选矿厂设计复习资料

选矿厂设计复习资料

1、设计任务：

根据矿石特性、选矿试验成果和要求和其它设计资料，确定合理的工艺流程；选择适宜的工艺设备；进行合理的设备配置；设计合理的工艺厂房；配置必要的劳动定员；对综合回收、环境保护、辅助设备、厂房结构等进行合理设计，使选矿厂基建投资发挥最大的效益，并为新建选矿厂生产获得较高的技术经济指标创造良好条件。 意义：

对节约投资、建成投产后迅速达到设计规模和取得经济效益都起决定性作用，对提高选矿科学技术水平也有重要的现实意义。 目的：

设计出体现国家工业建设的有关方针政策、切合实际、技术设备先进可靠、经济效益好的选矿厂。 2、步骤：

按工作步骤分为：设计前期工作；设计工作；竣工总结工作。

按现行基本建设程序分为两步设计和三步设计。两步设计指初步设计和施工图设计。 三步设计指初步设计、技术设计和施工图设计。

发展趋势：设备能量低耗化；设备规格大型化；生产过程自动化；设计过程电脑化 。 3、 选矿厂规模的确定 确定选矿厂规模的原则

(1)产品需要量；(2)一次建厂与分期建厂；(3)分散建厂与集中建厂；(4)选矿厂服务年限。

选矿厂规模划分与服务年限

规模划

分

黑色金属选矿厂

Mt/a ＞2.0

有色金属选矿厂

Mt/a ＞1.0 0.2～1.0

＜0.2

化工矿山选矿厂

Mt/a

＞1.0

0.2（磷矿0.3）～

1.0

＜0.2（磷矿0.3）

服务年

限 a ≥20.0

≥15.0

≥10.0

大 型

2 中 型 0.6～

小 型 ＜0.6

4、可行性研究

目的：按其研究的内容范围和深度不同，通常分为：投资机会研究、初步可行性研究、详细可行性研究等三个主要阶段。投资机会研究，其投资和成本的估算允许误差可达30％左右；初步可行性研究，其投资和成本的估算允许误差约为20％左右；详细可行性研究，其投资和成本的估算允许误差在10％以内。 设计任务书编制有两种情况：一种是拟建项目经过了可行性研究阶段。这时的设计任务书由上级主管部门对可行性研究报告审查批准，其批复文件就是设计任务书。另一种是拟建项目未经可行性研究，设计任务书是在项目建议书基础上进行编制的。

5、尾矿设施系统：是由尾矿库、尾矿输送系统、回水输送系统、尾矿净化系统等4部分组成。

尾矿库：由沉淀池、初期坝、堆积坝、排水井、排水管道、截水沟等组成。 6、试验规模确定条件

序号

1

2

3 4 5

条 件

矿床评价、中、小型选矿厂可行性研究、设计任务书

中、小型易选选矿厂初步设计、大型选矿厂可行性研究和设计任务书

大型易选、中、小型难选矿石选矿厂初步设计

试验规模

可选性试验

实验室试验

实验室扩大连续试验

大型难选、中型极难选矿石选矿厂初步设计 半工业试验

大型极难选矿石选矿厂初步设计 工业试验

7、初步设计的内容包括：第一部分工艺设计说明书；第二部分环境保护、安全卫生、消防和节能说明书；第三部分设计图纸；第四部分设备表；第五部分概算书。一般合并为设计说明书、设计图纸和各种表格等3部分 8、选矿厂设计前期工作

选矿厂设计前期工作从有色金属工程项目来看，内容主要包括：

1.参加工业指标制定、地质勘探总结报告审查、选矿试验矿样采样设计和有关协议签订； 2.编制企业建设规划、项目建议书、可行性研究报告和设计任务书； 3.进行建厂条件调查和厂址选择；

4.委托选矿试验任务、参加选矿试验研究； 5.收集设计有关基础资料。 9、 选矿厂工作制度和设备作业率

选矿厂工作制度是指选矿厂各车间的工作制度。设备作业率是指选矿厂各车间年作业率。各车间的工作制度是根据各车间设备的年作业率确定的。所谓设备年作业率是指各车间设备全年实际运小时数与全年日历小时数（即365×24h）之比。设备全年实际运转小时数，一般取决于设备的质量、设备的装备水平、生产管理水平、原矿供应、水电供应、以及检修能力等因素。

碎矿车间的工作制度，一般采用和采矿供矿工作制度一致，大多数为间断工作。磨矿车间、选别车间是选矿厂的主体车间，通称主厂房。其工作制度采用连续工作制度，即一天工作三班，每班工作8小时。精矿脱水车间，一般和主厂房一致，若精矿量很少，或脱水车间选用的设备能力较大时，也可采用间断工作制度。

10、破碎流程类型：破碎流程的基本作业是破碎和筛分两个作业。筛分作业有预先筛分和检查筛分。

11、破碎流程的选择，主要解决5个问题，即：确定破碎段数；预先筛分的必要性；检查筛分的必要性；洗矿的必要性；手选的必要性。

（1）破碎段数的确定 取决于选矿厂最大粒度与破碎最终产物粒度，即取决于总破碎比。 (2)预先筛分的必要性 预先筛分是矿石进入破碎机之前的筛分作业。其目的是预先筛出给矿中的细粒物料，防止矿石过粉碎，减少进入破碎机的给矿量，从而提高破碎机的处理量。 （3）检查筛分的必要性 检查筛分的目的是，控制破碎最终产物粒度和充分发挥细碎机的生产能力。

(4)洗矿的必要性 选矿厂处理含泥量较多的氧化矿，或含泥多、水分高的矿石时，必须设置洗矿作业。

（5）手选的必要性 有些矿石在开采中废石混入率高达80%左右必须经过手选。

12、计算所需原始资料

（1）破碎车间的处理量（t/h）

（2）原矿最大粒度和破碎最终产物粒度。 （3）矿石的物理性质

（4）原矿、各段破碎机破碎产物粒度特性曲线。 （5）各段筛分作业的筛孔尺寸和筛分效率。

13、检查筛分的筛孔尺寸可由两种筛分工作制度确定，即常规筛分工作制度（即检查筛分筛孔尺寸（a）、排矿口宽度（e）与破碎最终产物粒度（d）相等，筛分效率为85%）和等值筛分工作制度（即增大检查筛分筛孔尺寸、降低排矿口宽度和检查筛分效率）。等值筛分工作制度，一般适用于大、中型选矿厂，特别是大型选矿厂。 14、破碎流程的计算步骤 （1）计算破碎车间处理量； （2）计算总破碎比； （3）初步拟定破碎流程； （4）计算各段破碎比；

（5）计算各段破碎产物的最大粒度； （6）计算各段破碎机的排矿口宽度；

（7）确定各段筛子的筛孔尺寸和筛分效率； （8）计算各产物的产率和重量； （9）绘制破碎数质量流程图。

15、各段负荷系数的调整,调整方法是：

（1）改变排矿口宽度（e）（即在产品目录中，所选破碎机可调的范围内改变）； （2）改变筛孔尺寸（a）(预先筛分在a=e~dmax之间改变，检查筛分按筛分工作制调整）； （3）改变筛分效率（E）；

（4）决定某段筛分作业是否需要；

（5）改变破碎车间工作制度（即改变破碎车间的小时处理量Q）； （6）改变破碎机型号和规格（即改变破碎机的生产能力）等。

16、磨矿流程的选择，主要解决4个问题：确定磨矿段数；预先分级的必要性；检查分级的必要性；控制分级的必要性。

(1)磨矿段数的确定主要是依据矿石可磨性、矿物粒度嵌布特性及分选工艺流程结构等条件而定。磨矿细度是确定磨矿段数的主要依据。

（2）预先分级的必要性 目的预先分出给矿中已经合格的粒度，从而提高磨矿机的生产能力；或者预先分出矿泥、有害的可溶性盐类以利于分别处理。

（3）检查分级的必要性 其目的是保证合格的磨矿细度，同时将粗粒返回磨矿机，形成合适的返砂量，从而提高磨矿效率，减少矿石过粉碎。

（4）控制分级的必要性 其目的是在一段磨矿条件下，获得更细的溢流细度。 17、磨矿流程的计算

计算所需原始资料

（1）磨矿车间的处理量（t/h） （2）要求的磨矿细度。 （3）最合适的循环负荷。

（4）磨矿机给矿、分级机溢流和分级机返砂中计算级别的含量。 （5）两段磨矿机单位生产能力之比值k k=q2/q1=0.8~0.85。 （6）两段磨矿机容积之比值m， m =V2/V1两段一闭路：m=2，或m=3。两段全闭路：m=1

18、浮选原则流程有单金属矿浮选原则流程和多金属矿浮选原则流程两种。各种浮选原则流程的主要区别在于：选别段数、选别循环、精、扫选次数和中矿返回地点，其中选别段数、选别循环是区别浮选原则流程的重要特征。 ①单金属矿浮选原则流程

常见的有一段、二段及三段浮选原则流程 ②多金属矿浮选原则流程

19、常见的有：直接优先浮选、混合浮选后分离浮选和优先混合兼有的选别流程。 粗选次数 取决于有用矿物含量和可浮性差异，在通常情况下只有一次粗选，个别有二次或三次。

精选次数 取决于原矿品位、矿物可浮性和精矿质量要求。一般一次以上，如果原矿品位低、

可浮性好、精矿品位要求高，精选次数可达8次以上。

扫选次数 也取决于原矿品位、矿物可浮性和精矿质量要求。一般一次以上，如果原矿品位

高、可浮性差、精矿质量要求不高，可增加扫选次数。

中矿返回地点 有四种可能方案，即中矿顺序返回、中矿任意返回、中矿集中返回和中矿单

独处理。

20、选别流程的计算

按下式确定：Np=C（np-ap）

式中 Np—原始指标数；C—计算成分（参与流程计算的项，若流程只计算产物重量如破碎，磨矿流程，则C=1；若流程既要计算产物重量，又要计算产物中各种金属的含量，则C=1+e）；

e—参与流程计算的金属种类数；如单金属e=1，两种金属e=2，依此类推。 np—流程中的选别产品数（不含混合产物数）； ap—流程中的选别作业数（不含混合作业数）。 ①单金属

Np= Nr+ Nβ+Nε Np—原始指标数；

Nr—参与流程计算的产率指标数； Nβ—参与流程计算的品位指标数； Nε—参与流程计算的回收率指标数。

Nr、Nβ、Nε的个数，不能任意确定各有一定的范围，即： Nr≤np-ap Nε≤np-ap Nβ≤2（np-ap） ②多金属矿

Np= Nr+ Nβ+Nε+ Nβ’+Nε’+┈

式中 β、ε —分别表示第一种金属矿的品位、回收率；

β’、ε’—分别表示第二种金属矿的品位、回收率； 同理各类原始指标数也有一定范围，即：

Nr≤np-ap Nr’≤np-ap Nε≤np-ap Nε’≤np-ap Nβ≤2（np-ap）Nβ’≤2（np-ap）

对多金属矿，还应满足下列条件：

Nr+ Nβ+Nε≤2（np-ap） Nr+ Nβ’+Nε’≤2（np-ap）Nr+ Nβ”+Nε”≤2（np-ap） 21、矿浆流程计算

（1）必须保证的浓度：如磨矿作业、浮选精选作业以及机械分级机溢流和水力旋流器溢流等。

（2）不可调节的浓度：如原矿水分、分级机返砂浓度、浮选精、扫选精矿浓度及重选、磁

选精矿浓度。

（3）生产过程中，某些作业的补加水量。如跳汰机补加的上升水、摇床的冲洗水、洗矿的冲洗水、浮选精矿冲泡沫水等，都是生产过程中必须的用水。

22、计算步骤

（1）根据选矿试验资料和类似矿石选矿厂的生产资料，或参考有关数据，确定最合适的各作业和各产物的浓度Cn、各作业补加水的单位定额。

（2）根据各作业要求的浓度，按下式算出各作业、各产物的液固比Rn。Rn=（100-Cn）/Cn （3）根据各作业要求浓度，按下式算出各作业、各产物的水量Wn。Wn=QnRn （4）按各作业水量平衡方程式，算出各作业的补加水量Ln。Ln=W作业-ΣWn （5）按下式算出各作业的矿浆体积Vn。Vn=Qn[Rn+（1/δ）] （6）按下式算出选矿厂的总排水量ΣWk。ΣWk=ΣWc+ΣWx+ΣWt

（7）按下式算出选矿厂工艺过程耗水量ΣL。ΣL=ΣWk-W0如果选矿厂利用回水W’，则按下式计算补加新水量L’。L’=ΣL-W’

（8）按下式算出选矿厂总耗水量ΣL0。ΣL0=（1.1~1.5）ΣL （9）按下式算出单位耗水量Wg。Wg=ΣL0/Q 23、在选择和计算设备时必须遵循以下原则： （1）设备生产能力必须满足选矿厂规模要求； （2）设备必须便于操作，工作可靠； （3）尽量采用国产定型化先进设备

24、选矿设备生产能力的计算，可采用以下方法：

（1）按理论公式计算生产能力(如颚式破碎机、旋回破碎机、水力分级机等） （2）按经验公式计算生产能力（如固定筛、振动筛、螺旋分级机） （3）按综合公式计算生产能力（如旋回破碎机）

（4）按单位负荷计算生产能力 （单位容积磨矿机，单位面积筛分机、过滤机） （5）按单位能耗计算生产能力 （如：磨矿机、洗矿机）

（6）按矿石在设备中的停留时间计算生产能力 （如浮选机、搅拌槽） （7）按产品目录确定生产能力 （如齿式对辊机、摇床） 25、浮选机的计算

浮选机槽数按下式计算：n＝wt/(VK)

式中n－浮选机计算台数，台；

w－进入该作业的矿浆量，m3/min，w ＝K1Q（R+1/δ）/60

K1－处理量不均匀系数，当浮选前为球磨时K1＝1.0，为自磨时K1＝1.3； Q－设计作业处理量，t/h； R－矿浆液固比；

δ－矿石密度，t/m3 t＝Ktt0； t－设计浮选时间，min， t0－试验浮选时间，min；

Kt－浮选时间调整系数，一般Kt＝1.5～2.0。

如果设计的浮选机充气量与试验用浮选机充气量不同，需按下式调整： t＝t0（qv/qv，）0.5＋0.5Ktt0；

qv、qv，－分别为试验及设计选用浮选机的充气量，m3/(m2.min)； V－设计选用浮选机的几何容积，m3；

K－浮选机有效容积系数。对有色金属矿石K=0.8～0.85，对铁矿石K=0.65～0.75，泡

沫层厚时取小值，反之取大值。 26、厂房布置方案

厂房布置方案分山坡式和平地式两种。山坡式布置实现选矿厂工艺流程自流较经济，破碎厂房的地形坡度为25°，主厂房地形坡度为15 °左右。平地式布置对地形坡度无严格要求，但为解决排水问题，其厂区自然坡度以4 °~5 °为好。 27、厂房建筑形式

（1）多层式厂房：对地形坡度小于6 °的平地和大于25 °的陡坡地形，易建造多层式厂房。

（2）单层阶梯式厂房：在10 °~20 °的山坡上，按工艺流程顺序，又高至低将厂房布置在几个台阶上。

（3）混合式厂房：特别对处理多金属矿石的大、中型选矿厂，工艺流程复杂、地形条件利用有限，采用混合式厂房有利。 28、设备配置的主要原则

（1）设备配置必须满足选矿工艺流程要求； （2）确保工艺流程基本自流； （3）注意流程具有灵活性；

（4）配置时，除考虑其他专业设施留出必要的平面和空间位置外，力求配置紧凑，生产安全，操作、管理、检修方便；

（5）随着选矿厂自动化程度的提高和计算机在选矿过程中的应用，协同相关专业考虑局部集中控制或中央集中控制。 29、设备配置方案

常用破碎流程有两段开路、两段闭路、三段开路和三段一闭路。根据厂址地形坡度归纳为3种方案。

（1）横向配置方案，即物料流动线平行地形等高线； （2）纵向配置方案，即物料流动线垂直地形等高线；

（3）混合配置方案，即横向配置与纵向配置并用。前两种配置方案常用于开路流程，后一种配置常用于闭路破碎流程。 30、设备配置方案

纵向配置：即磨机中心线与厂房纵向定位线互相垂直配置，这种配置是闭路磨矿常用最佳方案。

横向配置：即磨机中心线与厂房纵向定位线互相平行配置，具有厂房跨度小的优点，但操作、管理上不如纵向配置方便，且厂房利用系数也低。 31、设备配置方案

纵向配置：即每列浮选机槽内矿浆流动线与厂房纵向定位线互相垂直配置，这种配置是平地、或地形坡度小、或浮选机规格小的常用方案。

横向配置：即每列浮选机槽内矿浆流动线与厂房纵向定位线互相平行配置，这种配置是浮选厂房常用方案 32、检修场地

检修场地一般设在厂房与外部运输通道相连接的一端，运输车辆可直接进入厂内吊车服务区间，只有少数厂房设于中部或两端。场地主要用于检修、堆存设备零部件及某些检修工具，场地面积见书151页中表6-4。

33、通道和操作平台

厂房主要大门及通道位置设于检修场地一端，门宽应大于设备及运输车辆最大外形尺寸

的400～500mm；当设备较大不经常更换时，不设专用大门，在墙上预留安装洞，洞宽最好与柱间尺寸相同，洞高大于拖车组装件最高点400～500mm，设备安装完毕后再封闭；为解决多层建筑中设备或零部件的运输，各层楼板应留有必要的安装孔，开孔尺寸应大于设备及零部件外形尺寸的400～500mm；对利用率较高的安装孔周围应设置安全栏杆；利用率低的安装孔应设置活动盖板；安装临时起重设备的地方，应留有足够的高度和面积。

34、厂房高度是指室内地平面到屋顶承重结构下表面的距离。厂房的柱顶标高应符合3M数列，M为模数符号，1M=100mm。厂房跨度由工艺人员根据设备配置、操作、维修等实际需要而定，应符合扩大模数数列，跨度18m以下30M，18m以上为60M。 35、 概算组成

基本建设概算文件包括建设项目总概算、单项工程综合概算、单位工程概算和其它工程与费用概算

（1）单位工程概算。是单项工程概算的组成部分，是编制综合工程概算的原始资料。 （2）综合概算。是各专业单位工程概算的汇总。

（3）总概算。按基建费用的性质和用途，分项汇总的工程概算价值表。 35、建设期借款利息

建设期借款利息＝（年初借款累积+（本年本金借款）/2）×年利率 生产期各年应计利息=（年初借款累积-（本年本金还款）/2）×年利率 全员劳动生产率＝年产量原矿量/全员人数 36、容积法

（1）q值的计算 设计磨矿机按新生成计算级别的单位容积生产能力（q），一般取工业性试验或同类选矿厂的磨矿机实际生产指标q0，此时q≈q0。若条件有差异，则需引入校正系数，按下式计算： q=K1K2K3K4q0

式中：q—设计磨矿机按新生成计算级别计的单位容积生产能力（t/m3·h） q0—现场生产磨矿机按新生成计算级别计的单位容积生产能力（t/m3·h），按下式计算：q0=Q’(β’2-β’1)/V’

Q’—现厂生产磨矿机生产能力（t/h）

β’1—现厂生产磨矿机给矿中小于计算级别的含量； β’2—现厂生产磨矿机产品中小于计算级别的含量； V’—现厂生产磨矿机的有效容积（m3）

K1—被磨矿石的磨矿难易度系数，参考表确定；

K2—磨矿机直径校正系数，可查表确定，也可按下式计算：

K2=[（D-2b）/（D’-2b’）]n

D’—现厂生产磨矿机直径（m）； D—设计磨矿机直径（m）；

b’— 现厂生产磨矿机衬板厚度（m）； b—设计磨矿机衬板厚度（m）； n—可变指数，可查表得；

K3—设计磨矿机的型式校正系数，可查表得；

K4—设计与现厂生产磨矿机给矿粒度、产品粒度差异系数，近似按下式计算：

K4=m/m’；

式中 m—设计磨矿机按新生成计算级别计的不同给料粒度、产品粒度条件下的相对生产能力，可查表得 ；

m’—现厂生产磨矿机按新生成计算级别计的不同给料粒度、产品粒度条件下的相对生

产能力。

37、1）矿样代表性

是指试验矿样能代表选矿厂投产后若干年内所处理矿石性质，有色金属矿山为3～5年，黑色金属矿山为5～10年。 2）试验规模

试验规模按有关规定分为：可选性试验；实验室试验；实验室扩大连续试验；半工业试验；工业试验等。

计算

1、两段全闭路磨矿流程

流程如左图，其展开形式如右图。

从展开形式可看出：

一段：Q4=Q1，Q5=C1Q1，Q2=Q3=Q1+Q5 二段：Q7=Q4=Q1

β4=β1+（β7-β1）/（1+km）

按平衡关系，列出预先分级的联立方程式求Q3 Q4=Q7’+ Q8’

Q4β4= Q7’β7’+Q8’β8’ 解联立方程得：

Q7‘=Q1（β4-β8’）/（β7’-β8’）

在左图中预先分级与检查分级是合一的，故β7’=β7”=β7 β8’=β8”=β8，按表4-7，查得C2，按表4-10查得β8’。 Q7’=Q8’=Q4-Q7’

Q8”=C2Q8’， Q8= Q9=Q8’+ Q8” 2、两端一闭路

计算步骤：Q9=Q2=Q1

β2=β1+（β9-β1）/（1+km）

按平衡关系，列出预先分级的联立方程式求Q3 Q2=Q3+ Q4

Q2β2= Q3β3+Q4β4 解联立方程得：

Q3=Q1（β2-β4）/（β3-β4）

β4—预先分级返砂中计算级别含量（因β3=β7=β9，可由表查得）。 Q7=Q4=Q2- Q3= Q1- Q3 Q8=CQ4， Q5= Q6=Q4+ Q8 3.选别流程的计算步骤

（1）单金属矿流程计算 ①2种产物选别流程计算 计算原始指标数（已知给矿指标） Np=C（np-ap）=2×（2-1）=2

原始指标数分配

Np= Nr+ Nβ+Nε=2 Nr≤np-ap≤2-1≤1 Nε≤np-ap≤2-1≤1

Nβ≤2（np-ap）≤2(2-1) ≤2 单金属矿2种产物选别流程 常用的分配方案有二:

方案1：β2，β3；方案2：β2，ε2； 计算各产物的产率 按方案1计算：

r1=r2+r3 r1β1= r2β2+ r3β3

解联立方程式得：r2=r1（β1- β2）/（β2- β3） 按方案2计算：r2=β1ε2/β2 r3= r1-r2 计算各产物的重量 Q2=Q1 r2；Q3=Q1-Q2 计算各产物的回收率

方案2的ε2为已知，只计算方案1的ε2

ε2= r2β2 /β1 ε3= ε1-ε2 ②3种产物选别流程计算

计算原始指标数（已知给矿指标）

Np=C（np-ap）=2×（3-1）=4

原始指标数分配

Np= Nr+ Nβ+Nε=4 Nr≤np-ap≤3-1≤2 单金属矿3种产物选别流程

Nε≤np-ap≤3-1≤2

Nβ≤2（np-ap）≤2(3-1) ≤4 常用的分配方案有二:

方案1：β2，β3，β4，r3；方案2：β2，β3，β4， ε2； 计算各产物的产率 按方案1计算： r1=r2+r3+r4

r1β1= r2β2+ r3β3+ r4β4

解联立方程式得：r2=r1（β1- β2）-r3（β3- β4）/（β2- β4） 按方案2计算：r2=β1ε2/β2 r1=r2+r3+r4

r1β1= r2β2+ r3β3+ r4β4

解联立方程式得：r3=r1（β1- β2）-r2（β2- β4）/（β3- β4） r4=r1-r2-r3

①2种产物选别流程计算

流程如单金属矿2种产物选别流程图 计算原始指标数（已知给矿指标）

Np=C（np-ap）=3×（2-1）=3 原始指标数分配

Np= Nr+ Nβ+Nε+ Nβ’+Nε’= 3

Nr≤np-ap≤2-1≤1 Nε≤np-ap≤2-1≤1 Nε’≤np-ap≤2-1≤1

Nβ≤2（np-ap）≤2(2-1) ≤2 Nβ’≤2（np-ap）≤2(2-1) ≤2

常用的分配方案有二：

方案1：β2，β2’，β3；方案2：β2，β2’，ε2；

计算各产物的产率

按方案1计算：

r1=r2+r3

r1β1= r2β2+ r3β3

解联立方程式得：r2=r1（β1- β2）/（β2- β3）

按方案2计算：r2=β1ε2/β2 r3= r1-r2

计算各产物的重量

Q2=Q1 r2；Q3=Q1-Q2

计算各产物的回收率

按方案1计算：

ε2= r2β2 /β1；ε2’= r2β2 ’ /β1’

ε3=ε1-ε2，ε3’=ε1’-ε2’

计算产物中第二种金属品位

β3’=β1’ ε3’/ r3

式中 βn’ 、εn’—分别为各产物中第二种金属矿的品位和回收率。

②3种产物选别作业

如单金属矿3种产物选别流程图

计算原始指标数（已知给矿指标）

Np=C（np-ap）=3×（3-1）=6

原始指标数分配

Np= Nr+ Nβ+Nε+ Nβ’+Nε’= 6

Nr≤np-ap≤3-1≤2

Nε≤np-ap≤3-1≤2

Nε’≤np-ap≤3-1≤2

Nβ≤2（np-ap）≤2(3-1) ≤4

Nβ’≤2（np-ap）≤2(3-1) ≤4

常用的分配方案有三：

方案1：β2，β3，β4，β2’，β3’，r3；

方案2：β2，β3，ε2，β2’，β3’，r3；

方案3：β2，β3，β4，β2’，β3’， β4’；

计算各产物的产率

按方案1计算：

r1=r2+r3+r4

r1β1= r2β2+ r3β3+ r4β4

r1β1’= r2β2’+ r3β3’+ r4β4’

解联立方程式求r2 和r3

两段磨矿机生产能力的计算

（1）一次计算法

一次计算法适用于第一段磨矿产品粒度无特定要求的两段连续磨矿作业。计算步骤是，

首先计算两段磨矿所需的总容积，然后是两段磨矿机的容积分配，最后计算每段磨矿机所需台数和规格。

V∑=Q（β3-β1）/q

式中：V∑—两段磨矿所需的磨矿机总容积（m3）；

Q —设计流程中磨矿作业的给矿量（t/h）；

β1—第一段磨矿给矿中小于计算级别的含量（小数代入）；

β3—第二段磨矿产品中小于计算级别的含量（小数代入）；

q—设计磨矿机按新生成计算级别计的单位容积生产能力，按前面公式计算（t/m3·h）。

当两段磨矿全为闭路时，两段磨矿机的容积相同。

当两段磨矿中第一段为开路磨矿，第二段为闭路磨矿时，两段的容积分配比为：V2/V1=2~3。

式中：V1、V2——分别为设计第一段和第二段磨矿机所需的有效容积（m2）； 当第一段磨矿机为格子型，第二段为溢流型时，两段容积分配关系为：

V2/ V1=K[（D1-0.15）/（D2-0.15）]0.5

式中：D1、D2—分别为选用的第一段和第二段磨矿机的有效直径（m）；

K—磨矿机型式差别系数，将第一段格子型磨矿机折算成溢流型磨矿机时，K=1.10~1.15。 当第一段为开路棒磨，第二段为闭路球磨时，两段磨矿机容积比为：

V2/V1≥1.5~2.0

在一定范围内，V2/V1的比值越大，磨矿机机组的工作效率越高，同时，棒磨机的生产能力也相应增加。棒磨机的极限生产能力一般为8~10t/m3·h。

根据上述所得的V1和V2即可得第一段和第二段磨矿机所需台数：

n1=V1/V1’ n2=V2/V2’

式中n1、n2—分别为选用的第一段和第二段磨矿机所需台数（台）；

V1’、 V2’—分别为选用的第一段和第二段磨矿机单台有效容积（m3）。

为了控制两段磨矿机负荷均衡和粒度的不均匀性，往往需要计算出第一段磨矿产品的粒度。

β2=β1+（β3-β1）/（1+Km）

式中β1—第一段磨矿机给矿中小于计算级别的含量（%）；

β2—第一段磨矿机排矿中小于计算级别的含量（%）；

β3—第一段磨矿机排矿中小于计算级别的含量（%）；

K—两段磨矿机单位容积生产能力比值K=0.8~0.85；

m—两段磨矿机容积之比，两段均为闭路，m=1；当第一段为开路，第二段为闭路时，m=2~3。