轧钢厂设备维护保养检修规程

轧钢厂

机械设备使用维护检修规程

起草: 汪源滨 审核:

批准:

大连远东精密工具有限公司

2013年9月16日

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目 录

一、通用规程--------------------------------------------------------------------------------------3 二、粗轧机组设备使用维护检修规------------------------------------------------------------4 三、中轧机组设备使用维护检修规程---------------------------------------------------------6

四、精轧机组设备使用维护检修规程-------------------------------------------------------10

五、冷床区域设备使用维护检修规程-------------------------------------------------------15 六、轧线辅助设备使用维护检修规程--------------------------------------------------------15 七、液压润滑设备使用维护检修规程--------------------------------------------------------22

八、水泵设备使用维护检修规程-------------------------------------------------------------27

一、通用规程

1.1. 设备管理通用规程

1.1.1设备管理贯彻“预防为主”、“维护与检修并重”的方针；

1.1.2设备的维护要做到“三无”[设备周围和本体清洁整齐，无油物、无积尘、无垃圾]，“四清楚”[设备技术状况清楚，维护等级清楚，设备缺陷清楚，润滑点清楚]。

1.1.3严格执行交班制度，接班人员提前15分钟到现场详细了解上一班设备运转情况，并对设备进行全面检查。

1.1.4交班人员应对接班人员交清如下内容：

（1）本班设备运转情况，存在问题，故障处理，设备零部件磨损及更换情况，并填写详细记录。 （2）清扫生产场地，设备表面擦拭干净，不许有油污、污水，场地上不许有废钢等杂物，备品备件摆放整齐，安全设施，照明设备完备无损。

1.1.5交班人员在交班前半小时全面检查自己负责区域的设备，掌握设备运转情况，准备向下一班交班，对于设备零星故障一定要在本班处理完毕，如果需要向下一班交接，应有充分理由，并由接班人员同意签字。 1.1.6事故或故障处理程序

（1）处理时间在1小时以内的机械、润滑、液压设备零星故障，由钳工班长负责，处理的同时，上报生产部门。

（2）处理时间在两小时以内的设备故障，需要向生产部门报告，由生产部门统一指挥负责故障处理。

（3）处理时间超过两小时，本班维护人员不能处理的故障或事故，应及时报告生产部门，由生产部门决定统一调动不在岗位的人员，赶到现场处理事故。

（4）由本班故障或事故造成生产停车时，事故或故障处理完毕之前不许离岗下班。

1.1.7生产中出现设备故障，维护人员应积极主动抢修，对处理故障不利者，生产工人有权对其监督，并上报生产部门。同时设备维护人员有权对生产操作人员进行监督，如发现违章作业，应及时制止，并报告生产部门，直到厂长。

1.1.8各岗位生产操作人员，维护人员对设备检查确认各方面情况正常后，报告生产部门，由生产部门发出开车命令。

1.1.9设备管理、事故处理，应遵照逐级负责制。

1.2. 设备点检通用规程

1.2.1岗位操作工按照岗位点检的内容、要求及时进行岗位设备检查。发现设备有异常现象，必须及时将这一情况反馈设备处，设备处负责安排机械或电气维修工处理；

1.2.2维修钳工按要求进行所有设备点检，对本班操作工询问，并做好点检记录。发现问题及时反馈到设备处；

1.2.3每天对关键工序设备及重点设备进行必要抽查点检，发现问题及时安排处理，同时对各级人员点检状况进行检查，对关键设备隐患及时处理；

1.2.4每周设备处要对全厂设备的运行状况做分析总结，上报厂领导。 1.2.5严格执行设备隐患“闭环管理模式”。具体如下： （1）、岗位点检发现设备隐患及时处理和填写交接班记录。对当班不能处理的隐患，填写班组“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写“已上报”，并填写“设备隐患反馈表”交设备处及厂领导，厂领导在班组“设备隐患记录”的结果栏内签收。 （2）、设备处点检发现设备隐患当天及时处理和填写相关记录。当班不能处理的设备隐患填写设备处“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。把上报的设备隐患填写到设备处“设备隐患记录”，并在“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。设备处不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已记录”，并填写“设备隐患反馈表”交主管厂长，进行下步安排。

二、粗轧机组设备使用维护检修规程 1、设备主要性能

2、设备使用规程

2.1主轧机启动前的准备工作：

2.1.1主润滑油压力不小于0.35MPa ，检查主传动各进油口处油杯进油情况。 2.1.2轧辊冷却水供给正常。

2.1.3检查各辊道减速机润滑油量，及时加注润滑油；辊道试运转，正反转运转稳定、无故障方可开动主轧机。

2.1.4主轧机开车前，鳄鱼剪、龙门剪必须完成试切动作，无故障方可开动主轧机。

2.1.5所有的选择开关均处于" 允许运行" 或" 接通" 位置；可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮；带联锁的辅助传动系统已运转，且处在允许的条件下；操作人员发出轧机启动信号。 2.2启动和运转：

按下相应的轧机的" 启动" 按钮。主轧机启动前必须确认粗轧润滑站开启，各润滑点供油正常；冷却水开启，水量正常，方可启动主轧机。 2.3轧机的停车

正常的停车：按下相应轧机的" 停止" 按钮。 紧急事故停车：按下" 急停" 按钮。

故障自动停车：联锁检测系统工作状态超出极限条件，引起轧机停车。 2.4辊道、升降台、移钢机

所有的选择开关均处于" 允许运行" 或" 接通" 位置。可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮；根据轧制需要控制辊道的启停、正反转；升降台的上升、下降；移钢机的移钢。

2.5设备运行过程中注意事项 2.5.1传动部分

电机、减速机与联接机运转过程中出现振动、噪音较大，润滑油供给不足，应立即停车；检查各部分零部件，找出故障原因；随时查看轴瓦处温度，温度过高即润滑冷却不到位，应立即停车处理。

2.5.2轧机部分

轧机运转过程中，随时查看轧辊转动情况，是否平稳、无噪音，如发现轧辊轴承出现问题，应立即停车，更换轧辊轴承。

3、设备维护与检修规程

3.1设备维护规程

3.1.1 每班必须清扫设备，擦拭机器外表。

3.1.2 检查各操作手柄，阀门是否灵活可靠，设备各部位是否良好。 3.1.3 检查各润滑部位情况是否处于良好状况。 3.1.4 操作者必须按操作规程进行操作，不得违反。

3.1.5 检查地脚是否紧固，各部位连接螺栓是否紧固，有无松动。 3.1.6检查减速机以及机列设备的其它各供润滑点的给油润滑情况。 3.1.7检查易损件的磨损情况，及时修复更换。 3.1.8经常检查设备的润滑系统，，水冷系统是否有压力不正常，线路有跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理。

3.1.9每班交接班时要严格按设备的巡点检制度，对所点检、巡检内容应详细填写点检卡。

3.2设备日常维护保养与定期检修 3.2.1设备日常维护项目与周期

3.2.2设备定期检修

三、中轧机组设备使用维护检修规程 1、设备主要性能

中轧机组由12架短应力线轧机组成，平立交替布置，与传统有牌坊轧机相比，它具有轧制能力大、轧机刚度大、轧机的重量和尺寸小，以及结构紧凑、换辊时间短和轧辊轴承使用寿命长等优点。

2、设备使用规程

2.1轧机使用注意事项：

2.1.1操作者必须了解设备性能。

2.1.2开车前要检查轧机是否处于锁紧状态、平衡状态，确认液压系统无泄漏。

2.1.3开动轧机前要先通知液压站、稀油润滑站，开动相关设备，打开冷却水，风机，检查油温、油压，水量待一切情况正常后，经有关领导同意后，由主操室下达指令后，方可通知开车。 2.1.4开车前，将主轧灯开关合上，当绿灯显示时，主控制人员做好开车准备。

2.1.5开车后必须检查设备运行是否正常，如发现异常时，应立即停车，排除故障后方可重新启车运转。

2.1.6停车过程中应继续空转五分钟，并要减速停车，停车后必须将冷却水关闭好。 2.1.7在移动机架前，必须清扫导轨滑动面的障碍和灰尘，并在轨道上涂抹干油。

2.1.8在设备需要维护检修时，应严格遵守操作牌、停牌制度，保证安全作业。 2.1.9岗位操作人员要对设备经常定点检查。

2.1.10在轧钢人员进行换辊换槽操作时，应先打开锁紧装置，不能过大振动和冲击。立式轧机在换辊时应注意当轧机移出轧制线后，应通过倾翻装置使轧机由立式转为水平位置后，才可进行下一步操作。

2.2启动和运转：

按下相应的轧机的" 启动" 按钮。

2.3轧机的停车

正常的停车：按下相应轧机的" 停止" 按钮。 紧急事故停车：按下" 急停" 按钮。

故障自动停车：联锁检测系统工作状态超出极限条件，引起轧机停车。

2.4设备运行过程中注意事项

电机、减速机运转过程中出现振动、噪音较大，润滑油供给不足，应立即停车；检查各部分零部件，找出故障原因；

轧机运转过程中，随时查看轧辊转动情况，是否平稳、无噪音，如发现轧辊轴承出现问题，应立即停车，更换轧辊轴承。

2.5轧机换孔与换机架操作规程

2.5.1. 将轧机上的冷却水管、进出口导卫和导卫梁卸下。

2.5.2启动轧区泵站，夹紧缸松开，确认连接销为插入状态；立轧机机架未落到移出小车上时，禁止将连接销打开。

2.5.3控制机架横移缸动作完成换孔操作，换孔之后切记将锁紧缸夹紧。

2.5.4换机架时，接上一步动作，平轧机直接将机架推出至底座机械限位处，打开联接销，横移缸退回，使连接轴与轧辊扁头脱离，使用天车将机架吊至维修车间；立轧机换机架时，将机架 落到移出小车上，横移缸退回，推出移出小车，将机架吊走。

2.6轧机换辊操作规程

2.6.1. 正确将轧机吊装到机修间机械手上，紧固锁紧螺栓。 2.6.2. 拆下上下轧辊左右两侧的锁紧螺栓。

2.6.3. 操作机械手使轧辊左右轴承座分开到最大行程。

2.6.4. 检查左右两侧上下轴承座里面的轴承是否完好，完好的要加入适当的润滑脂，损坏的要更换。

2.6.5. 吊装一组待装轧辊并放入机械手中。 2.6.6. 操纵机械手使新轧辊移动至装辊位置。 2.6.7. 操纵机械手使左右两个轴承座合拢到位。 2.6.8. 依次装入轧辊两侧的紧固件。

2.6.9. 检查装配好的轧辊是否运转灵活，否则分析原因并处理。

2.6.10. 松开轴承座的锁紧螺栓，用天车吊至轧机底座上并锁紧固定。 2.6.11. 安装导卫等部件。

2.6.12. 在机架上挂上标牌，写清楚轧机的架次、轧制规格及轧辊外径。 2.6.13. 将装配好的轧机吊到生产线上备用。

2.6.14. 装配好的轧机作立辊轧机使用时，需翻转90度。将带底座的轧机机架放置在翻转机构的翻转装置上，旋转90度后，将轧机机架吊走。

3、设备维护规程

3.1设备维护规程

3.1.1 每班必须清扫设备，擦拭机器外表。

3.1.2 检查各操作手柄，阀门是否灵活可靠，设备各部位是否良好。 3.1.3 检查各润滑部位情况是否处于良好状况。 3.1.4 操作者必须按操作规程进行操作，不得违反。

3.1.5 检查地脚是否紧固，各部位连接螺栓是否紧固，有无松动。 3.1.6检查减速机以及机列设备的其它各供润滑点的给油润滑情况。 3.1.7检查易损件的磨损情况，及时修复更换。

3.1.8经常检查设备的润滑系统，水冷系统是否有压力不正常，线路有跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理。

3.1.9每班交接班时要严格按设备的巡点检制度，对所点检、巡检内容应详细填写点检卡。巡点检路线：联轴器-减速机-万向接轴-接轴托架-液压缸-轧机工作机座

3.2设备日常维护保养与定期检修 3.2.1设备日常维护项目与周期

3.2.2设备定期检修

3.2.2.1检修注意事项：

（1) 轧辊轴承压盖不松动，密封不漏油。 （2) 轴承无杂音，温度不超过60度。

（3) 油路畅通，无跑、冒、滴、漏现象，每班至少检查两次。 （4) 压下装置：

1)蜗轮减速机轴承声音正常，转动灵活。减速机齿轮齿合间隙正常，无异音，振动小。干油如何很好，不漏油。各部螺栓紧固，齐全不松动。

2)丝杠、丝母润滑充足，磨损正常，压下螺丝与安全臼无间隙，压下端底部保持清洁。 3)轴向调整螺丝紧固。

4)平衡弹簧调整适量，各横梁无明显变形。 （5) 主减速机：

1)设备运转时要求无异音，振动小。

2)轴承及齿轮齿合部位，要求润滑良好。

3)各传动处密封部位要求无泄漏油现象，密封可靠。 4)地脚，箱体连接螺栓无松动。 5) 轴承声音正常，传动平稳。 6) 无杂音，轴承温度不超过75℃.

7) 润滑管路畅通，不漏油，并保持其油量充足，压力正常。 8)如减速箱整体起吊，只允许使用下箱体的吊耳。 （6) 联接轴

1)各部螺丝齐全紧固。

2)传动声音正常，轴无明显变形，不得有振动、冲击。 3)滑动灵活，润滑良好，磨损正常。 4)密封罩无变形，无干涉。 （7) 联轴器

1)连接螺栓齐全，紧固。

2)传动声音正常，润滑脂充足。

四、精轧机组设备使用维护检修规程 1、设备主要性能

1.1预精轧机组

作用：通过2机架无扭无张力连续轧制，将坯料轧制成满足精轧机组的要求的尺寸及精度。 结构：机组由2架Φ285轧机组成，平立交替布置，机架间设有立活套； 轧机为悬臂辊环式结构, 特点如下：

1.1.1轧辊箱为插入式结构，机架由轧辊箱和齿轮箱组成，轧辊箱插入齿轮箱即为轧机机架。 1.1.2轧辊箱箱体带有一法兰面板用来与齿轮箱连接，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。水平机架与立式机架共用一种轧辊箱，可以互换。

1.1.3水平机架的齿轮箱内由输入轴和同步轴工两根带有齿轮的传动轴组成，机架可由一标准减速器调整速比。

1.1.4立式轧机的齿轮箱内比平式轧机多了一对螺旋伞式齿轮，用来改变传动方向和调整速比，其余部分与水平轧机相同；平立轧机均采用SKF 滚动轴承。

1.1.5辊缝的调节是旋转一根带有左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导位的位置不变。 （1）辊环通过锥套连接在悬臂辊上，用专用的轧辊工具更换辊环。 （2）立式轧机采用地面传动形式。 1.1.6主要技术参数

辊环尺寸：Φ285/255X95mm 辊环材质：碳化钨

轧制钢种：高速合金钢、合金工具钢、不锈钢及其他高合金钢 1.1.7轧辊拆卸专用工具

液压装辊工具：工作压力40MPa 液压拆辊工具：工作压力70MPa

1.2精轧机组

作用：采用超重型顶交45度高速线材精轧机组，集中传动。通过6机架连续微张力轧制，轧制出Φ5.5-10的成品线材，机组保证出口速度为25m/s。 结构：

轧辊箱为插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调节辊缝。

轧辊箱与锥箱采用螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥箱内两个同步齿轮啮合，轧辊箱与锥箱靠定位销定位。

通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决了轧辊轴轴向窜动的问题，保证轧件的尺寸精度。 辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导位的位置不变。 增速箱传动系统由3个圆柱齿轮及3根传动轴组成，结构简单，安装调整方便。 1.2.1主要性能：

轧机形式；悬臂辊环式轧机

辊环尺寸：Φ228.3/Φ205X72mm

轧制钢种：高速合金钢、合金工具钢、不锈钢及其他高合金钢

机组组成：Φ230轧机六架、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器等。 1.2.2轧辊拆卸专用工具

液压装辊工具：工作压力49.5MPa 液压卸辊工具：工作压力 70 MPa

2、设备使用规程

2.1使用注意事项：

2.1.1开车前要确认油、水、电、风等系统信号显示正常，各安全保护装置齐全可靠。 2.1.2开车前检查各导卫、水管及辊环安装是否牢固可靠。 2.1.3确认各辊环冷却水管无堵塞现象。

2.1.4开车前检查机组前碎断剪是否工作正常。 2.1.5保证各辊箱无严重漏油。

2.1.6开车前如检查出设备故障应立即处理，检修正常后方可开机。

2.2. 正常的操作程序

轧机的启动准备，运转和停车。 2.2.1主轧机启动前的准备工作：

所有的选择开关均处于" 允许运行" 或" 接通" 位置。可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮。带联锁的辅助传动系统已运转，且处在允许的条件下，包括轧机齿轮润滑，电机通风、液压系统，冷却水系统等。所有选择的轧机传动电机的触点应处在闭合位置，且指示灯亮。操作人员发出轧机启动信号。 2.2.2启动和运转：

按下相应的轧机的" 启动" 按钮。轧机启动前必须确认供油、供水达到要求后，方可启动。 2.2.3轧机的停车

正常的停车--按下相应轧机的" 停止" 按钮。紧急事故停车--按下" 急停" 按钮。 故障自动停车--联锁检测系统工作状态超出极限条件，引起轧机停车。

2.3辊环的拆装

2.3.1. 辊环的装配要领：

（1）按辊环使用管理卡上配辊的辊环号和锥套号从货架上取出辊环和锥套核对辊环的轧制规格、孔型系列、锥套号、辊环号、两个成对轧辊的辊径差，检查轧辊表面情况，应符合规定准确无误。 （2）用专用砂纸消除辊环内孔和端面锈斑，消除锥套上的锈斑，保证装配面光洁平滑，无锈斑，边缘无毛刺等外观缺陷。

（3）用辊环纸将辊环、锥套装配面擦干净然后用无水酒精清洗辊环和锥套装配面，要保证装配表面无油渍，清洗干净后，不得用手和其他物件接触装配面。

（4）将锥套轻轻插入辊环内孔，装配完毕后应采用自检或互检的方式进行复查。 （5）将辊环运至预精轧、精轧机组待用，运输过程中应注意防尘和轻放。 2.3.2拆辊程序

（1）根据工艺下发的换辊环、换槽通知，确认需换辊，换槽的机架。 （2）松开导卫固定螺丝，取下进出口导卫。

（3）设定卸压压力值为：气动扳手5公斤（最大6公斤）；液压扳手600 bar（最大700bar ）。 （4）把专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口，气动扳手插入专用套筒卡口，在此之前应确认气动扳手或液压扳手旋转方向处于卸辊方向（顺时针紧固，逆时针松开）。 （5）操作气动或液压扳手，松开锁紧装置。

（6）将已松开的辊环及锁紧装置依次从辊轴上取下，放在合适的地方。 2.3.3装辊程序 （1）根据工艺监督员下达的换辊通知，确认各架次需换辊的辊环辊径，辊环编号，及锁紧装置，并将新辊环放于精轧机侧操作平台上，检查轧槽及锥套表面质量等情况。 （2) 辊轴、辊环及锁紧装置的清洗与检查： 1）辊轴的情况及检查

检查辊轴的表面，用水砂纸（粒度800---1200）磨光，后用面巾纸沾无水酒精洗净。 2）锁紧装置的清洗及检查

检查锥套的内外表面，先用水砂轮（粒度800—1200）磨光，用面巾纸沾无水酒精反复擦洗锁紧装置上锥套的内外表面的油污和杂质。 3）辊环的清洗及检查

用面巾纸沾无水酒精反复擦洗，去除辊环内孔与两端面的油污和杂质。

（3) 确认好垫片及辊环的装配后, 在辊轴螺纹段抹上一层薄薄的干油脂, 然后将辊环锁紧装置内的螺纹对准辊轴上部丝扣顺时针旋紧。 （4) 装辊时，要用装辊工具，预精轧用40MPa 压力、精轧用49.5MPa 压力对装辊工具进行加压，首先使辊环靠紧外滑环，然后在加压锥套。轧机卸辊时，用70MPa 压力对卸辊工具加压使锥套与辊轴脱离。

（5) 辊帽螺栓使用扭力扳手紧固，力矩为290Nm 。

（6) 用油性笔(或油漆) 在辊环与锥套的接触面上画参照点, 用以检查是否掉压。

3、设备维护规程 3.1维护规程

3.1.1维护人员应每天对精轧机组油压进行检查，预精轧、精轧机锥箱、辊箱0.35Mpa 。

3.1.2维护人员要经常检查增速箱输入输出轴联轴器间隙，若增速机齿轮接手有异常声响，每班两次进行监听和检测。

3.1.3维护人员每班一次对增速机，锥齿轮箱及其各连接螺栓等进行巡回检查，联接螺栓齐全，不松动。

3.1.4每周检查地脚及各联接螺栓齐全及紧固情况，箱体是否振动。 3.1.5每班检查辊箱面板，轴头处是否漏油。

3.1.6每班检查联轴器齿轮及内部齿轮轴承的润滑是否良好，声音是否正常，检查齿轮传动是否平稳无噪音。

3.1.7经常用手或仪器触摸机器各轴承附近的地方，检查轴承温度是否超高（温度不能超过60~65°）, 检查运转平稳无杂音。

3.1.8每天检查冷却水喷水是否正常无阻塞。

3.1.9注意检查油中水含量，如果有水进入，立即停机检查辊轴密封。 3.1.10每次开启保护罩后检查罩子及安全销是否到位。 3.1.11经常检查内部齿轮接触是否良好。 3.1.12设备振动所发生的原因有以下几点;

(1)由于机器各部分的磨损、永久变形、表面开裂、变形等原因发展到振动扩大。 (2)因基础开裂和破坏，产生振动。

(3)因地脚螺栓或各处连接部分的松动，产生振动。 (4)由于机器各部分龟裂或破损，发展到振动。 (5)润滑不好产生振动。 (6)负荷情况不好产生振动。

3.2设备日常维护保养与定期检修 3.2.1设备日常维护项目与周期

3.2.2设备定期检修

3.2.3检修技术要求：

（1）拆卸前做好充分的备件，及工具准备工作。 （2）拆卸时将备件做好标记。

（3）拆下来的油管应用塑料布包好。

（4）安装及清洗时严禁带污作业，清洗后，要覆盖好以防脏物进入。 （5）设备装配要按技术要求进行，安装调整的数据要做好记录。 （6）检查前，应切断电源，做好一切安全准备。

（7）装配完后，不允许有漏油现象，试车时，要严格注意噪声。

（8）精轧机辊箱及锥箱中油膜轴承装配采取热装方法，将偏心套加热到120℃或将轴瓦置于干冰或液氮中冷却到-80℃，装配时将油膜轴承分别装入偏心套中使其同轴度不大于0.04mm ，同时确保油孔对准两半轴瓦分隔线与心套上的刻线对正，然后锥形引导套导入。 （9）轧辊箱及锥箱内滚动轴承装配采取热装法，热装温度最高不能超过120℃. 装配滚动轴承时使两对轴承的油槽对称摆放

（10）注意滚动轴承的隔离环，要配对使用，不可互换，并保证轴承间隙、轴向窜量问题。隔离环外部的孔必须与注油孔对正。

（11）机架装配后要用密封填料（密封剂）密封，所有螺栓装配时用压氧胶封死。 （12）机架及组件装配不能碰坏油嘴及其它重要零件。 （13）轧辊轴装配后手动灵活无卡阻。

（14）齿轮装配后，要检查接触情况，做好记录。增速箱齿轮工作面的接触面积沿高度方向不小于55%，长度方向不小于80%。

（15）装配时应注意装配顺序及应使用正确的装配方式。

（16）应选择正确的拆卸方法及工具进行拆卸以保证机件的精度，强度形状不受损伤。紧固端盖等的螺栓时应对角紧固。压盖上的M10紧固螺栓应用力矩扳手先以23~25.3N m 力矩均匀地拧紧，然后再均匀地将力矩增加到46~50.6Nm，辊帽的M20螺栓扭紧力矩为290Nm ，轴端挡板上的M10螺栓应用力矩扳手先以23~27Nm，力矩均匀地将力矩增加至54Nm 。

3.2.4辊箱更换步骤

（1）先停油5分钟，使油管内油回到油箱后，方可进行其它步骤。

（2）将连接处外部清理干净后，将各件间做好相应记号，拆开供油管。必须用干净塑料布将油管两头包好，以免污物进入。拆供油管时，要保证手及使用的工具清洁干净，检查拆下的油管，不洁管必须拆下清洗，老化的管子必须更换，新装的管子经清洗吹干后才能安装。

（3）拆下辊箱后，必须检查传动箱内轴承止推挡块、缓冲垫、各部螺丝是否有异常情况，发现问题应及时处理。

（4）传动箱内各润滑油管、喷嘴都要拆下清洗。

（5）用手动吊链联接辊箱与专用吊钩，拆卸过程中不得使用撬棍等工具在安装车上撬辊箱，在辊箱从传动箱完全脱开及装入过程中，只能用手动吊链起动辊箱。 （6）辊箱及传动箱封闭前要仔细检查，箱内不允许留有异物。

（7）更换后试油看是否漏油，如无漏油，供油5~10分钟后，精轧机才能转车。 （8）新装后的辊箱必须认真调整其中心线，直至符合要求方可生产。

（9）滑动轴承装配及拆卸均采用液压工具，装配时不允许偏扭，要在记录中认真记录轴及其轴承的损坏情况。

五、冷床区域设备使用维护检修规程 1、设备主要性能

冷床区域设备由加速辊道、输入辊道、移钢装置、剪前剪后辊道、挡板及收集辊道组成。 冷床输入辊道由一段水平辊道、一段转折过度辊道和一段倾斜辊道组成。冷床上钢装置为升降裙板，通过液压缸驱动连杆、长轴、调节杆、升降裙板，升降裙板托起棒材输送到矫直板。 链式移钢机连接在齿板末端，收集下滑的钢材；冷床剪前剪后辊道将冷却后的钢材成品的输送。

2、设备使用规程

冷床各部件启动前，必须确保所有紧固件联接紧固，无松动，所有螺栓紧固无松动；各运转部件、减速箱与轴承座已加注润滑油与润滑脂；所有部件台面清洁，无异物卡阻，运转部件转动灵活，无阻滞。

设备运转过程中，不定期检查电机的温升情况；每班结束前检查各轴承座的温度，减速机油池的温度；如有运转部件出现卡阻，电机异常发热等现场，应紧急停车，排除故障后方可重新开车。

3、设备维护规程

3.1设备日常维护保养项目与周期

六、轧线辅助设备使用维护检修规程 1、设备主要性能

1.1鳄鱼剪、龙门剪

适用于各种断面的金属型材；采用液压传动，与机械传动剪断机相比具有惯性小、噪音低、运动平稳、操作灵活及剪切断面大。可实现单次、连续工作转换，可在任意工作位置启动、停止。

最大剪切力2500KN ，最大压力260KN ，工作台面高700mm ，剪切频率6次左右，液压系统工作压力不大于21MPa 。

1.2立活套

安装在中轧机组之间及预精轧机组之间，使中轧机组、预精轧机组实现无张力轧制，提高轧件精度；气动立式活套，气缸控制起套辊，焊接结构，活套扫描器控制套量；起套高度100~400。

1.3飞剪 1.3.1 1#飞剪

安装在中轧机组之间，对轧件进行切头/切尾，出现事故时，对轧件进行碎断；

最大剪切断面≤Φ35mm, 剪切速度1-1.6m/s,剪切温度≥850°C ，剪刃上下重合量2-4mm ，剪刃侧隙0.2-0.5mm, 碎断长度〈1000mm 。 1.3.2 2#飞剪

安装在中轧机组之后，对轧件进行切头/切尾，出现事故时，对轧件进行碎断，轧制棒材时，对轧件进行倍尺剪切

最大剪切断面≤Φ35mm, 剪切速度2.6-6.03m/s,剪切温度≥850°C ，剪刃上下重合量

2-4mm ，剪刃侧隙0.2-0.5mm 。 1.3.3 3#飞剪

安装在精轧机组前，对轧件进行切头/切尾；精轧机组出现事故时，剪切轧件，剪后转辙器将轧件转到卷取机方向。

最大剪切断面≤Φ10mm, 剪切速度2-5m/s,剪切温度≥850°C ，剪刃上下重合量2-4mm ，剪刃侧隙0.2-0.5mm

1.4 测活套

1#测活套安装在预精轧机组前，2#测活套安装精轧机组前，实现预精轧机组与精轧机组的无张力轧制，启动活套，工作套量300~400mm。

1.5穿水冷却

安装在预精轧机组后，3#飞剪前；轧件进入精轧机组前，控制轧件温度，达到精轧机组要求。前后设有热金属检测仪，检测进出口轧件温度。

1.6卷取机

卷取机结构简单，使用方便，轧件进入导管后，电机带动卷筒及卷爪旋转，完成轧件卷曲；拨抓由气缸控制，动作迅速准确。

1#卷取机安装在精轧机组前，3#飞剪之后；用于轧件进入精轧机组出现事故后，3#飞剪剪切之后，转辙器动作，将之后的轧件转向卷取机方向，卷取机动作，完成轧件卷曲。

2#卷取机安装在大盘圆收集区，用于卷曲大盘圆钢材。

1.7卡断剪

1#卡断剪安装在中轧机组前，2#卡断剪安装在精轧机组前，当轧件进入中轧机组或精轧机组后，出现事故，卡断剪及时动作，阻止之后轧件继续前行。

由气缸带动连杆机构，控制上下剪刃动作。

1.8夹送辊

用于夹持穿过精轧机组的成品线材，将其送入吐丝机；正常工作时夹送辊长期运行，根据工艺要求分别对轧件进行头尾或全程夹送。

为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧与松开；夹紧力可调。

辊环规格：Φ183/最大夹紧力：4000N

1.9吐丝机

将直线状的轧件变成Φ950mm 的螺旋状线圈，并将其平铺到散冷辊道上；吐丝机为卧式布置，向下倾斜15°，由一根装与旋转芯轴上的吐丝管及传动部分组成。

吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动，其内部中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管用来冷却导管，同时避免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。

吐丝机设有保护罩，主要起安全保护作用，协助平铺线圈。

1.10收集区设备

安装在夹送辊、吐丝机之后，用来将吐丝机吐出的成品盘圆线材收集到料筒中；由散冷辊道、集卷筒、移动小车组成。

1.11打捆机

用于将定尺剪切的棒材打捆包装；机器打包为缠绕两道后拉紧拧结，连续全自动打捆，可机旁手动分步操作，也可遥控自动打捆。

1.12机械定尺剪

安装在冷床区域，定尺辊道前，用于成品轧件的定尺剪切；可单根或多根钢材同时剪切。

1.13测径仪

采用八组固定测头测量方案，基本测量功能在测量车内完成，检测的数据分别在主控计算机的显示器及现场LED 大屏上显示。由测量车、主控机柜、LED 显示屏、光纤通讯设备和电源五部分组成。

2、设备使用规程

2.1鳄鱼剪、龙门剪

2.1.1单次操作：将旋钮置于单次工作位置，则剪切机每个动作循环均需要按压按钮来完成，每按一次完成一个动作。

2.1.2连续动作：将旋钮置于连续工作位置，剪切机将自动完成从压料到剪切回程并承接下一动作周而复始连续工作。 2.1.3操作注意事项

（1）剪切钢材不能超过允许剪切范围。

（2）长期使用后及时修磨剪刃口或更换剪切刀具，并调整好剪刃之间的间隙。

2.2飞剪

2.2.1 1#、2#、3#飞剪均为启停式结构，通过PLC 上的智能模块实现飞剪的加速，剪切和制动的精确定位控制，开机前必须对飞剪进行试刀和对刀。

2.2.2选择操作方式后，在飞剪主电机启动前，观察设备附近是否有人，确定环境安全后，旋转〝合闸/分闸旋钮〞至合闸位置, 发生事故或停机检修时, 将〝合闸/分闸旋钮〞旋转至分闸位置。 2.2.3主电机故障指示用于电控系统发生故障时显示，红灯亮起。这时需电气工作人员根据上位机故障显示去检查柜内硬件设备。

2.2.4主电机合闸指示用于主电机电控系统已经合闸，飞剪设备可随时工作，这时要求现场工作人员远离设备。

2.2.5手动剪切一次按钮，用于设备已经准备好随时可以剪切时试车用，点动一次可以检查设备是否具备正常生产的条件。

2.2.6当轧制过程中发生事故时，可以将碎断旋钮旋到工作位置上，以完成碎断的功能，碎断结束后，将旋钮旋至停止位置。

2.2.7当出现紧急情况需要马上停车时，可以拍下急停旋钮；在恢复生产前一定要将旋钮复位。 2.2.8当飞剪超过5小时不使用时，再次使用必须先使用碎断功能，使飞剪运转不少于5分钟，再正常使用

2.3收集区设备

收集区设备由接料辊道、集卷筒、移动小车三部分组成。

接料辊道将吐丝机形成直径为Ф950mm 的螺旋形线圈运送至集卷筒，通过集卷筒将其收集在移动小车的缓冷罐内，集满第一只缓冷罐后，通过移动小车，将缓冷罐移出集卷位，等待天车起吊，同时另一只缓冷罐移至集卷筒下方等待接料。

接料辊道工作前，检查各润滑点是否有明显的润滑油；检查各减速机的油位；检查防护罩。 无误后，给开车信号，确认一切正常，方可启动运转。

使用时应注意以下几点：①接料辊道在辊子（特别是首段有红钢时）处于高温状态时，禁止停车；②在发生故障停车时，应尽快处理，清除故障后要立即开车，保证辊子正常运行；③交接班、变品种或长时间停车时，要保证辊子正常运行约3小时左右，等辊子冷却后再停车；

2.4打捆机

打捆机可手动分步打捆、机旁自动打捆及远程自动打捆。具体操作步骤见说明书。

操作注意事项：

2.4.1操作人员互相协调好，保证工作节奏流畅。

2.4.2进行设备临时检修或排除故障时必须将操作控制旋转开关转至手动控制位置方可进行工作。

2.4.3进行设备维护或更换易损件时要将打捆机设备退至后方检修位置进行工作，同时严谨启动输送辊道。

2.4.4当打捆机调整维修完毕后，启动进入打捆位置时严谨启动输送辊道。

2.4.5输送辊道运转时严谨移动打捆机位置，要将辊道停止后方可移动打捆机。

2.4.6设备正常工作时，严谨非操作人员进入打捆区域，并且应远离自动控制电器元件，防止产生误触发动作。

2.4.7当输送的钢捆最上一层有问题（如堆叠过高或打横），要及时进行调整后方可输送进行打捆操作。

2.4.8当输送钢材过少，少于三根时，禁止打捆。 2.4.9整条输送辊道范围内严禁有人横越或停留。

2.5机械定尺剪

2.5.1启动前检查上下刀片的间隙，保持在工件直径的百分之四。 2.5.2检查空气压力，不小于0.6MPa, 电磁阀动作是否灵敏。 2.5.3检查各润滑点的油路是否畅通。

2.6 吐丝机

2.6.1只有当防护罩安全下落后，才能允许启动吐丝机。 2.6.2吐丝机运转时盖子不能打开。

2.6.3选择合格的吐丝管使用，严禁使用非合格品。

2.6.4吐丝管的安装应牢固，定位准确，以保证运转时不松动。

2.6.5经常观察吐丝机内，线材是否产生绕结、拧麻花、夹头及一切不合要求的形状等现象。 2.6.6生产时，定期检查吐丝管的使用磨损情况，及时更换旧管。 2.6.7轧件进入吐丝机前应吹干水分。 2.6.8保证减速机和轴承的润滑。 2.6.9吐丝管拆装步骤： （1）打开吐丝机盖子。

（2）拆掉夹子，夹子的拆装顺序必须正确，严防拆装顺序混乱。 （3）站在运输机上，顺时针方向旋转管子约120度。 （4）朝运输机方向拉出管子。

（5）安装时可依次重复上述步骤，注意安装时拧紧螺栓。

3、设备维护规程

3.1设备日常维护保养项目与周期

3.2设备定期检修 3.2.1飞剪定期检修

3.2.2收集区设备定期检修

3.3.3夹送辊定期检修

3.3.4吐丝机定期检修

七、液压润滑设备使用维护检修规程 1、设备主要性能

润滑设备由粗轧润滑站、中轧润滑站、精轧润滑站及油气润滑站组成。 液压设备由中轧区泵站、冷床区泵站、保护罩泵站及多组阀台组成。

2、设备使用规程

2.1 设备工作原理：

粗轧润滑站：油液由油泵排出经单向阀、球阀、过滤器及冷却器后被送往润滑点，然后沿着系统的回油管经磁回油过滤装置流回油箱；正常工作时，一台泵工作，一台备用，通过转换开关来控制使之交替互为备用，泵的出口配有安全阀，用以避免油泵过载。

中轧润滑站：油液由油泵排出经止回阀、蝶阀、双筒过滤器及板式冷却器后被直接送往润滑点，然后沿着系统的回油总管经回油过滤装置流回油箱。正常工作时，二台泵工作，二台备用，通过转换开关来控制使之交替互为备用，泵的出口配有安全阀，用以避免油泵过载，此阀设定的开启压力为0.6MPa 。系统的压力由压力继电器控制，当系统压力低于某一调定值时，压力控制继电器（SP1）发讯，使备用泵工作；当系统压力高于某一调定值时，压力继电器（SP2）发讯，使备用泵停止工作。如系统压力继续降低，低于最低调定值时，压力继电器（SP3）发出低压事故报警信号，令主机停车（连锁状态下），延时停油泵，并排除故障。

精轧润滑站：油液由油泵排出经球阀、止回阀、双筒过滤器、板式冷却器及压力控制调节阀后被送往润滑点，然后沿着系统的回油总管经蝶阀回油过滤装置流回油箱。正常工作时，一台泵工作，一台备用，通过转换开关来控制使之交替互为备用，泵的出口配有安全阀，用以避免油泵过载，此阀设定的开启压力为0.6MPa 。系统的压力由压力继电器控制，当系统压力低于某一调定值时，压力控制继电器（SP1）发讯，使备用泵工作；当系统压力高于某一调定值时，压力继电器（SP2）发讯，使备用泵停止工作。如系统压力继续降低，低于最低调定值时，压力继电器（SP3）发出低压事故报警信号，令主机停车（连锁状态下），延时停油泵，并排除故障。

2.2安全操作规程

2.2.1油站室内除工作人员外，其它人员未经保卫部门批准，严禁入内。

2.2.2油站室内的消防报警设施，应定期检查，确保使用时的可靠性。 2.2.3油站一切操作按钮、手把等严禁非工作人员触摸操作。

2.2.4正确地进行开关油、水、风等阀门，严防检修操作、维护过程油压流体喷射伤人。 2.2.5进入机动设备附近作业，必须确认切断控制电源，并严防设备意外动作。

2.2.6易受油污染的地面、梯子、设备上行走，小心打滑跌伤。发现油污，及时处理掉。 2.2.7对有关液压润滑设备动火作业时，须取得动火许可，并准备好灭火器材。

2.3加油规程

加油工作是液压润滑维护、检修人员的日常工作，这项工作质量的优劣直接关系着设备使用情况，为了防止操作不当人为污染油品，特制订该液压系统、稀油润滑系统、油气润滑系统加油规程。

2.3.1各系统油箱的加油工作，必须使用相应滤油车把稀油从油筒中吸出，加入油箱。 2.3.2根据各系统不同油品使用专用滤油车，不许混用，如需借用，必须借用时油品需清洗干净。

2.3.3使用滤油车前应注意不能使油泵反转，并检查软管接头处有无松动。

2.3.4加油前把油筒顶部外表面特别是筒口周围用不起毛的破布仔细擦干净，然后打开桶口；把油箱加油口打开，如加油口有锈斑、污点等，仔细处理干净。 2.3.5将滤油车吸油管端部保护物取下，用不起毛破布擦净需插入油桶部分软管外表面，然后插入油桶；将滤油车排油软管保护物取下，用不起毛破布擦净软管外表面，并与油箱加油口连接好。

2.3.6开启滤油车，随时观察桶内油位，及时转加下一桶油，不得使油泵长时间吸空，发现滤芯堵塞，及时停泵更换。

2.3.7加油完毕，把滤油车软管从油箱加油口和油桶中取出，擦净软管外表面油迹，用干净塑料袋或不起毛破布包好。 2.3.8滤油车应放入室内存放。

2.4油泵的启停及倒换程序 2.4.1 油泵的启停作业

（1）油泵开启前检查油泵进出口油路阀门处于打开状况。工作管路常开阀门处于打开状况，检查油箱、油位、油温符合相应各站要求，确认相应系统各处无检修拆开部位。 （2）预备开启后稀油润滑系统润滑点压力、温度达到使用条件，方可允许启动轧机设备。

（3）油泵运行期间，每日点检时注意油泵温升情况、噪音情况等、 2.4.2油泵的倒换程序、维护、检修

（1）油泵循环备用，按顺序进行。换用油泵程序为：先开启备用油泵前后阀门，再启动备用油泵，待正常运行后，关闭原使用油泵，待原使用油泵完全停止后，关闭原使用油泵进油口、出油口阀门。若原油泵电机噪音过大或温升太高时，应对该油泵或电机进行拆检或处理。

（2）拆检电机或油泵仔细检查修理后，严格按电机油泵安装技术要求进行，特别注意油泵与电机轴与轴之间轴向、径向找正工作。

2.4.3过滤器的检查、维护

（1）过滤器设有压差报警器，当过滤器压差发讯装置报警时，维护检修人员应及时更换滤芯，另外长时间未报警的过滤器应拆检过滤器，检查滤芯使用情况。 （2）单筒过滤器更换滤芯时，必须将该系统油泵停下或关闭供油管线阀门。 （3）双筒过滤器更换滤芯比较方便，旋动转向开关到位，拆装过滤器滤芯。 （4）滤油车的滤芯更换原则同3.1、3.2所述。

2.4.4冷却器的维护、检修

（1）设备操作时，应缓慢开启供水阀门，然后开启油路供给阀门；停车时先缓慢关闭供油阀门，再关闭水路阀门。该条主要针对板式换热器。 （2）设备长期运行后，检查冷却器的堵塞情况，清澈污垢。

（3）电磁水阀事故状态，人工调节旁路水阀门，保证供油温度。

（4）冷却器清洗污垢检修时，先对冷却器进行解体作业。然后用清洗液、毛刷清除污垢、晾干后组装冷却器。水侧有侧进行压力试验，水侧通标准压力1.25倍相应水或气体，油侧通工作压力1.25倍，均保压半小时，则为合格。

2.4.5压力罐操作维护

（1）压力罐正常情况1/3容积为油液，2/3为压缩空气 ，正常工作时充气阀门应处于关闭状态。

（2）当液面低于下限值，且液面不在上升时，打开放气阀（或安全阀）放掉少量气体。 （3）当液面高于上限值且气压大于油压时，打开充气阀门向罐内充气，直至液面处于正常位，关闭进气阀门。

（4）当压力罐液面持续上升，气体不能保压时，及时关闭进油阀门，通知检修人员检修。

2.4.6皮囊式蓄能器冲氮操作

（1）将蓄能器进油截止阀关闭，回油截止阀安全打开。

（2）拆下蓄能器氮气进口保护螺母，确认O 型环的安装情况，安装好冲氮专用工具。 （3）用软管，将给气三通阀的通气口与事先准备好的氮气瓶连接起来。 （4）打开给气三通阀的放泄阀。

（5）缓慢打开氮气瓶的阀门，排除给气软管及给气三通内灰尘等后，关闭氮气阀门。 （6）用扳手拧紧三通的放泄阀。

（7）将给气三通阀开闭手柄旋下，碰到制动器为止。 （8）缓慢打开氮气瓶的阀门，充入氮气。

（9）当压力表指针不动时，关闭氮气瓶阀门，旋起给气三通阀的阀门开关手柄。 （10）打开放泄阀，排出软管中有压空气，拆下软管，用软管接头保护帽封闭给气口。 （11）关闭放泄阀，旋下三通阀开关手柄，通过读取压力表读数确认充气压力。 （12）氮气充入结束后，拆下充气用三通阀并用肥皂水检查一下封入部是否漏气。 （13）用残压较低的氮气瓶向下一个蓄能器中充填。

3、设备维护规程

3.1设备点检规程

3.1.1液压设备巡检线路：

油箱-油位-油温-油压-油泵电机组-过滤器-冷却循环过滤系统-管路、阀件-执行元件（检修时间检查）

3.1.2稀油润滑设备检查线路:

油箱-油位-油温-油压-油泵电机组-过滤器-冷却系统-管路、阀件-压力罐-净油装置 3.1.3油气润滑设备巡检线路： 油箱装置-管路-润滑点

3.1.4备用油泵按循环备用原则，岗位工每周星期一换用，并将转换结果填循环检记录备注栏内。

3.1.5定期有检修人员校对自立式温度调节器。

3.1.6岗位工每间隔一小时巡检一次，并认真填写巡检记录。

3.1.7巡检中发现设备故障要及时排除，如果处理不了要及时通知有关人员处理。

3.1.8巡检人员有权监督其它操作人员按各项规程操作，有权对违章操作提出警告，有权制止违章作业，并向领导报告。

3.1.9除正常巡检外，班组长应当在当班内对重要部位进行抽查。

3.2设备维护规程

3.2.1设备检修时，以专责人为主要作业人，有权对参与配合人员提出合理要求，参与配合人员应无条件服从。

3.2.2设备检修，参与配合专责人作业时，有责任向专责人提出检修维护方面的意见，并对设备隐患向专责人示警。

3.2.3设备检修时，由于专责人与配合人员责任心不强，而延长检修时间或检修质量差，专责人负主要责任，参与配合人员承担连带责任。

3.2.4检修工作完毕，必须确认设备是否具有使用条件。

3.2.5轧线相关设备投入运行前，必须启动油泵使系统达到工作压力、工作温度（对于干稀油润滑设备润滑时特别注意检查）。

3.2.6冬季稀油站尽量不停止供油，以保证管路内油温。 3.2.7轧线相应设备完全停止工作后，方可停止油泵。

3.2.8设备检修前专责人员负责做到领取、核实、备品、备件、材料等的外观安装尺寸，并清洗干净，准备好所需工器具，不得由于准备不齐而影响检修时间。

3.2.9设备检修动火时，防止发生火灾，责任人需核实动火手续，并备好灭火器材。 3.2.10设备检修过程，特别注意防止杂质混入流体中。

3.3常见故障及处理

3.3.2油气润滑系统常见故障

3.3.3液压泵站常见故障

八、水泵设备使用维护检修规程 1、启车前检查以下项目

1.1 检查电气部分各仪表、信号是否正常。

1.2 检查水泵各部螺丝是否紧固，盘车是否灵活，安全设施是否完好，各部润滑是否正常。

1.3 检查水泵填料松紧是否适当，允许每分钟10-20滴水滴，确认吸水井水位是否正常。

2、开车步骤

打开水泵排气阀，排出泵中空气，泵内罐满水后，合启车电源，观察电压、电流是否正常，然后缓慢打开出水阀门；启车后，检查水压、水量、各信号是否正常，检查水泵运转是否平稳。详细记录启车时间及运转状态。

3、停车步骤

接到停泵的指令后，操作停泵按钮，缓慢关闭水泵出水阀门，做好停车记录。水泵检修时，应挂“禁止合闸”牌。

4、紧急停车条件

4.1 电机、配电盘冒烟、冒火。

4.2 电流指示超过额定值，采取措施无效。 4.3发生人身事故，需要立即停泵。

4.4 设备运行异常现象，有可能损坏设备或造成人身事故。

4.5 电机和轴承超过规定温升，电机水平声音突然异常，不能维护正常运行。 4.6 根据生产的需要，接到停泵的指示。

5、水泵设备维护规程 5.1设备检查

5.1.1 坚持巡回检查制度，定期检查，并做好记录。 5.1.2 每隔1小时检查一次水泵运行状况。

5.1.3 保持机组及附属设备干净，各部位螺丝应紧固。 5.1.4 检查水压表、电压表及电流表是否合乎规定。 5.1.5 轴承温度不应超过75℃，超过则立即停车处理。

5.1.6 时刻注意观察电流表、电压表及流量计指示，应在规定范围之内，如出现异常应尽早切换备用泵或采取处理措施。

5.1.7 冬季提前做好设备防冻保温工作。

5.1.8 定期检查泵站所管辖范围内管道、阀门，发现问题及时处理。

5.2设备运行中常见故障及排除方法

5.3设备运转中应注意以下事项

5.3.1 开车时，机器旁边不要站人，开车后应马上打开阀门到需要流量。开车后，应密切注意水泵的运转情况，检查各个仪表工作是否正常、稳定。特别注意电流表是否超过电动机的额定电流，电流过大或过小都应立即停车检查。（一般引起电流过大的原因有：轴承损坏、叶轮被脏物卡住、密封环之间或叶轮与泵壳、泵盖发生磨擦、电压降太大等原因。电流过小的原因有：出水阀门或底阀没有完全打开、水泵汽蚀或进气、出水泵通道被堵塞等原因）。

5.3.2 水泵流量是否正常。安装有流量计时，应检查流量计所指示的流量是否正常，若没有安装流量计，则可看电流表的电流大小或查看出水管水流情况及吸水池水位高低来估计流量情况。

5.3.3 检查水泵填料处是否发热，滴水是否正常。水泵填料处漏水应一滴一滴不成串滴才是正常的，完全不滴水是不对的。如果填料处发热又不滴水，可能是填料压得太紧或串水管堵塞。如果是填料压得太紧，应将填料压盖松一点，否则会增加轴功率并加速泵轴（轴套）的磨损。对于新安装的泵，因填料还未磨合，常有发热现象，这时可以先将填料压盖松开一点，有条件还可以加冷却水，待磨合以后，去掉冷却水，重新紧一下填料压盖，就不会发热了。如果填料处漏水很多或进气，是因为填料压盖太松，应紧上一点填料压盖。

5.3.4 检查泵和电机的声响和振动是否正常。

5.3.5 检查泵和电机的轴承温升是否正常。轴承温升一般不得超过周围温度35℃，但最该不能超过75℃，没有温度计时，可以用手摸一下，一般感到烫手不能停留时，应马上停车检查。

5.3.6 检查电机的温升。如果电机过热，也应停车检查。 5.3.7 检查水泵和管路各部分是否有漏水或进气的地方。

5.3.8 检查吸水池的水位、进水口是否堵塞。如果吸水池水位太低或进水口堵塞，使泵的吸上真空度超过泵的允许吸上真空度时，则会发生气蚀，吸水管的淹没深度不够，则产生漩涡，将空气吸入泵内，这也会影响泵的正常工作，在井中吸水，看不到水面

变化情况，若电流表的 电流过小，就有可能吸水面水位下降太多。

6、水泵检修规程

6.1检修周期及内容：

6.2检修技术规范：

6.2.1 拆卸的零部件应妥善保管，配合件应做好标记，零件组装前不许清洗干净。

6.2.2 水泵与电机联轴器之间留有一定的间隙，联轴器两端平面间隙不得超过0.3mm ，两端同心度不得超过0.1mm 。

6.2.3 填料的松紧程度必须适当，以液体能少量流出为准。

6.2.4 按周要检查电机转向，而后按周联轴器柱销。

6.2.5 做好旧件回收和现场清理。

6.3水泵的故障和排除方法

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6.3.3 振动大，声音不正常

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6.3.4 填料处发热、漏水过少或没有

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