硅溶胶.水玻璃复合工艺规程陈

编制说明

本工艺规程共分三部分：

第一部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点

第二部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程 第三部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程 其中第三部分又分为一下四项内容： 1、 材料

2、 工艺装备 3、 工艺参数

4、 工艺要求及操作要点

本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。

本工艺规程中的不尽之处，请参阅《产品标准工艺卡》及《工艺技术命令表》

硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程

一、

特点

1、 硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学

硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。 2、 水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～

1/30。

3、 水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生

产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。

4、 水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，表面质量较

差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低成本又能提高外观质量。

5、 硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、

球铁、铝合金等精铸件。

二、 1、碳钢工艺流程 2、不锈钢工艺流程：

蜡处理

焙烧

射蜡 脱蜡修蜡

制壳

浇注

振壳理）

磨浇口（固熔化处

抛光焊补咬酸喷砂

三、 工艺规程 （一） 蜡处理

1、 材料

1） 材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料） 2） 材料性能：

2、工艺装备：

脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网 3、工艺参数：

1） 热水温度：100℃ 2） 加热温度：100℃ 3） 沸腾时间：1h

4） 搅拌时间：直至模料的白点消失 5） 关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h 6） 在蜡桶中静置时间：≥4h 7） 静置后冷却时间：2h

8） 水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。

4、工艺要求及操作要点 1） 配制新模料时： ① 将新蜡料敲成小块放入化蜡桶中。 ② 加热温度不得超过90℃，并严防局部过热。 2） 旧模料回收时： ① 先将回收的模料加入已加热的热水中，搅拌均匀后放入化蜡桶，此时不加热，过2h后，蜡水自然分离，蜡冷却后把水从化蜡桶底阀排出，而后使温度保持在80～90℃，1h后待用。

3） 型壳之前的蜡模，若有废品出现，则直接进行回熔，不需进行处理。 4） 型壳之后及粘有涂料的蜡模，需经脱蜡后，进行蜡的回收处理，不许放到回收缸中。

5） 将处理好的蜡液经100目筛过滤，倒入干净蜡桶中，使之静置，静置时间应大于4h。

6） 静置后（一般一天），将蜡放在水中冷却两天（冬天可不予冷却）。 10） 将蜡桶内的蜡冷却后取出备用。 （二）压蜡

1、 材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）、分型剂、棉纱 2、 工艺装备：

搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。 3、 工艺参数： 1） 室温：25±3℃

2） 熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃ 3） 蜡水与蜡屑的比例：1：2 4） 搅蜡温度：52～56℃ 5） 搅蜡时间：8 min

6） 静置时间：10～20 min 7） 射蜡温度：55～58℃ 8） 射蜡时间：10～20s

9） 保压时间：3～5s 10） 射蜡压力：1～2MPa 4、 工艺要求及操作要点：

1） 将废蜡模或回收蜡放入熔蜡槽进行熔化，此时须严格控制熔蜡温度，保持在85～90℃。

2） 配制模料时，按配比将熔融的蜡水倒入双层搅蜡桶中，使桶壁保持一定温度，加入蜡屑，搅拌至糊状，温度应保持在52～56℃之间。

3） 检查模具是否完好、装拆是否方便灵活，清楚模具结构及组装次序、蜡型取出方法等。 4） 将搅拌好的蜡，装入注蜡机蜡箱，自动枪口对准模具注蜡口进行射蜡，带熔芯的蜡件，需先在模具内放入熔芯，然后进行注蜡。

5） 注完蜡以后冷却，将模具打开，取出蜡模，放入15±3℃的水中进行冷却，带熔芯的蜡模放入单独的水槽中冷却。

6） 用压缩空气吹净模具上的水，均匀涂上一层分型剂后，方可使用。 7） 冷却好的模具，存放要有顺序，且有适当距离，以免碰伤。必要时采用夹具等以免变形。

8） 蜡模某部位有缺陷时，若缺陷较小，可适当修补，否则报废。 （三）熔芯

1、 材料： 1） 材料名称：

尿素、白糖、分型剂、棉纱 2） 材料性能：

② 白糖的性能指标:

2、 工艺装备：

电炉子（220V、1000W）、自制不锈钢锅、泥子刀、勺子、容器 3、 工艺参数： 1） 室温：15～30℃ 2） 湿度：40～60%

3） 尿素与白糖的配比：95：5

4） 溶料温度：130～140℃ 5） 浇注温度：120～140℃ 4、 工艺要求及操作要点： 1） 检查电路、装备是否正常。

2） 检查模具是否完好，拆卸是否方便灵活。

3） 溶料前，先将尿素及白糖按配比在容器内搅拌均匀后再进行熔化。 4） 溶料时，严格控制熔化温度，严防过热，一般不大于145℃，以免尿素产生缩合反应，使溶失性下降、吸湿性增大，及产生大量气泡和皮下气泡，严重恶化熔芯表面质量。

5） 浇注时，速度不得过快，以免产生气孔。 6） 浇注后，待冷却完全后方可取模。

7） 模具温度过高时，用水冷却，然后用压缩空气将上面的水吹净。 8） 熔芯上的气孔，可用刀子沾取熔化之尿素补充，冷却后用刀子修平。 9） 熔芯上的飞边、毛刺需修净，合模线修平。

10） 合格之熔芯需存放于干燥之容器内，严防溅上水滴。 （四）压模头

1、材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）、分型剂、棉纱 2、工艺装备：

搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。 3、工艺参数： 1）室温：25±3℃

2）熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃ 3）蜡水与蜡屑的比例：1：2 4）搅蜡温度：52～56℃ 5）搅蜡时间：8 min

6）静置时间：10～20 min 7）射蜡温度：55～58℃ 8）射蜡时间：10～20s

9）保压时间：3～5s 10） 射蜡压力：1～2MPa （五）溶解熔芯

1、 材料：水、活性剂、洗洁精 2、 工艺装备：水槽 3、 工艺参数：

1） 室温：25±3℃ 2） 水温：20～25℃

3） 活性剂用量：0.2～0.5% 4） 洗洁精用量：适量 4、 工艺要求及操作要点

1） 将取出的熔芯蜡模放入水槽内进行溶解、冷却。

2） 溶解完的蜡模，取出后需用毛刷清洗流道内的皂化物。

3） 清洗好的蜡模不得放在阳光下曝晒，清洗好的蜡模用压缩空气吹干放入盘中。

4） 溶解所用水一般每班至少换2～3次。

5） 溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。 （六）修蜡

1、 工艺装备：

工作台、电炉子、修蜡刀 2、 工艺参数： 1） 室温：25±3℃

2） 熔蜡温度：85～90℃

3） 修蜡前蜡型静置时间：2～4h 3、 工艺要求及操作要点：

1） 蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h

2） 去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。 3） 修蜡前应对待修之蜡模进行检查，剔除明显废品。

4） 蜡模上的缺肉、气孔、塌陷等，须用蜡水滴平，冷却后修整圆顺。 5） 组合叶轮时，必须用滴管将两边滴平、粘牢。

6） 修好之蜡模，须用压缩空气将蜡屑吹净，小心地摆放于蜡盘中。 （七）蜡检

1、 工艺装备：

工作台、游标卡尺、塞规

2、 工艺参数：

室温：25±3℃

3、 工艺要求及操作要点： 1） 根据《质检内容表》，对蜡模做逐一检查。

2） 蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。

（八）组树

1、 工艺装备：

电炉子（220V、1000W）、自制焊刀、工作台 2、 工艺参数： 1） 室温：25±5℃

2） 焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。 3、 工艺要求及操作要点：

1） 组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。 2） 组树前需仔细考虑一下几点： ① 便于沾浆涂挂 ② 便于通风干燥 ③ 便于脱蜡。脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。 ④ 浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。 ⑤ 便于切割。

3） 组树时浇口与模头间不得有焊缝。 4） 焊接时不得烫伤蜡模。

5） 成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。 6） 操作者须戴防护手套，以免烫伤。

7） 组好的蜡树须轻拿轻放，存放于挂架或蜡框内存放1h以上。 （九）清洗

1、 材料：活性剂、洗洁精、水 2、 工艺装备：清洗缸 3、 工艺参数： 1） 室温：25±3℃ 2） 水温：25±3℃ 3） 洗洁精用量：适量 4） 活性剂用量：适量 4、 工艺要求及操作要点：

1） 在清洗缸中加入自来水（冬季要用温水），再加入适量活性剂、洗洁精，搅拌均匀后即可使用。

2） 将待洗之蜡树放入清洗液中清洗3～4s，取出后放在风干架上。 3） 清洗时要不断振动，以7～8下为宜。

4） 蜡树清洗要彻底，表面不得有任何油污存在。 （十）制壳

1、 材料：

（1）技术参数：

A.室温：面层：25±2℃，二层：25±2℃， B.湿度：面层50～60%

C.粘度（浆液）面层：38±3s，二层：35±3s， 白浆：11±1s（注：用詹氏4粘度杯量）。 D.浆配置时的搅拌时间：面层、二层≥8h， E.浆的添加比例为50%原浆+50%的新浆。 F.浆添加后的搅拌时间为4～6h。 G.PH值8.5～10.5 H.浆料配比：

a.面浆：硅溶液：锆粉=1：3.65外加0.15%的活性剂和0.1%的消泡剂（GP）。

注:以上百分比为硅溶胶的体积百分比。 b.二层浆：硅溶胶：煤矸粉=1：3.65 d.砂粉料规格：

锆粉300目，煤矸粉200目，面层锆砂80～100目， 二层煤矸砂 30～60目， （2）工艺要点：

A.浆料配比正确，粘度符合标准，PH值合乎要求。

B.浆液务必干净，不得有蜡屑、砂粒和粉尘，活性剂和消泡剂添加正确（注：添加活性剂两分钟以后，方可添加消泡剂）不得发生涂挂不上及气泡过多的现象。

C.为了利于涂挂，二层蜡树沾浆前均应预湿，但预湿液不可存放太久。 D.对于形状复杂，有浅沟、字件的蜡树，要采取特殊措施，如用真空沾浆的办法，浆液粘度稍微降低，使用毛刷或高压空气吹等。

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E.沾浆时将蜡树斜放，轻置于浆液中，缓慢旋转，使浆液涂挂均匀，淋砂时将蜡树缓慢转动，并前后左右抖动，以至淋砂均匀，浮砂时将蜡树斜放于浮砂桶中，轻轻取出后，反面放入，使浮砂均匀。 F.每次沾浆以前都要抖掉上层浮砂，以利涂挂。

G.对于有线沟的件，应挂面浆后水平放置（浅沟朝上）吹风加速干燥，然后再淋砂，即可保证质量。

H.对于孔径较小的盲孔，要采用陶芯，对于间距较小且狭长的槽凹处 I.小孔在沾浆时如果糊住，应吹风后挂砂，若挂砂后堵孔，应待干燥后，通孔挂下一层浆。

J.沾浆、挂砂、转运蜡树时务必轻拿轻放，防止碰伤碰掉蜡件。 K.制壳间的温度、湿度务必严格控制，温度的波动不能太大，防止蜡模变形或壳裂。正常情况下，面层干燥时间为4—6h，二层的干燥时间为6—8小时，工艺的制订应遵循如下原则： a.面层的干燥时间不宜过长，防止壳裂。 b.室内温度偏低，湿度偏大时，应延长干燥时间。 c.表面比较复杂时，面层可适当延长时间，

d.表面比较简单，且出现大平面，面层、二层的干燥时间均应缩短， e.干燥时间应取得室温、湿度、风速的配合，必要时可将四个变量超常变更。

f.每种新产品均应试制壳，并在脱蜡后，做破坏性检查g.

1） 水玻璃

补充说明：熔模铸选用水玻璃的模数为3.0～3.4，密度为1.27～1.34g/㎝3，选用GB4209-84中的1～3类。一类降低模数后使用，二类用水稀释使用，三类提高模数后使用。

补充说明：购进的水玻璃需按上表要求进行调整或处理，才能用作配制涂料。

2) 石英砂(粉)

3） 耐火粘土

③ 所用耐火粘土的粒度：200目 4） 电熔刚玉

5） 匣钵砂

硅酸铝质匣钵等化学成分及使用见《熔模铸选工艺》P157 6） 表面活性剂（JFC）化学名称为聚氧乙烯烷基醇醚 7） 消泡剂（正辛醇） 8） 自来水 9

） NH4Cl ② NH4Cl溶液的PH值：5～6

NaCl%：＜6%

10) AlCl3²6H2O

2、 工艺装备

浆料桶、风动搅拌机、淋砂机、撒砂机、硬化槽、铁锨、水桶、粘度杯、秒表、温度计、湿度计、比重计、风扇、风干架、台称、地排车 3、 工艺参数： 1） 室温：25±3℃

2） 湿度：50～75%

4、 工艺要求及操作要点： 1） 涂料的配比： ① 按配比称取水玻璃、耐火粉料与活性剂。 ② 将称取的水玻璃倒入搅拌桶内，开动搅拌机。

③ 将耐火粉料及活性剂加入搅拌桶内，进行搅拌。 ④ 搅拌均匀后，静置一段时间后即可使用。 2） 硬化剂的配制： ① 清理好硬化槽，不允许有任何杂质。 ② AlCl3硬化剂是按1㎏AlCl3²6H2O、2㎏水的比例称取。 ③ 若NH4Cl受潮结块，先将其破碎后再使用。 ④ 根据温度查出AlCl3硬化剂的饱和浓度，算出所需AlCl3及加水量并加入JFC搅拌。 ⑤ 每周送化验室化验一次AlCl3含量、PH值和NaCl含量。 ⑥ 每月清理一次AlCl3硬化槽，随时补充自然消耗的AlCl3硬化剂。 ⑦ 用AlCl3硬化剂。 3） 制壳工艺要点： ① 涂料使用前，需检测性能、测试流杯粘度，性能符合要求方可使用。 ② 手持浇口杯，小心地将模组浸入涂料缸中沾浆，以稍快速度提起，灵活转动模组，使涂料被覆均匀。检查所有表面及流道是否均匀覆盖涂料，用压缩空气吹拂流道及拐弯等处，使其无闭塞、无气泡。 ③ 待蜡模不再滴浆时进行淋砂，注意不得使砂粒扎入浆层中，以免造成铸件表面恶化。 ④ 为利于沾浆，蜡树沾浆前可进行预湿，但预湿液不可残留太多。 ⑤ 面层、二层沾浆挂砂时，务必轻拿轻放，以免划伤、碰伤模壳。 ⑥ 按要求将模组放入硬化槽内进行硬化。 ⑦ 自硬化槽中取出模组时，需让其沥滴，不再沥滴时，方可进行风干。 ⑧ 有细长盲孔者，可采用填浆或填砂工艺进行解决。 ⑨ 面层硬化后风干前，须将模壳在清水中清洗2～5S，以免面层与二层分层。 （十一）脱蜡

1、 工艺装备：

热水脱蜡炉、脱蜡框、放蜡槽 2、 工艺参数：

1） 热水温度：100℃ 2） 脱蜡水温：90～95℃ 3） 脱蜡时间：25～30min

5） 脱蜡水溶液的PH值：PH值≤6 6） 脱蜡水溶液的使用期限：3～5天

4、 工艺要求及操作要点：

1） 完成制壳（封浆）到脱蜡至少8h.

2） 将模组浇口端面处不必要的涂料、浮砂清理干净，防止脱蜡时落入型

腔内。

3） 将模组依次整齐地摆放在网栏内，浇口杯向上，只许摆放一层，且模

组间要留有间隙。

4） 打开蒸汽开关，加热脱蜡水，并将温度控制在90～95℃。 5） 轻轻将网栏放入脱蜡池中。

6） 当浇口棒上方水面出现浮蜡，浇口棒完全浮起时，捞出浇口棒，回收

干净水面上方的蜡。

7） 吊起网栏将型壳中的水倒出。

8） 用热水反复冲洗型壳，然后倒置或侧放于干燥通风处进行自然干燥。 9） 脱蜡水的使用次数，最多不能超过每池40框。 10） 脱蜡池应每周大清一次，每班小清一次。

11） 脱蜡时要控制NH4Cl的浓度，随时调整脱蜡水的浓度。

12） 脱没的蜡放于蜡斗中，以备回收。 （十二）焙烧

1、 工艺装备：

箱式燃气焙烧炉 2、 工艺参数：

1） 脱蜡后型壳装炉前放置时间：≥8h 2） 焙烧温度：900～950℃ 3） 保温时间：2～3h

3、 工艺要求及操作要点：

1） 型壳焙烧前要仔细检查有无缺陷，并清理干净浇口杯边缘的砂粒。 2） 型壳装入采取浇口杯向下的方式，且不要与炉壁接触。 3） 陶壳间不要相互接触，炉门开始10cm内不要装壳。

4） 焙烧炉内需保持足够的氧化性气氛，每周至少用扫帚清扫一次炉床。 5） 型壳取出时，小心地用叉抬起，不得在炉床上滑动，取出前仔细观察是否烧成完全，烧成完全的陶壳外在特征为白色或蔷薇色，否则为黑色或灰色。

6） 取出后目视检查有无裂纹，同时翻转向上，置于砂箱中以待浇注。 7） 焙烧时，严防烧不透及过烧现象，烧不透会导致型壳强度不够、透气性不好，过烧则易使型壳强度下降，模壳变形。

（十三）浇注

1、 筑炉

1） 筑炉用材料：

270～320目石英砂、80～120目石英砂、40～70目石英砂、10～20目石英砂、5～8目石英砂、硼酸、水玻璃、石棉绳（布）、石棉板、自制铁皮坩埚、耐火粘土 2） 筑炉工艺参数：

③ ④ 3)筑炉工艺要求及操作要点： （1） 检查感应器有无渗漏，感应线圈绝缘是否良好。 （2） 用石棉布围好炉膛，用石棉绳堵好感应器与石棉板间的缝隙。石棉绳、

石棉布可用水玻璃吸湿。亦可采用感应器膏状材料均匀涂敷于感应圈上，自然干燥24h或风干。 （3） 按要求将硼酸放于容器内溶化后，加入混合好的砂粉中进行搅拌，搅

拌过程中，防止砂土、铁屑及杂草混入。 （4） 混好的料，用手感觉不散为宜，不得过干或过湿。 （5） 将调好的筑炉料放在炉底石棉板上，每次铺以厚20～50mm的炉衬材

料，用撞槌捣固紧实，划松表面，再铺，捣实直至要求高度。并以耐火砖抹平。 （6） 炉底的厚度以感应器为准，一般在感应器以上1～2匝之间。

（7） 将坩埚置于感应线圈的同心位置，定位后，用钢料压紧和固定，坩埚

放置与炉圈周围间距需均匀，不得倾斜。 （8） 将坩埚底部的炉衬材料用叉子扒弄粗糙，每次装入20～40mm的炉衬

材料捣实，直到离炉顶50mm，即感应圈匝上边缘止。 （9） 炉壁打结至少6次以上，每次打结完需用扁铲划松表面，以防分层减

少炉壁使用寿命。

（10） 按要求配制好炉领材料，打结炉领和炉嘴。 （11） 炉嘴打结需圆滑。

（12） 打结完成后，用水玻璃溶液（1：1）均匀涂刷于表面。 2、烘炉

1） 烘炉工艺参数： ① 自然风干时间：≥24h

③ 烧结温度：1500～1520℃ ④ 烧结时间：1h。

2） 工艺要求及操作要点： ① 筑炉完成后，需自然风干3～5天方可送电烘炉。 ② 亦可采用自然干燥24h后用木材烘烤法进行烘炉，然后送电烘炉。 ③ 送电烘烤时，在坩埚内加入金属料，缓慢送电加热，在700～800℃时，保持3～4h，然后逐步加大电力，分级烘烤。 ④ 继续升高电力，达到烧结温度，烧结1h. ⑤ 烧结完的炉子，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的2/3冷却炉衬3～4h，待用。

3、熔炼及浇注 1） 工艺参数： （1）炉料配比：

新料：旧料=3：7 或新料：旧料=4：6

（2）元素烧损率（酸性炉）

（3）熔炼温度：1400～1450℃ （4）打渣次数：2～3次。

（5）脱氧时机：出钢前7～10min。 （6）熔剂用量：

碎玻璃（㎏） 0.5～1.0

（8）浇注温度：1320～1380℃ （9）浇包预热温度：700～750℃

（10）孕育剂用量：每包铁水加50g孕育剂。 （11）浇注时型壳温度：夏天一般在500℃左右 冬天一般在600℃左右 2）工艺要求及操作要点：

（1）查炉体，如炉衬、感应器、冷却水管、炉子倾动机构等是否正常。 （2）检查变频装置、电源、水源及气源是否正常。 （3）将炉料按配料单逐项称取。 （4）装炉材料大小需均匀。

（5）装料顺序以先放生铁、后放回炉料（浇冒口及废旧料）为宜。然后放

入元素不易烧损之铁合金，全部熔化以后，再添加易烧损之铁合金元素。

（6）炉料的配比一般采用30%的新料，70%的回炉料。

（7）回炉料使用前，浇冒口需用滚筒清理表面的壳模砂及氧化皮等。 （8）回炉料使用时，严禁带有壳模砂及锈蚀、油污等。 （9）为防止“桥悬”，装料时应注意：上部炉料不应超过感应器高度，长棒

形炉料应竖直装入坩埚，并力求做到“下紧上松”。

（10）再加料时应注意将形状中等、容易预热者，先引入炉，而形状奇特、

过大或过小者最后添加。

（11）炉料装好后即可送电熔化，开始送电几分钟可用较低的功率，当电流

波动较小后，采用最大功率，直至熔清。

（12）随着炉料的熔化，把未装完的炉料陆续装入，直至炉料全部化净。 （13）炉料开始熔化后，应及时撒上溶剂，以免氧化和吸气。 （14）炉料熔化过程中应严防产生“桥悬”，一旦“桥悬”，应及时捅料或

将炉子倾倒一定角度，使“桥悬”部分炉料熔化。

（15）炉料化清后，即可造渣，造渣一般用碎玻璃，工艺要求选渣2～3次，

每次加入碎玻璃0.5～1㎏，但选渣次数不易太多。

（16）造渣以后即可脱氧，脱氧剂的加入顺序：先加入锰铁进行预脱氧，

然后加入硅铁进行出炉脱氧，脱氧后，应静置1～2min，使脱氧产物易于上浮。

（17）脱氧后，需再次覆盖一层溶剂，待温度合适，打渣出炉。 （18）浇包需预热，一般采用烘烤或钢液预热（2～3次）。

（19）出炉时，炉领及炉嘴，需用压缩空气或扫把从后向前清理干净，不得

有熔渣及砂粒存在。

（20）出炉前，浇包内的杂质，应清理干净，并放入50g硅粉，作为孕育

剂。

（21）浇注时，必须采取挡渣浇注，并做到浇注平稳，先粗后细，且不得

断流。

（22）浇注时，铁水以浇满浇口杯2/3处为宜。

（23）模壳摆放时，不得过密，间距需均匀，浇完的铸件冷却至300℃以下

即可清砂（振壳）。

（十四）振壳

1、待铸件冷却至300℃以下时，用手锤振动浇口杯，使模壳脱落。 2、清砂必须完全干净，内浇道须清晰可见，以便切割。 （十五）切割

1、工艺参数：

浇口余量：0.8mm以下 2、工艺要求及操作要点： ① 将清理彻底的铸件，放置在夹具内，以砂轮片切割机切割。 ② 切割时需对准浇道，不得伤及铸件本体。 ③ 切割余量≤0.8mm ④ 切割时工装必须完善牢固。 （十六）抛丸、精喷

1、 材料：铁砂、河砂

2、 工艺装备：抛丸机、喷砂机

3、 工艺参数：

1） 铁砂粒度：Ф0.8～1.0mm

2） 抛丸时间：40～60min

4、工艺要求及操作要点：

① 采用Ф0.8～1.0mm之铁砂，以抛丸机对铸件进行抛丸清理，抛丸时间为

40～60min。

② 抛丸以后的铸件，需用扁铲将流道内穿透，然后进行精喷。

③ 精喷时，必须将流道内的壳模砂清理干净。

（十七）检验

1、 依据《产品质检标准》对精喷后的铸件进行逐一检验。

2、 将检验后的铸件分门别类：成品、办理入库、返修品、进行返修、废

品、回炉重熔。

（十八）焊补整修

1、 将流道内及加工表面之毛刺，以扁铲、锉刀剔除干净。

2、 剔除毛刺时，不得伤及叶片及铸件本体。

3、 表面及流道内的气孔、砂孔、渣孔，可用铁基粉焊补。

5、 焊补时，应将铸件表面清理干净，不得有壳模砂、灰尘等。

6、 焊补以后需在常温下自然风干24h以上。

不锈钢铸件后处理：

（1）技术参数：

A. 切割余量≤2㎜ B.磨口余量：平面

C.喷砂空气压力≥0.5MPa

D.喷砂用砂：刚玉砂或玻璃珠30～60目，钢砂60～70目。

E.抛丸规格：ø0.3～0.4㎜ 钢丸。F.焊补类型：氩弧焊

（2）工艺要点：

A.浇铸出的铸件，经冷却后振去模壳，但不要在产品上留下压痕，振壳

时间不宜过长，以免铸件产生龟裂。

B.铸件内孔的壳砂应用机械钻削和喷砂完成，注意钻孔不得伤着铸件。

C.抛丸时间不宜过长，否则会使铸件表面硬化，钢丸粒度一定要与铸件

表面粗糙度相符合，否则精铸失去部分特点。

D.整修时对于凹坑、气孔可直接补焊，对于夹渣夹砂应先钻开，再补焊。

修补的办法视具体情况而定，可砂、锯、锉、剔等。

E.对于变形件可进行压力整形等。

F.咬酸工艺：温度：20～30℃，时间：20～30min目的在于除去铸件

表面的氧化层和工件的贫铬层。

G.钝化工艺：

a.酸液配比：HNO3 ：HF：H2O=6：5：5

b.酸液温度：304材质30～35℃，316材质35～40℃。

c.浸泡时间：5～10min。

d水池温度：60～100℃。

e.冲洗次数：3～5次。

H、钝化工艺流程：铸件在酸液中酸洗后取出，即刻放入冷水池中侵洗3～

5次，随后用凉水高压冲洗，再放入热水中侵泡3～5min，最后用高压空气将水吹干。

（十九）入库

将检验合格及焊补整修合格之铸件入库存放以待加工。