介质的压力容器，其危害性要比相同几何尺寸、储存毒性程序轻度或非易燃介质的压力容器大得多。压力容器的危害性还与其设计压力p和全容积V的乘积有关， pV值愈 大，则容器破裂时爆炸能量愈大，危害性也愈大，对容器的设计、制造、检验、使用和管理的要求愈高。为此，《压力容器安全技术监察规程》采用既考虑容器压力与容积乘积大小，又考虑介质危害程度以及容器品种的综合分类方法，有利于安全技术监督和管理

该方法将压力容器分为三类。

（1）、第三类压力容器 具有下列情况之一的为第三类压力容器。

①高压容器；

②中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；

③中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于10 MPam3)

④ 中 压 反 应 容 器 （ 仅 限 易 燃 或 毒 性 程 度 为 中 度 危 害 介 质 ， 且 pV 乘 积 ≥0.5 MPa .m3）；

⑤低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且pV乘积≥ 0.2 MPa m3）；

⑥高压、中压管壳式余热锅炉；

⑦中压搪玻璃压力容器；

⑧使用强度级别较高（指相应标准中抗拉强度规定值下限大于等于540 MPa ） 的材料制造的压力容器；

⑨移动式压力容器， 包括铁路罐车 （介质为液化气体、 低温液体） 罐式汽车 液 、 ［ 化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车］ 和 罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；

⑩球形储罐（容积大于等于50m3）； ⑾低温液体储存容器（容积大于5 m3）。

（2）、第二类压力容器 具有下列情况之一的为第二类压力容器。 ①中压容器； ②低压容器（仅

限毒性程度为极度和高度危害介质）； ③低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）； ④低压管壳式余热锅炉； ⑤低压搪玻璃压力容器。

（3）、第一类压力容器 除上述规定以外的低压容器为第一类压力容器。

四、化工塔设备的分类和结构

（一）塔设备的分类

1、 按操作压力分类 :加压塔,减压塔；常压塔。

2、按化工单元操作分类:精馏塔； 吸收塔和解吸塔；萃取塔；反应塔；再生塔；干燥塔

3、按气液接触的基本构件分类: 填料塔；板式塔

（二） 塔设备的结构

1、塔设备的基本部件:支座； 液体出口；填料支承；卸料孔；塔体；填料；液体再分布器:喷淋装置

1）塔体 塔体是塔设备的主要部件，大多数塔体是等直径、等壁厚的圆筒体，顶盖以椭圆 形封头为多。但随着装置的大型化，不等直径、不等壁厚的塔体已逐渐增多。塔体除满足工艺条件对它提出的强度、刚度要求外，还应考虑风力、地震、偏心载荷所带来的影响，以及吊装、运输、检验、开停工等情况。 塔体材质常采用的有：铸铁、碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢（复层、衬里）等。

2）塔体支座 塔设备常采用裙式支座。它应当具有足够的强度和刚度，来承受塔体操作重量、 风力、地震等引起的载荷。 塔体支座的材质常采用碳素钢，也有采用铸铁的。

3）塔体附件接管；人孔和手孔；吊耳；吊柱;平台和爬梯。

2、填料塔

1—裙座； 2—裙座人孔； 3—塔底液体出口； 4—裙座气孔； 5—塔体； 6—人孔； 7—蒸汽入口； 8—塔板； 9—回流入口； 10—吊柱； 11—塔顶蒸汽出口； 12—进料口

填料塔是化学工业中最常用的气液传质设备之一， 在塔内设置填料使气液两相能 够达到良好传质所需的接触面积。填料塔具有结构简单，便于用耐腐蚀材料制造，适应性较好。 填料塔广泛的应用在蒸馏、吸收和解吸操作，而在大型装置中，填料塔的使用范围正在扩大。六十年代后期，直径超过3米的填料塔已十分普遍。目前，填料塔不仅可以大型化，而且在某些方面超过了板式塔的规模。所以，近代化学、石油工业中， 填料塔的地位变得日益重要。近来，由于塔内采用接触面积较大的矩鞍型或聚丙烯鲍尔环填料，经实践证明，已克服大型填料塔的不足，显示出效率高，处理量大，压力降小等优点。

1）填料

ⅰ、填料的选择 填料塔操作的好坏与选用填料的正确与否有很大关系。选择填料的原则如下：单位体积填料的表面积要大；使气液相接触的自由体积要大；对气相阻力要小，即空隙截面积大；重量要轻；机械强度要高；耐介质腐蚀，经久耐用；价格低廉。填料的选择， 应根据操作压力和介质来选择填料的材质， 根据操作工艺要求， 选择填料的型式， 根据填料塔径选择填料尺寸。 ⅱ、填料的分类 工业用填料大致分为实体填料和网体填料两大类。 ⅲ、填料材质 选择填料要根据被处理物料的腐蚀性及操作压力，确定使用填料的材质。

ⅳ、填料尺寸选择

填料尺寸选定与塔径尺寸有关，一般要求塔径与填料直径之比不能太小，否则， 填料与塔壁的间隙过大，易使液体沿塔壁空隙流下，使截面上液体分布不均。 ⅴ、常用填料的特性 ①拉西环 拉西环使用历史悠久，各种参数比较完整；设计与操作经验丰富，外形简单、制造方便；取材容易、造价低廉，适用于非金属耐腐蚀材料制造等优点。但拉西环由于表面积利用率低，因而使塔的生产能力降低，阻力较大，加上自身的形状决定了它沟 流和壁流严重，使气液分布不均匀，气—液接触不良。 ②鲍尔环 鲍尔环除钢制外，还有用陶瓷和塑料制成的。具有如下优点： 对于同样的空隙率而言， 阻力比拉西环小， 因而可提高气速， 生产能力可以提高。 由于小窗叶片向环中心弯， 液体分布较为均匀， 所以沟流和壁流情况比拉西环好。 开小窗后表面积比拉西环要大，且环内表面得以充分利用，以进行气液传质，而拉西环内表面利用率较低。 操作弹性范围大。 在一般情况下，当同样压降时，处理量比拉西环大50％以上；在同样处理量时， 压降可降

低，传质效率能提高20％左右。 ③、鞍形填料 鞍形填料又分弧鞍形和矩鞍形两种。 此种填料常用于吸收操作，处理腐蚀性介质较为适宜，且成本低。近来，又对矩鞍形填料予以改进。它是目前瓷制填料中处理量大，效率较高的一种。

2）塔设备喷淋装置 在塔顶部装设喷淋装置，可使塔顶引入的液体能沿塔截面均匀分布进入填料层， 避免部分填料得不到湿润，降低填料层的有效利用率，影响传质效果。喷淋装置的类型很多，常用的如下表： 管式喷淋型 莲蓬头式 盘式 溢流式 槽式 喷淋装置类型 反射板式 冲击式 宝塔式 离心式 机械式

①管式喷淋器 小直径的填料塔（300mm以下）可以采用管式喷淋器，。该结构的优点是结构简单，缺点是喷淋面积小而且不均匀。

管式喷淋器：直管；弯管；多孔直管式

对于直径稍大的填料塔（1200mm以下），可以采用多孔环管喷淋器，。环状管的下面开有小孔，小孔直径为4~8mm，共有3~5排，小孔面积总和约与 管截面积相等， 环管中心圆直径一般为塔径的60～80％。 这种喷淋器优点是结构简单，制造及安装方便，但缺点是喷淋面积小，不够均匀，而且液体要清洁，否则小孔易堵塞。

②莲蓬头式喷淋器 这种结构是应用最普遍的一种喷淋装置， 结构简单， 喷淋较均匀。 莲蓬头可以作成半球形、 碟形或杯形， 它悬于填料上方中央处， 液体经小孔分股喷出， 莲蓬头直径一般为塔径的20～30％， 小孔直径为3～15mm， 它的安装位置离填料表面 此种结构的缺点是容易堵塞， 液体分布情况与压头有关， 的距离一般约为(0.5～1)， 所以适用于料液清洁且料液压头不变或变化不大的情况，一般用于直径600mm以下的 塔设备。

③溢流型喷淋器 盘式分布器是常用的一种溢流型喷淋装置，液体经过进液管加到喷淋盘内，然后从喷淋盘内的降液管溢流，喷淋到填料上。降液管一般按等边三角形排列，焊接在喷淋盘的分布板上。

④冲击型喷淋器 反射板式喷洒器为冲击型的一种， 利用液流冲击反射板（可以是平板、凸板或锥形板）以飞溅分布液体。最简单的结构为平板，液体循中心管流下，冲击后分成液滴并向各方飞溅。

3）液体再分布装置 由于工艺条件的要求，需要的填料层总高度较大，当喷淋液体喷到填料表面后， 液体有流向塔壁造成“壁流”的倾向，称为“干锥体”现象，使液体分布不均，降低了填料塔的效率。为避免产生“干锥体”现象，必须在塔结构上采取措施，即沿填料层每隔一段距离，装设液体再分布器，使其在整个高度的填料层内部都得到喷淋液的均匀分布。分配锥是最简单的一种结构，适用塔径在600~800mm的塔，槽形液体再分配器，器上的通孔是增加气体通过的截面积，使气体通过再分配器时，速度变化不大，该分布器适用塔径600mm以上的塔。

4）填料的支承结构 填料的支承结构不但要有足够的强度和刚度，而且须有足够的自由截面积，否则会增大塔的压力降，使在支承处不致首先发生液泛。 在工业填料塔中，最常用的填料支承是栅板，它是用竖扁钢制成，

5）除沫器 除沫器是用来捕集夹带在气相中液滴的装置，装在塔内顶部，它能起到保证传质效率，降低物料损失，改善塔后压缩机或真空泵的操作状况以及减少对环境污染的作用。 小型除沫器

常见的除沫器有折板除沫器、填料除沫器及丝网除沫器，其中丝网除沫器采用最多，它适用于分离5微米的液滴，其除沫率可达99%。丝网由一定规格编织成的丝网带卷制成盘状物，再用支承板加以固定，丝网带可用金属或非金属材料制成，丝网支承栅板的自由截面积应大于90%。适用于洁净气体。若在气液中含有粘结物时，则易堵塞网孔，影响塔的正常操作。

三、板式塔

板式塔因空塔速度比填料塔高，所以生产强度比填料塔大。板式塔的塔板结构有多种，它是决定塔特性的主要因素。

1、塔板的主要部件有：

1）降液管 降液管的作用是使液体由上一层塔板流到下一层塔板。

2）出口堰 出口堰具有维持板上液层高度及使液流均匀的作用。

3）入口堰 其作用是使上一层板流入的液体能在板上均匀分布，并减少进入处液体水平冲 出。

降液管与下层塔板至入口堰处称为受液盘，这种结构便于液体的侧线抽出。在低液流量时，仍能造成正液封，具有改变液体流向的缓冲作用。

塔板

塔板有整块式或分块式两种。

（1）整块式塔板 此种塔板一般用于塔径小于800mm，人不便进入安装和检修的塔内。塔体由若干塔节组成，塔节与塔节之间用法兰连接。塔板与塔板之间用管子支承。塔板与塔壁间隙用填料来密封。

（2）分块式塔板 分块式塔板用于塔径在900mm以上，人可以进入的塔内。塔体为一焊制整体圆筒， 不分塔节， 而塔板是分成数块， 通过人孔送入塔内， 装到焊在塔内壁的塔板固定件上。 为了进行塔内清洗和检修，在塔板中央设置一块内部通道板，通道板应为上、下 均可拆的。 塔板上的鼓泡构件型式很多，常用鼓泡构件为泡罩、浮阀等。下节分别叙述。

（3）泡罩塔板 泡罩塔板所用的泡罩有圆形和条形两类，其主要特点是鼓泡元件各具有升气管。 上升气体经升气管由泡罩齿缝吹入液层，两相接触密切，加之板上液层较高，两相接触时间较长，分离效果较好。但由于气体通过泡罩的路线曲折及液层较高，导致压降及雾沫夹带增高等缺点。同时，由于塔板上液面梯度较大，气相分布不均，影响传质效率，这也是泡罩结构所造成的。

（4）浮阀塔板及特点

①生产能力大，比泡罩塔板约提高20～40％，与筛板塔相近。 ②操作弹性大，在较宽的气速变化范围内，板效率变化较小，其弹性范围（即最 大负荷与最小负荷之比）为7～9。

③由于气－液接触状态良好，以及气体为水平方向吹出，雾沫夹带量小，因此塔板效率高，比泡罩塔效率可提高15％左右。

④液面梯度小，蒸汽分配比较均匀，塔板压降比泡罩塔小。 ⑤塔板结构简单，安装容易。 浮阀塔板结构与泡罩塔板类同。操作时气流自下而上吹起浮阀，从浮阀周边水平 方向吹入塔板上液层，进行两相接触。液体则由上一层塔板的降液管流入，经进口堰 均布， 再横向流过塔板与气相接触传质后， 再经溢流堰进入降液管， 流入下一层塔板。

五、化工换热设备的结构和分类

1.

化工换热设备是在化工生产过程中即化学反应物中实现热能传递的设备， 使热量从温度较高的流体传给另一种温度较低的流体。 在化肥、化工、炼油工业生产中，常常进行着各种不同的换热过程，特别是近年开发的各种化工工艺，充分进行了热能的综合利用，各种型式的高效、节能换热设备不断推出，应用到不同的冷换操作单元中。例如：加热或冷却、蒸发或冷凝。换热设备就是在生产过程即化学反应或物理反应中实现热能传递的设备， 使热量从温度较高的流体传给另一种温度较低的流体。根据生产工艺的不同，为达到热量的充分利用和满足工艺参数，换热设备可以是热交换器（如两流体介质相互换热）、冷凝器（如用水蒸汽冷凝）、加热器（如高温工艺气加热水）、冷却器（如水或液体氨作冷载体）等。在化工生产中，换热设备不但作为一个单独的化工设备，而且在其他设备中也常 附有换热设备或换热部分，如蒸馏设备中的回流冷凝器，蒸发设备中的加热，高低变炉和氨合成塔中触媒的换热等，均为重要的不可缺少的化工操作设备。

2.化工生产流程中，用于汽－液、汽－气、气－气、液－液之间的换热设备，按热量的授受方式可分为、① 表面式换热器是温度不同的两种流体在被壁面分开的空间里流动，通过壁面的导热和流体在壁表面对流，两种流体之间进行换热。表面式换热器有管壳式、套管式和其他型式的热交换器。②蓄热式换热器是借助于由固体构成的蓄热体，把热量从高温流体传递给低温流体，蓄热体与高温流体接触一定时间，接受和储蓄了一定热量，然后与低温流体接触一定时间，把热量释放给低温流体。蓄热式换热器有用在一段炉对流段上的旋转换热器，回收烟气温度用于预热燃烧空气；还有阀门切换式换热器等。 ③流体连接间接式换热器，是把两个表面式换热器由在其中循环的热载体连接起来的换热器，热载体在高温流体热交换器和低温流体之间循环，在高温流体换热器接受 热量，在低温流体换热器把热量释放给低温流体。 直接接触式热交换器是两种流体直

接接触进行换热的设备，例如：冷水塔、气体冷凝器等。

换热器按用途还可分为： 加热器———把流体加热到必要的温度，但加热流体没有发生相的变化。 预热器———预先加热流体，为后序操作提供标准的工艺参数； 过热器———用于把流体（工艺气或蒸汽）加热到过热状态； 蒸发器———用于加热流体，达到沸点以上温度，使其流体蒸发，一般有相的变化。

四、 化工装置常用换热设备结构、性能和特点

1、管壳式换热器 ①管壳式换热器的类型和优缺点 常用的管壳式换热器有固定管板式、浮头式和“U”形管式。 固定管板式换热器结构简单，造价低，制造容易，管程清洗检修方便。壳程清洗困难，管束制造后有温差应力存在，当冷热两流体的平均温差较大，或壳体和传热管材料热膨胀系数相差较大、热应力超过材质的许用应力时，在壳体上应设膨胀节，由于膨胀节不能承受较大内压，所以换热器壳程压力不能太高。 固定管板式换热器适用于两种介质温差不大（一般应低于30℃），或温差较大但 壳程压力不高的复条件。

2.浮头式换热器的优点是壳体和管束的温差不受限制，管束清洗和检修较为方便， 管程、壳程均容易清扫。缺点是结构杂，密封要求较高，一旦泄漏在线处理较为困难。一般在温差较大的化工单元操作中设置浮头式换热器。 U形管式换热器，克服了固定管板式和浮头式换热器的缺点，但在U形拐弯处很难清洗干净，更换管子较为困难，特别是管板中心部的U形管，泄漏后只能堵管，要想更换管子必须从管板处全部切除，造成很大浪费。U形管换热器适用于两种流体温差较大，且壳程易结垢的条件。 ②管壳式换热器的结构特点 ⅰ、固定管板式换热器 固定管板式换热器主要有外壳、管板、管束、封头压盖等部件组成，如图1－12 所示。其结构特点是在壳体中设置有管束，管束两端用焊接或胀接的方法将管子固定 在管板上，两端管板直接和壳体焊接在一起，壳程的进出口管直接焊在壳体上，管板外圆周和封头法兰用螺栓紧固，管程的进出口管直接和封头焊在一起。管束内根据换 热管的长度设置了若干块折流板。这种换热器，管程可以用隔板分成任何程数。应用极为广泛。近年来，也有设计开发出固定管板的挠性管板，即薄管板式换热器，这是根据弹性薄圆板理论， 在均匀载荷作用下周边固定支承的圆平板产生的挠度可被看作在管板布管区的变形，无论是热应力还是管壳温差应力挠性变形薄管板均能承受，它 的应用比常规的固定管板式换热器更具有优点。

3. 薄管板换热器用于中压、大直径换热设备上更有满意的效果。薄管板的结构一般 有三种型式，如图1－13。

图1－13薄管板结构

（a）凸面薄管板；（b）平面薄管板；（c）凹面薄管板

ⅱ、浮头式换热器 浮头式换热器主要由壳体、浮动式封头管箱、管束等部件组成，如图1－14所示。 它的一端管板固定在壳体与管箱之间，另一端管板可以在壳体内自由移动，也就是壳体和管束热膨胀可自由，故管束和壳体之间没有温差应力。一般浮头设计成可拆卸结 构，使管束可自由地抽出和装入。浮头式换热器的浮头也有不同的结构型式，常用的 如图1－15所示，它是用钳形环和螺栓使浮头和管板密封贴合，以使管内和管间流体 互不渗漏。这种结构现在用的不多了。根据设计规范，采用了图1－16所示结构，即 浮头盖法兰直接和钩圈用螺栓紧固，使浮头法兰和活动的管板密封贴合，虽然减少了 管束的有效传热面积，但密封性可靠，整体也较紧凑。

ⅲ、“U”形管式换热器 U形管式换热器的结构特点是换热管做成U形，两端固定在同一块管板上，由于壳体和管子分开，可以不考虑热膨胀，管束可以自由伸缩，不会因为流体介质温差而产生温差应力。U形管换热器只有一块管板，没有浮头，结构比较简单。

管束可以自由抽出和装入，方便清洗。由于换热管均做成半径不等的U形弯， 最外层损坏后可更换外，其余的管子损坏只有堵管。同时和固定管板式换热器相比， 它的管束的中心部分存有空隙，流体很容易走短路，影响了传热效果，管板上排列的管子也比固定管板式换热器少，体积有些庞大。由于U形管曲率半径不一样，也增加了制造程序，加上切管长短不一，流体流动状态下的分布也不均匀，堵管后更减少了换热面积。 图1-15浮头结构之一 图1-16浮头结构之二 图1-17

U形管式换热器

1—吊耳； 2—盖板； 3—法兰； 4—接管； 5—接管； 6—隔板； 7—接管；8—短管； 9—壳体；10—折流板； 11—挡板； 12—拉杆； 13—列管；14—放气管； 15—封头； 16—接管； 17—支座；18—支座； 19—接管；20—短管；21—法兰；22—管板;23—接管；24 —接管；25—管箱

U形管换热器，一般使用于高温高压的场合，在压力高时，须加厚管子弯管段的壁厚。为增加流体介质在壳程内的流速，可在壳体内设置折流板和纵向隔板，以提高传热效果。

2、板式换热器 板式换热器是一种高效换热器，在工厂应用中有伞板换热器和平板换热器，化工装置中常用后一种。工作原理如图1-18。 板式换热器的特点: ①、体积小，占地面积少。 ②、传热效率高，可使在低速下强化传热。

图1－18 板式换热器工作原理图 ③、组装方便，当增加换热面积时，只多装板片，进出口管口方位不需变动。 ④、热损失小，不需保温，热损失只为1％左右。 ⑤、拆卸、清洗方便，检修容易在现场进行。特别对于易结垢的介质，板片随时拆下清洗。 ⑥、使用寿命长。一组板式换热器，一般可使用5～8年，而后常因橡胶板条老化而泄漏，拆下后重新粘结板条，组装板片可继续使用。 ⑦、板式换热器的缺点是密封周边较长，容易泄漏，使用温度只能低于150℃， 承受压差较小，处理量较小，一旦发现板片结垢必须拆开清洗。 板式换热器的结构及部件性能： 板式换热器的整体结构如图1－19，主要有传热板片、密封板条、两端压板、固 定螺栓、支架、进出口管等部件组成。

图1－19板式换热器结构图

1—固定板； 2—进口； 3—孔； 4—支架； 5—螺栓； 6—孔； 7—螺杆；8—夹紧螺栓； 9— 螺母； 10—防松螺母；11—下导杆； 12—立柱；13—紧固压板； 14—上滑杆； 15—板片； 16—胶垫； 17—板片； 18—压紧板

①、传热板片传热板片是换热器主要起换热作用的元件，一般波纹做成人字形， 但A板和B板人字相反，如图1－20。按照流体介质的不同，传热板片的材质也不一样， 大多采用不锈钢和钛材制作而成。制作工艺为平板冲压，大多压成矩形板片。 ②、密封板条 板式换热器的泄漏多是因为密封板条压制错位或者老化引起的， 所以在开始组装 或者解体时必须选择合适的密封板条，以适用流体介质的性能。一般选用乙丙胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等，然后用401号粘结剂粘牢固化后组装。对于使用的密封板条应 有严格的技术要求，例如：耐温、弹性好，抗大气腐蚀、抗阳光紫外线、抗老化等性 能。 ③、端盖 两端盖主要是夹紧压住所有的传热板片，保证流体介质不泄漏，一般为碳素，端盖应平滑，不应有变形、腐蚀、锈蚀等缺陷。 ④、固定螺栓 固定螺栓一般是通杆螺纹， 预紧螺栓时， 一定用力矩扳手， 使固定板片的力均匀。 螺纹裸露部分，一定用塑料套管保护，防止锈蚀。 ⑤、支架 支架是挂传换板片的，对于不同型号的换热器，支架的高度、长度也不一样，同 时，支架下部有和基础固定的螺栓。吊装和安装换热器时，严格选择吊点，防止支架 变形。 ⑥、进出口管 进出口管和两端压盖联在一起，值得注意的是在进出口管内衬有橡胶衬套，安装时不能被外部压变形，否则很容易造成泄漏。

传热板片:1—人字形板片； 2—密封板条

第二节 化工用机泵概述及其分类

一、化工泵的概述 在化工装置中，使用着各种各样的泵，这些泵作为化工生产中的一个要素，有助于生产过程中液体的流动和化学反应的进行，对提高工厂生产率起着相当重要的作用。 通常我们把增加液体能量的机器叫做泵。 化工泵由于所输送液体的种类和性质不同，选择的泵的结构和材料也不一样，化工泵常选些特殊材质和特殊结构的泵来满足化工工艺的需要。

因此，对化工泵的特殊要求有以下几点。

1、能适应化工工艺条件 泵在化工生产中，不但输送液体物料并提供工艺要求的必要压力外，还必须保证输送的物料量，在一定的化工单元操作中，要求泵的流量和扬程要稳定，保持泵高效率可靠运行。

2、耐腐蚀 化工泵输送的介质，包括原料、反应中间物等往往多为有腐蚀性介质。这就要求泵的材料选择适用和合理，保证泵的安全、稳定、长寿命运转

3、耐高温或低温 化工泵输送的高温介质，有流程液体物料，也有反应过程所需要和所产生

的载热液体。例如：冷凝液泵、锅炉给水泵、导热油泵。 化工泵输送的低温介质种类也很多，例如：液氧、液氮、甲烷等，泵的低温工作 温度大都在-20℃～-100℃。 不管输送高温或低温的化工泵， 选材和结构必须适当， 必须有足够的强度， 设计、 制造的泵的零件能承受热的冲击、热膨胀和低温冷变形、冷脆性等的影响。

4、耐磨损、耐冲刷 由于化工泵输送的物液中含有悬浮固体颗粒，同时泵的叶轮、腔体也有的在高压 高流速下工作，泵的零部件表面保护层被破坏，其寿命较短，所以必须提高化工泵的 耐磨性、耐冲刷性，这就要求泵的材料选用耐磨的锰钢、陶瓷、铸铁等，选用耐冲刷的钛材、锰钢等。

5、无泄漏 化工泵输送的液体介质多数为易燃、易爆、有毒有害，一旦泄漏严重污染环境， 危及人身安全和职工的身心健康，更不符合无泄漏工厂和清洁文明工厂的要求，这就必须保证化工泵运行时不泄漏，在泵的密封上采用新技术新材料，按规程操作，高质量检修。

二、化工泵的分类 化工泵的类型繁多，通常按其不同的工作原理可分以下几类。

1、容积式泵 容积式泵是利用泵缸体内容积的连续变化输送液体的泵，如往复泵、活塞泵、齿轮泵、螺杆泵。

2、叶片泵 叶片泵是指通过泵轴旋转时带动各种叶轮叶片给液体以离心力或轴向力压送液 体到管道或容器的泵，如离心泵、旋涡泵、混流泵、轴流泵等。

3、液体动力泵 它是依靠另一种工作流体的流量流速抽送液体或压送液体的动力装置。 例如喷射泵、空气升液器等。 三、离心泵的工作原理、结构和作用

（一）离心泵的工作原理 在化工装置中使用的各种泵， 一般来说是把所需要的一定量的液体打到工艺所要求的高度，或送入有一定压力的容器。这种在单位时间内所输送的液体量即为泵的流量，其单位通常用L／s &或m3／h (表示。所要求的高度或所要求的压力，即相当于泵的扬程。实际扬程加上输送液体的管路内各种损失压头，即为泵的总扬程，单位通常用液柱高度（米）来表示。 离心泵开泵之前，打开出入管道阀，泵体内应充满流体，当泵叶轮转动时，叶轮的叶片驱使流体一起转动，使流体产生了离心力，在此离心力的作用下，流体沿叶片 流道被甩向叶轮出口，经扩压器、蜗壳送入排出管。流体从叶轮获得能量，使压力能和速度能增加，当一个叶轮不能满足流体足够能量时，可用多级叶轮串联，获取较高能量。 在流体被甩向叶轮出口的同时，叶轮中心入口处的压力显著下降，瞬时形成了真空，入口管的流体经泵吸入室进入了叶轮中心，这样当叶轮不停地旋转，流体就不断地被吸入和排出，将流体送到管道和容器中。 离心泵的工作过程，就是在叶轮转动时将机械能传给叶轮内的流体，使它转换为流体的流动能，当流体经过扩压器时，由于流道截面大，流速减慢，使一部分动能转 换成压力能，流体的压力就升高了。所以流体在泵内经过两次能量转换，即从机械能转换成⑪流体动能，该动能部分地又转换为压力能，从而泵就完成输送液体的任务。

（二）离心泵主要部件的结构与作用 离心泵主要由吸入、排出部分，叶轮和转轴、轴密封，扩压器和泵壳等四大部分 组成，主要部件的结构如图2－1。

1、叶轮 （1）、叶轮的形状 叶轮是抽送液体作用的主体，是离心泵最重要的部件，离心泵是由叶轮的离心力作用，给予抽送流体以速度能，并将该速度能的一部分转换为压力能，提高流体的压力和速度，完成泵输送液体的过程。 泵叶轮的形状随着比转数的不同有不同的差别， 叶轮按比转数从小到大的顺序和液体在叶轮中流动的方向，可分为径流式叶轮、混流式叶轮、斜流式叶轮、轴流式叶 轮，如图 2－2。若按叶轮结构可分为闭式叶轮、开式叶轮、诱导轮全开式叶轮、半开式叶轮，

①闭式叶轮

离心泵基本组成 1—泵壳； 2—扩压器； 3—吸入室； 4—排出室； 5—蜗壳； 6—叶轮； 7—环； 8—轴密封； 9—转轴

叶轮形状

（a）闭式叶轮；（b）开式叶轮；（c）诱导轮全开式叶轮；（d）半开式叶轮

闭式叶轮的前面和后面分别有前盖板、后盖板、叶片、轮毂组成，叶轮内形成完全密封的流道。闭式叶轮扬程高、效率高，广泛应用到化工装置中无杂质的流体介质 上。

②、诱导轮全开式叶轮 诱导轮全开式叶轮是在叶轮前部焊接带有螺旋状的“"”头诱导片，叶轮可适用高转速、高扬程、容易汽化的流体。

③、半开式叶轮 半开式叶轮没有前盖板， 只有后盖板和叶片、 轮毂， 可输送含有固体颗粒的液体。

④、开式叶轮 开式叶轮只有后盖板而没有前盖板，后盖板尺寸较小，故扬程较低。多用于有磨损介质和泥沙泵。

（2）、叶片数量 如上所述，叶轮具有各种形状。叶轮的作用和其中的能量损失与叶片数量和叶片流道的大小、弯曲、扩散、粗糙度、叶片间的相互重叠、叶片厚度、叶片出口角度、 叶片两端的形状等诸多因素有关。 离心泵叶轮叶片数越多，其泵的口径、流量越大，比转数越低；比转数越高，叶 片数越少。 若按吸入型式不同，叶轮又可分为单吸式和双吸式。 ①单吸式离心泵 单吸式离心泵。流体只能从一侧吸入，叶轮悬臂支承在转轴上，叶轮受 力状态不好，只适用于小流量范围。

②双吸式离心泵和单吸式离心泵相比，在流量和总扬程相同的情况下， 双吸叶轮的比转数小，故一般来说其吸入性能好。双吸式叶轮流体由双面吸入叶轮， 改善了汽蚀性，同时泵转子受力状态也好。 另外，还有按级数分的，有单级泵、多级泵；还有按泵轴方向分的，有卧式泵、 立式泵； 还有按速度能的转换方式分的， 有蜗壳泵、 透平泵。 但不管哪种分类的方式， 其结构的工作原理是一样的。

2、泵壳 泵壳是泵结构的中心，其型式也比较多。

（1）、水平剖分式 这种型式的泵壳是在通过轴心的水平剖分面上分开。拆卸泵壳时和吸入、排出管道无关，维修比较方便。

（2）、垂直剖分式 这种型式的泵壳是在垂直轴心的平面上剖分，不易泄漏，当维修时必须拆卸进出口管道，所以维修不如水平剖分式泵壳方便。

（3）、倾斜剖分式 这种型式的泵壳是从前端吸入，从上面排出，泵壳在通过轴心的倾斜面上剖分， 不拆卸吸入和排出管道，只拆开上半部泵壳即可检修内部。

（4）、筒体式 这种型式的泵是把泵壳制作成筒体式的，对于压力非常高的泵，用单层泵体难以 承受其压力，所以采用双层泵体。筒体式泵壳承受较高压力，其内安装水平剖分式或 垂直剖分式的转子，在化肥装置中高温高压的锅炉给水泵多是筒体式多级离心泵。

若按泵壳的支承型式可分为标准支承式、中心支承式、悬臂式、管道式、悬挂式。

①标准支承式 这种型式的泵，一般是卧式，在泵体两侧带有支脚，支脚用螺栓固定在底座上。 ②中心支承式 这种型式的泵，泵壳下侧的支脚安装在底座上，可适应输送高温流体而造成泵壳 热膨胀应力的影响。

③悬臂式 这种型式的泵，泵壳是一整体，并将泵体与吸入盖的组合件安装在轴承托架上。 结构紧凑，拆卸方便。

④管道式 这种型式的泵壳是作为管道的一部分和管道联接在一起的，并由管道支承。检修 时，不需拆下与管道联接的泵体，就可以检修泵的转子和电动机。

⑤悬挂式 这种型式的泵是泵壳装在排出管道上，泵壳在排出管以下部分悬挂在吸入容器 上，泵壳是垂直剖分式的。

（三）机械密封 机械密封是用来防止旋转轴与机体之间流体泄漏的密封， 是由一对垂直于旋转轴线的端面在弹性补偿机构和辅助密封的配合下相互贴合并相对旋转而构成的密封装 置。由于密封面是端面，故也叫端面密封。

1、机械密封工作原理 在旋转轴的各种机械密封类型中， 尽管结构形式不相同， 但其工作原理是一样的。 图2－6所示是一简单的机械密封。旋转轴和装在轴上的动密封环一起旋转，静环 安装在壳体上。轴旋转时，动、静环形成了摩擦副，动、静环之间的间隙决定了工作为某一压力的流体介质的泄漏量。

在机械密封的总体装置中，其密封面也就是容易造成流体介质泄漏的面有四处。

（1）主密封面。如上述的动环和静环形成摩擦副的面，密封流体介质的压力和弹性元件（弹簧、波纹管）的弹力对这一密封面产生一压紧力，使之紧密贴合在一起。 在摩擦副两端面之间存

在一层很薄的润滑膜，离心泵使用的机械密封，润滑膜处于全 液体湿润摩擦状态，端面之间流体润滑膜的压力在不同程度上平衡了端面的预紧力。 一般机械密封的端面是镜面

机械密封

工作原理

—静环； 4—壳体

1—旋转轴； 2—动环； 3

光洁度，使比压均匀，贴合紧密，达到无 泄漏的目的。 （2）静环与压盖之间的密封面。这密封面属静密封面，通常按流体的特性选用相 应的O形圈进行辅助密封，防止流体从静环与压盖之间泄漏。

（3）动环与轴或轴套之间的密封，这也是静密封面。对于动环为补偿环的旋转式密封来讲，在端面跳动不同步及磨损时，该辅助密封可做较小的轴向移动，一般用作 弹簧和波纹管来作为辅助密封元件。

（4）压盖与壳体之间的密封，这也是静密封，通常用%形环进行密封，但在安装时，要保证端盖和装静环的端面对轴线的垂直度。 2、机械密封的结构和零件的功用 机械密封的基本结构如图2－7，主要有5部分组成。

机械密封

基本结构（旋转式）

环； 2—补偿环辅助密 弹簧座； 5—紧固螺

1—补偿 封圈； 3—弹簧； 4— 钉； 6—非补偿环； 7—非补偿环辅助密封圈； 8—销钉

（1）补偿环与非补偿环。补偿环是具有轴向补偿功能的密封环，通称静环，一 般不随轴转动，通过弹性体进行补偿。非补偿环是不具有轴向补偿能力的密封环，一 般通称动环。两者端面贴合在一起形成密封，起主要密封作用。静环用低硬度材料， 例如浸金属石墨、聚四氟乙烯等，端面较窄；动环用高硬度材料，例如碳化钨、钴铬 钨等，端面较宽。

（2）弹性元件与弹簧座。弹性元件是指弹簧或波纹管或具有弹性的密封元件，它 构成了加载、补偿、缓冲作用的装置，从而能保证机械密封在安装后端面贴合，磨损 时及时补偿，振动或窜动时缓冲的功用。

弹性元件产生的弹力大小必须能够克服补偿环辅助密封圈在轴或轴套上滑动时的摩擦阻力； 过大的弹性力 （预紧力） 会使端面磨损加快， 严重影响机械密封的性能。 弹性元件可以是单拉弹簧圆锥形螺旋弹簧， 也可以是腔室内放置多个周向布置的圆柱螺旋弹簧。也可以是成对的波形弹簧或有伸缩性的波纹管。放置弹簧的腔体可以做成 多种型式，但弹簧必须固定地放置在弹簧座内，而且轴向方向和径向方向不允许有振 动和窜动。

（3）弹性元件中还有辅助的密封圈。其中补偿环辅助密封圈可制做成O形、V形、 凹形的截面， 常用来密封补偿环与轴、 轴套之间的泄漏面。 弹性元件中的辅助密封圈， 也有非补偿环辅助密封圈，它在轴旋转时，用以密封非补偿环与端盖之间的泄漏，可 以制做成O形、V形、凹形、口形的截面。

（4）传动机构。该部件有用凸轮、凹坑、柱销、拨叉等方式来传动转矩，它多设 置在弹簧座和补偿环上。 （5）防转机构。一般制做成销钉和防转块，可克服旋转时密封装配松动而强制性 的转矩作用。 3、机械密封的分类 机械密封分类方法较多，常见的分类如表4－1－2。 4、 离心泵机械密封的选用 离心泵广泛地用于化学工业中，化学工业涉及到的流体介质大多是高温、高压和 有腐蚀性的，根据工厂变化的工艺条件，选择使用比较适合的机械密封是现场机械工 程师的职责。选择的准则，有以下几项。 （1）主密封环元件的材料应随压力、转速、化学性质、温度、压差而确定。

机械密封的种类和配置型式虽然很多，但主要元件是一样的，机械密封使用寿命的长短，还要取决于综合的机械密封的全系统，包括辅助密封的冷却液、缓冲液等以及安装－试车的全过程。

1）安装前的检查 机械密封安装前，应作详细周密地检查，防止密封过早失效，检查的内容如下。

①密封腔尺寸的复查。

②轴的轴向总窜动量符合技术要求。

③轴的径向游动量符合标准。

④轴的旋转中心线与密封端面的垂直度符合转速范围内的技术标准。

⑤轴的旋转中心线与密封腔孔的同心度应在’(&"))以内。

⑥不允许外部的管道振动等因素影响机械密封的使用性能。

⑦轴和轴套的表面粗糙度符合图纸要求。

⑧密封元件保持清洁，并作静态试漏试验。

2）实施安装的程序

①安装主密封件。

②按说明书安装顺序进行弹性元件的安装。

③保证弹簧的正确位置和到位。

④使用专用工具紧固螺钉。

3）辅助设备和密封系统 正确使用机械密封，除其工艺参数必须保证符合要求之外，辅助系统例如密封水 的清洁、压力、流量等须达到机械密封的要求，所以它应使以下项目保证完好。

①冷却、润滑、管道冲洗干净。

②热交换器、冷却器保持高效率。

③监测、控制仪表可靠。

④启动运行和停车，严格按操作规程执行。

⑤发现泄漏和异常现象一定立即停机检查修理。 机械密封应用在离心泵上，停机的原因80％以上是因为机械密封的失效造成的。 失效表现的现象大都是泄漏，一般泄漏面和原因有以下几种。

①动、静环密封面的泄漏。查其原因有：

a.端面平面度、粗糙度未达到要求，或 表面有划伤；

b.端面间有颗粒物质，造成两端面不能同样运行；

c.安装不到位，方式 不正确。

②补偿环密封圈泄漏。查其原因有：

a.密封圈质量不符合技术要求；

b.安装时挤 压变形；

c.密封圈所密封的表面有缺陷；

d.密封圈和介质不相容。

③非补偿环密封圈泄漏。查其原因有：

a.压盖变形，预紧力不均匀；

b.安装不正确；

c.密封圈质量不符合标准；

d.密封圈选型不对。

从实际使用中看密封元件失效最多的部位是动、静环的端面，因此，在检修时不但要详细分析泄漏的部位，更重要的是从端面失效的形式找出造成这种损坏的原因。

①离心泵机封动、静环端面出现龟裂是常见的失效现象。查其原因：

a.安装时密 封面间隙过大，冲洗液来不及带走摩擦副产生的热量，或者是冲洗液从密封面间隙中 漏走，造成端面过热而损坏；

b.液体介质汽化膨胀，使两端面受汽化膨胀力而分开， 当两密封面用力贴合时， 润滑膜破坏从而造成端面表面过热；

c.液体介质润滑性较差， 加之操作压力过载，两密封面跟踪转动不同步，例如高转速泵转速为20445r/min，密 封面中心直径为7cm，泵运转后其线速度高达75m/s，当有一个密封面滞后不能跟踪 旋转，瞬时高温造成密封面损坏；

d.密封冲洗液孔板或过滤网堵，造成水量不足，使 机封失效。 ②密封面表面滑沟，端面贴合时出现缺口。分析其原因：

a.液体介质不清洁，有微小质硬的颗粒，以很高的速度滑入密封面，将端面表面划伤而失效； b.机泵传动件同轴度差，泵开启后每转一周端面被晃动摩擦一次，也就是说动环运行轨迹不同心， 造成端面汽化、过热磨损；

c.液体介质水力特性的频繁发生引起泵组振动，造成密封 面错位而失效。

另外，还有液体介质对密封元件的腐蚀、应力集中、质量、软硬材料配合、冲蚀、辅助密封 O形环、V形环、凹形环与液体介质不相容、变形等都会造成机械密封表面损坏失效，所以对其 损坏形式要具体情况具体分析，不能一坏就修，一修就换。一定要综合分析，就会找出根本原因， 保证机械密封长时间运行。

四、往复泵、流体动力泵等的特性与类型

往复泵、 （一）往复泵的特性及类型 化工用泵中往复泵的种类较多，使用和维修都比较简单，其类型主要决定于液力端型式、驱动及传动方式、缸数及液缸布置，常使用的有单缸活塞泵、单缸柱塞泵、 多缸活塞泵、多缸柱塞泵、隔膜泵。其作用原理如图2－9。 按结构型式往复泵类型如图2－10。 往复泵的特性特别是理想工作过程的特性适用于小流量高扬程的工作条件。 活塞 往复一次完成一个工作循环，吸入时工作腔完全被液体充满并无任何损失，所以往复 泵的主要性能有以下几点。

图2－9往复泵工作原理

（1） 单作用活塞泵；（2）双作用活塞泵；（3）单作用柱塞泵；（4）双作用柱塞泵

（2）流体动力泵的特性 化工厂常用的流体动力泵为喷射泵，泵内没有运动零部件，结构简单，如图2－ 11。工作可靠，制作、安装和维护都很方便，密封性好，可兼作混合反应设备，各种 带压汽、气、液体都可直接作为工作流体动力。

往复泵类型

图2－11 喷射泵简图 1一喷嘴； 2—混合室； 3—扩压室； 4—喉管； 5—扩散室

喷射泵主要由喷嘴、喉管入口、喉管、扩散室、混合室等组成。当具有一定压力的工作液体通过喷嘴以一定的速度喷出时，由于射流质点的横向紊动扩散作用，将吸入管的空气带走，管内形成了真空，低压流体即被吸入。两股流体在喉管内混合并进行能量交换，工作流体的速度减少，被吸流体的速度增加，在喉管出口，两流体动能 趋近一样，压力也在逐渐增加，混合流体通过扩散管后，大部分动能转换为压力能， 压力进一步有了提高，最后排出。

（三）螺杆泵的特性 螺杆泵是依靠螺杆相互啮合空间的容积变化来输送液体的。 螺杆泵是一种容积式泵。当螺杆转动时吸入腔一端的密封线连续地向排出腔一端作轴向移动，使吸入腔容 积增大，压力降低，液体在压差作用下沿吸入管进入吸入腔。随着螺杆的转动，密封 腔内的液体连续而均匀地沿轴向移动到排出腔，由于排出腔一端的容积逐渐缩小，即 把液体排出。 螺杆泵的特性是流量和压力脉动较小，噪声不大，使用寿命长，有自吸能力，结 构简单紧凑。根据工艺需要可设计成单、双螺杆如图2－12、三螺杆、五螺杆。 由于螺杆泵是一种容积泵，它的压力决定于与它连接的管道系统的总阻力。一般 来说，为防止管道阻力增大，必须在泵的出口设置安全阀，在泵的入口设置过滤器， 以保证泵的安全。

双螺杆泵结构图

1－同步齿轮； 2—滚动轴承； 3—泵体； 4—主动螺杆； 5—从动螺杆

（四）齿轮泵的特性 齿轮泵是依靠齿轮在相互啮合过程中所引起的工作空间容积变化来输送液体的， 工作空间由泵体、 侧盖和齿轮的各齿间槽构成， 啮合部分的齿如图2－13中的A、 C，

B、 它们把空间分隔为吸入腔和排出腔。当一对齿轮按一定的方向转动时，位于吸入腔的 齿C逐渐退出啮合，使吸入腔的容积逐渐增大，压力降低，液体沿吸入管进入吸入腔， 直至充满齿间，随着齿轮的转动，液体被带到排出腔强行送到泵的出口进入管道。 齿轮泵结构简单、维修方便，广泛用于输送不含颗粒的各种液体，化肥厂常用作 润滑油泵、燃油泵和液压传动装置中的液压泵。 齿轮泵齿的啮合

（五）旋涡泵的特性 旋涡泵是常用的化工泵，主要工作部分是叶轮和流道。 原动机带动叶轮旋转时， 由于叶轮中运动的液体离心力大于流道中运动的液体离 心力，两者之间产生一个方

向垂直于轴面并通向流道纵长方向的环旋转运动，此时， 液体流速减慢，当又一次流入叶轮即又获得了一次能量，液体从吸入到排出的全过程 可以多次地进入叶轮和从叶轮中流出，当从叶轮流至流道时，即与流道中运动的液体 混合进行动能交换，一部分动能转换为静压能。液体再度受离心力的作用，转换为静 压再度增高，液体即被输送到管道中。 旋涡泵主要靠纵向旋涡的作用传递能量，当流量减少时，泵流道内液体的运动速度减小，纵向旋涡的作用增强，液体流经叶轮的次数增多，使泵的扬程增高；当流量 增大时，情况相反，所以特性曲线呈陡降形。 旋涡泵结构简单如图2－14，制造容易，使用寿命长，其主要特点如下。

旋涡泵简图

1－泵盖； 2—叶轮； 3—泵体； 4—流道； 5—隔板

1、在相同的叶轮直径和转速下，扬程比离心泵高2～4倍。比转数ns=10～40范围 内，选用该泵较为合适。

2、扬程和功率曲线下降较陡，启动泵时，必须打开出口阀。管路系统压力波动 时对泵的流量影响较小。

3、旋涡泵有自吸特性，可输送气、液混合物和易挥发性液体。

4、旋涡泵效率低。 （六）真空泵的特性 利用机械、物理、化学或物理化学方法对腔体进行抽气，以获得真空的机器叫真 空泵。真空泵的种类较多，但在化工用泵上主要有容积真空泵、射流真空泵。

真空泵有下列主要参数。 1、抽气速率。即泵的生产能力，就是对于给定气体，在一定温度、压力下，单 位 时间内能从设备内抽走气体的体积，单位用m3／s或m3／h 表示。

2、极限真空。真空泵在给定条件下，经抽气达到稳定状态的最低压力。单位用 Pa或％表示。

3、抽气量。在一定温度下，单位时间内从设备内抽走给定的气体量。单位用 m3 ／h表示。

4、启动压力。真空泵开始工作时的压力。

5、最大反压力。真空泵在指定的负荷下工作，其反压力升高到某一定值时，泵 失去正常的抽气能力，该压力称为最大反压力。

（七）隔膜泵的特性 隔膜泵最大特点是采用隔膜薄膜片将柱塞与被输送的液体隔开， 隔膜一侧均用腐 蚀材料或复合材料制成。另一侧则装有水、油或其他液体。当工作时，借助柱塞在隔 膜缸内作往复运动，迫使隔膜交替地向两边弯曲，使其完成吸入和排出的工作过程， 被输送介质不与柱塞接触。为保证泵的正常工作，一般对液压为动力的泵要安装补油 阀、安全阀和放气阀，以保证液压腔内的正常油量和排干净气体。 在化工厂中隔膜泵常用来作计量泵，或作为输送腐蚀性液体的加药泵，隔膜泵的 隔膜片有膜片型、波纹管型和筒型隔膜等，以膜片型为最常用的隔膜泵， 隔膜计量泵。

隔膜计量泵

1—液压油箱；2—活塞； 3—液压双功能阀； 4—放空阀； 5—减压阀； 6—操作室；7—控制杆； 8—控制隔膜； 9—液压室； 10—液压喷气阀