钢结构制作方案

目 录

一、编制依据 二、工程概况

三、施工生产组织与管理 四、焊接工艺评定试验

五、钢结构施工质量保证措施 六、制作流程图 七、制作工艺

八、安全及文明施工

附表一、施工进度计划表

一、编制依据

本施工组织设计作为指导施工的依据，编制时针对目标工期、工程质量、项目管理机构置设、劳动力组织安排施工进度、计划控制、安全保证措施、文明施工及环境保护措施、降低成本措施等因素，并经多方充分考虑，突出科学性及可行性，本施工组织设计依据以下几个方面进行编制：

1.1、深圳市津屹建筑工程顾问有限公司设计的龙华自来水公司仓库工程施工图。 1.2、国家有关建筑工程规范、标准及规程。 1.3、广东省及深圳市有关文件及规定。 1 .4、深圳市建设局颁发的有关质量体系文件。

二、工程概况

本工程为深圳市深水宝安水务有限公司兴建的龙华自来水公司仓库工程，由深圳市津屹建筑工程顾问有限公司设计、深圳市粤华建筑工程有限公司承建工程，工程地点位于深圳市宝安区龙华自来水公司

建筑面积为476.47m2，楼高6.5m、为一层，结构形式：框架，建筑结构的类别：丁类，使用年限：50年，抗震烈度：7度，耐火等级：四级；基础采用独立柱基：主体结构为单层轻型钢结构门式刚架结构，跨度为15 m，柱距为6 m。外墙体采用灰砂砖墙，MU5混合砂浆：电气工程：设计内容包括：照明、设备配电，系统采用TN-S制、引出PE保护线、电气接地与防雷接地共用建筑基础钢筋接地装置，各照明及插座分支回路用“BV-500V” 导线；电缆、导线均穿焊接钢管沿墙、楼板内敷设。 三、施工生产组织与管理

严格实行项目管理，确保质量、进度、安全及文明施工。 1、人员组织与职责

为确保龙华自来水公司仓库工程加工顺利实施，将针对项目的特殊性组织生产协调人员项目经理1名，质量检验员1名、技术员1名、材料采购员1名、安全员1名、机械管理员1名、施工员1名成立项目部，对此项目负责组织施工人员、落实技术和质量控制、协调生产计划和构件运输。具体描述如下：

1）、以保证生产的顺利进行，在已定工期内协调保质保量完成生产。制定钢结构生产的计划、进度安排等工作，对钢结构的生产、堆放场地等做统一的安排。对生产、技术、质量、进度、安全等方面全面协调控制。

2）、质检员主要是对钢结构的制作精度及质量控制严格把关，作好材料的复查及材料、半成品、成品的检查记录工作，参与焊接工艺评定的认可工作，参与关键焊接部位，重点部位及焊接难点等工艺的编制工作。

3）、技术员主要针对龙华自来水公司仓库工程项目部提供的图纸进行消化、检查，确保图纸的完整和正确；同时要经常深入施工现场进行技术指导；设计专用的工装设备，确保产品加工质量，方便施工；负责竣工图纸的整理和竣工资料的校核工作。

4）、材料采购员负责在收到备料清单后，至提供正式图纸期间完成各项生产准备工作。采购油漆等原材料，确保原材料能按期到厂并保证用料周期。做好材料入库的质检工作，不合格的材料杜绝入库，严格控制材料质量。

5）、安全员负责把各项安全措施落实到工作中，严格执行“安全工作管理条例”并认真进行监督及编制安全措施安全实施计划，负责作业环境保护，确保施工人员安全和作业环境不被污染。

3、加工质量及安全管理

1）、为确保龙华自来水公司仓库工程加工质量，特成立质量管理网络，落实各项质量管理工作，提供优质产品。

2）、全面实行钢结构加工过程监控管理，严格根据施工规范及标准要求认真组织施工。并进行动员和技术交底，让生产班组人员做到心中有底。

3）、严格控制钢结构加工关键环节的质量控制，尤其是焊接质量，零配件质量，装配质量，喷砂油漆质量等，各道工序经质检人员签字后展开下道工序作业。

4）、每天由质检小组“质量巡视”，记录质量问题，发布质量整改通告书。主持质量回访，总结每日质量工作。

5）、健全安全机构，实行安全责任制，项目经理是第一责任人。并由项目经理任命安全负责人，代表项目经理处理安全问题，并直接对项目经理负责，对重大安全隐患及时发出“安全指令”及时整改。 4、施工原则

施工时应按照施工设计图及有关技术规范和工艺规范正确地制作和验收，执行过程中工艺未涉及和包括的部分，严格按设计要求和有关规范、标准执行。 四、焊接工艺评定试验

龙华自来水公司仓库工程主要钢构件板厚从3mm～30mm，材质为Q235与Q345，按国家规

范要求可覆盖龙华自来水公司仓库工程加工所涉及的各种焊接要求。 我公司已做焊接工艺评定：

序号： 3 工艺评定编号： 97-BG-004 材质： 16Mn 焊接方法： SAW 焊剂位置： 1G 接头形式/破口形式： 对接/V型 规格（mm）： 16 焊接材料： H08MnA，HJ431 覆盖范围（mm）：10～32 五、钢结构施工质量保证措施

为确保钢结构加工质量能满足设计要求及相关标准,我们制订了相应的管理制度和技术措施,由技术人员对班组进行详细交底，使施工人员了解各制作工艺，钢结构制作严格按照工序流转制度进行,上道工序要对下道工序负责,下道工序要对上道工序验收。各班组之间进行工件交接，对所有构件必须按照图纸和钢结构制作规范进行100%验收。 1、针对其特点制订如下要求：

1）、施工图纸、技术要求及标准应实行层层分解到每个人、每个工位，必须认真熟悉图纸、标准及技术要求，并以此为依据，进行钢结构的制作。

2）、由生产部实行钢结构加工的全面管理，生产部在熟悉钢结构产品制造技术要求及制作标准、加工图纸的基础上，结合我单位情况制定详细的制作方案、施工工艺，正式投入生产前必须进行试件检测和涂装检测并得到业主或监理工程师的书面同意。

3）、要严格按照制造工艺流程及制作质量检验程序进行钢结构生产，确保每道工序质量。 4）、施工前，关键的工序或构件如钢管切割，孔位划线和钻孔要进行工艺试验。 5）、电焊工必须有焊工合格证书。

6）、每道工序必须在交验合格后才能转到下道工序。 2、钢结构的制作主要应执行下列规程、规范及标准。

1）《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 2）《钢结构设计规范》GB50017-2003 3）《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

4）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 5）《焊接H型钢》YB3301-92 6）其它相应的国家标准。

六、制作流程图

七、制作工艺 1、预报材料计划

根据钢结构设计图，统计所需材料，并考虑材料损耗，合理排料后申报材料计划。 2、材料检查

1）、钢板检查

所有钢材进厂，检验人员须核对材料牌号、规格、数量、炉批号和产品质量证明书。并根据技术标准或订货条件审查材料的化学成分和机械性能。对钢板进行表面检查，其表面质量必须达到GB8923中的C级或C级以上的标准，合格后方可予以接受。 2）、焊接材料检查

焊接材料进厂，检验人员须检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。并检查焊接材料的生产厂名和订货合同中表明的厂商相符； 3）、螺栓检查

高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告。高强度大六角头螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。 4）、油漆检查

防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。按桶数抽查5%，且不应少于3桶。 4、材料存放

1）、钢材存放

A、经验收合格的钢材，应堆放在平整的条形基础上。露天堆放时地面必须具备良好的排水条件。在每堆材料前应设固定标牌，标明材料的牌号、规格、数量和产品质量证明书编号，并在钢材两端面用油漆涂以色标。

B、如要求材料复验，应在材料进场后即协定数量、检验项目和取样要求进行抽样复验。复验报告应在开工前出具。

C、还必须加强余料管理，凡尚可利用的余料，应由专人负责余料的牌号色标、规格和炉批号的转移工作，并作好统计和记录。 2）、焊接材料存放

A、验收合格的焊接材料，应存放在专用的仓库内，焊接材料应具备以下条件：室内温度不底于18ºC；室内空气的相对湿度不超过50%；铺设离地面100mm以上的木质地板；仓库内应配置干燥设备、保温设施、温度及湿度记录仪器等；

B、焊接材料，应按品种、牌号、批号分别存放，并做出标志，要防止发生混肴。焊接材料的搬运应小心轻放，严禁乱放，不准贴墙堆放（离墙堆放距离不应小于300mm）； C、仓库管理人员要经常检查库内的温度、湿度和材料的外观质量，如发现有锈蚀、受潮、

焊条药皮开裂和散包等影响使用质量的情况，应及时做出处理；

D、焊接材料在仓库存放时间不应超过一年（从产品生产日期算起），逾期者应重新进行复验，复验不合格者另作处理，严禁发放使用。 5、材料复检

钢材、焊接材料、螺栓、油漆的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。所有材料应具有其生产厂家出具的质量合格证明文件、中文标志和检验报告等；钢材、焊接材料、螺栓进厂后，根据设计要求及国家标准规范对相关材料进行入厂抽样复检，复检项目主要包括钢材的化学成分、力学性能和摩擦面的抗滑移系数、焊接材料的化学成分和焊接性能、高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和预拉力、扭剪型高强度螺栓连接副的抗滑移系数和预拉力。 6、材料发放、使用

1）、钢材发放

钢材发放时应核对材料的牌号、规格和工程编号。材料出库时还应复验材料的表面质量，如有质量问题，应及时报告有关部门进行处理。 2）、焊接材料使用

A、凡用纸包装的焊剂，在使用前应按技术文件或说明规定的温度和时间进行烘干和保温。烘干时每层堆放高度不超过70mm，两层距离空间应大于100mm。焊接材料的烘干温度和时间应作记录，具体操作详见下表，烘箱的测温仪应在计量合格期内。

B、经烘干后的焊接材料，应存放在保温箱、筒内。保温箱、筒内的温度可根据材料的性能和使用要求选定。

C、焊接材料的领用，一次领用量应不超过一个焊工四小时的用量。未用完的材料，应收回存放在保温箱内，不得长期暴露在空气中；

D、回收的焊接材料允许回烘，回烘温度应与说明书要求烘干温度相同。

E、用于钢结构焊接的焊丝，除盘装焊丝和有防锈蚀镀层的焊丝外，在使用前都应采用机械或化学方法除去焊丝表面的油污和锈蚀。带有油污、毛刺和压痕的焊丝不允许使用； F、焊工领用的焊接材料应符合下列要求；

a、所领用的材料牌号、规格符合图纸或有技术文件的规定； b、已经烘干并已达到烘干要求的材料；

c、不存在影响焊接质量的外表缺陷（焊条药皮开裂、严重剥落、偏心和锈蚀；焊丝表面带油污、锈蚀、毛刺和压痕等）。 7、钢板、钢管对接

1）、钢板对接

根据排料单对需要对接的钢板进行对接。记录两张钢板的规格，对钢板的表面质量进行检查；合格后按要求对钢板开坡口，坡口须均匀光滑，坡口允许偏差±5º，钝边允许偏差±1mm，在坡口及附近30mm的范围内打磨出金属光泽；把两张钢板坡口顶紧，调整钢板至对口错边小于1mm；装两件与对接钢板厚度相等的t*80*150的引弧板，引弧板的坡口形式和要求同对接坡口；Q345B钢板对接采用J507手工焊进行打底焊，一次性成型；采用H10Mn2埋弧焊进行填充焊，对接余高允许偏差1～3mm；检查合格后对钢板进行翻身；进行清根处理，清根必须达到完整金属且无任何缺陷存在；清根后打磨出光洁的焊缝；采用H10Mn2埋弧焊进行填充焊，对接余高允许偏差1～3mm；检查焊缝质量，对接焊缝进行100%探伤处理。Q235B钢板对接焊丝用F4A0-H08A，其它焊接要求与方法同Q345B钢板对接相同。钢板对接经检查探伤合格并签字确认后方可交接到下一工序。 2）、钢管对接

根据排料单对需要对接的钢管进行对接。记录两根钢管的规格，对钢管的表面质量进行检查；合格后按工艺要求对钢管开坡口，坡口须均匀光滑，坡口允许偏差±5º，钝边允许偏差±1mm，在坡口及附近30mm的范围内打磨出金属光泽；在打好坡口的一端按工艺要求装好衬垫，并对钢管与衬垫进行点焊，把准备好的需对接的两根钢管放到胎架上，两钢管的距离调整到工艺要求的尺寸，用气体保护焊对钢管进行对接施焊，施焊的过程中对钢管进行整体转动，以确保焊接的顺利进行，对接余高允许偏差1～3mm，对接焊缝进行100%探伤处理；钢管对接经检查探伤合格并签字确认后方可交接到下一工序。

钢管的壁厚

不大于

，按上图对接钢管

内衬管

钢管的壁厚

大于

8、下料

1）、钢管平面下料

，按上图对接钢管

按排料单进行下料。检查胎架的水平度确保胎架水平，把钢管平放在胎架上，调整半自动切割机轨道使半自动切割机轨道与钢管轴线垂直；选择与钢管厚度相匹配的割嘴，考虑割缝宽度；调整火焰，保证火焰与钢管的垂直度和火焰的切割深度；火焰切割须一次完成，中途不得熄火；钢管的上侧切割完毕，转动钢管，使未切割的一侧向上，用同样的方法切割，

火焰切割须一次完成，中途不得熄火。切割面平面度不大于1.0mm；割纹深度允许偏差0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。下料钢管检查合格后进行下一道工序。

2）、钢管曲面下料

通过CAD软件画出相贯线，按1：1的比例把相贯线打印在图纸上，检查图纸上相贯线的实际尺寸是否与标注尺寸相等，高度方向尺寸允许偏差1mm，长度方向尺寸允许偏差2mm。检查合格后，用剪刀沿打印的相贯线剪出相贯线样板。在钢管表面上沿轴线方向画出两条待切割曲面的对称中心线，注意钢管两端均须切割曲面，须按详图方位划待切割曲面的对称中心线，检查无误后，选择对应的样板纸按中心对称原则帖服在钢管上，检查两对称中心线是否对齐，用石笔沿样板纸的曲边把相贯线划到钢管表面，当两端均划好后，检查两条曲线的距离和方位是否与详图相符。用手工火焰割刀沿钢管表面切割钢管，对切割表面进行打磨。钢管长度允许偏差3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。下料钢管检查合格后进行下一道工序。

3）、腹板、翼板下料

按排料单进行下料。检查胎架的水平度确保胎架水平，把钢板平放在数控多头的胎架上，调整钢板使钢板一边与数控多头保持平行；选择与钢板厚度相匹配的割嘴，调整割嘴间距，考虑割缝宽度；调整火焰，保证火焰与钢板的垂直度和火焰的切割深度；先切割与轨道平行的两条长度方向边，火焰切割须一次完成，中途不得熄火，钢板两边对称受热，防止旁弯；以其中一条切割边为基准，划另两条宽度方向边，保证宽度方向边与长度方向边的垂直度，确保矩形两条对角线的差小于2mm，切割两条宽度方向边，火焰切割须一次完成，中途不得熄火。下料板检查合格后进行下一道工序。 4）、腹板打坡口

按图纸要求用坡口机对腹板打坡口。把腹板平放在胎架上，在要开坡口的切割面上按图纸要求划出切割线；让坡口机的导向轮在要开坡口的切割面上行走；调整好割嘴的角度和火焰的大小，保证火焰的切割角度和切割深度；火焰切割须一次完成，中途不得熄火；切割面须均匀平滑，不得有锯齿、缺口等缺陷。坡口角度允许偏差±2º，钝边允许偏差±1mm。检查合格后对腹板翻身，进行另一面的打坡口，按上述同样的方法执行。检验合格后移交下一道工序。

5）、零件下料 A、号料

号料人员按下料单进行号料。钢材放在平整的胎架上，号料人员须复核材料的规格、外观等，下料钢板应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，发现不符合要求的，应及时报告质量、技术部门处理；凡型材端部存在倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时，应除去缺陷部分或先行矫正；

B、放样

放样人员在已经号料的钢板上进行准确放样。放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求；放样用钢尺必须经计量单位检验合格；放样应在平整的放样台上进行，放样尺寸不得分段量，取累加总长。对钻孔的眼孔，应在孔位上敲上梅花铳印，注明孔径规格及各种加工符号；

C、气割下料

选择与钢板厚度相匹配的割嘴，调整火焰，保证火焰与钢板的垂直度和火焰的切割深度；火焰切割须一次完成，中途不得熄火；切割面须均匀平滑，不得有锯齿、缺口等缺陷。对于不多于一条边焊接的零件，其宽度、长度的允许偏差为+2mm；对于不少于两条边焊接的零件，其宽度、长度的允许偏差为-2mm；切割面平面度不大于1.0mm；割纹深度允许偏差0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。

9、刚架零件表面除油、除锈及油漆

1）、刚架零件表面喷砂（喷丸）前必须彻底清除油污。推荐使用中等碱性的水性清洁剂，除去油污后再用清水洗净，不要使用有机溶剂。

2）、刚架零件在组装前应彻底清除赃物和油污，表面先经抛丸处理，达Sa2.5级（GBJ205-90），抛丸后即喷C51-31红丹醇酸防锈底漆一道。

2）、高强螺栓摩擦面和焊接处100mm的范围内仅作除锈，暂不油漆，待焊接完成后再按原涂装要求进行补涂油漆。高强螺栓连接部位摩擦面抗滑移系数不小于0.45。

3）、涂装队伍在对构件进行除锈之前，必须确认该构件制作质量已经检验合格，整修完毕后再进行除锈、油漆，以免构件在油漆后发现问题返修,从而引起油漆返工，造成不必要的损失。

4）、除锈后无可见的油脂，污垢氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物。

5）、严格按设计院要求的油漆品牌和颜色采购油漆并进行涂装。

6）、构件在喷砂处理完毕后,第一道底漆必须在4小时内涂上。涂装应尽量在室内进行,且环境应保持干燥。相对湿度不大于85%，构件表面温度低于露点+3℃，露天作业时下雨，环境温度低于5℃或高于38℃，这些情况下均应停止作业。

7）、目测涂装质量应均匀，细致，无明显色着差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好。

10、刚架组装焊接

1）、刚架700mm宽度部分组装焊接

A、在调平的平台上放样。按详图尺寸在平台上划出刚架700mm宽度方向立面的地样，划出钢管的中心线，检查地样的正确性，无误后方可按地样组装。

B、把一根已经下好料的刚架Φ273*12主管移位到地样的装配线上，先在钢管的一端用锲铁铮，使钢管的另一端部与靠山密实，再用锲铁在钢管一侧铮，使钢管与另一侧靠山密实。

C、在地样的Φ140*6钢管支撑装配线中间设置66mm厚的垫铁，在相应位置设置靠山。

D、按详图尺寸装配Φ140*6钢管支撑，用锲铁在Φ140*6钢管一侧铮，使钢管与另一侧靠山密实。

E、把另一根已经下好料的刚架主管移位到对应的地样装配线上，先在钢管的一端用锲铁铮，使钢管的另一端部与靠山密实，再用锲铁在钢管一侧铮，使钢管与另一侧靠山密实。 F、钢管之间的间隙小于2mm，装配尺寸检查合格后，用点焊把各钢管连接成整体。

G、在刚架主管的顶部内（将组装肩梁一端）装配一件12*249*500钢板，钢板方向与Φ140*6钢管支撑轴线垂直。

H、在刚架主管的顶部，两Φ273*12钢管之间装入临时支撑，防止后道工序焊接引起的变形。 I、用气体保护焊对刚架700mm宽度部分组件进行施焊，一侧焊接完毕后，送开锲铁，把组件吊离胎架，用龙门吊翻身配合焊接。

J、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

2）、肩梁部分组装焊接

A、对详图中须打坡口的加劲板用半自动切割机打坡口，切割面须均匀平滑，不得有锯齿、缺口等缺陷。坡口角度允许偏差±5º，钝边允许偏差±1mm。

B、把肩梁的顶板与加劲板按工艺要求组装，各焊缝点焊使之成为整体。

C、用CO2气体保护焊对肩梁组件进行施焊，按工艺焊接顺序进行焊接，如下图所示。

D、图示坡口处均要求焊透，坡口面焊接完毕后，翻身进行清根处理，清根必须达到完整金属面且无任何缺陷存在。

E、打磨光洁的清根焊道，经检查合格后，用CO2气体保护焊进行施焊，至达到要求的焊脚

高度。

F、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

G、对肩梁组件进行火焰矫正，释放应力和矫正尺寸，使之达到设计允许的偏差范围。 H、质检部须对肩梁组件尺寸进行检查，合格批准后才可进行下一工序。

3）、刚架横隔组装

A、在调平的平台上放样。按详图尺寸在平台上划出刚架横隔的地样，划出钢管的中心线，检查地样的正确性，无误后方可按地样组装。

B、把Φ89*5钢管支撑移位到地样的装配线上，通过临时靠山定位固定。

C、钢管之间的间隙小于2mm，装配尺寸检查合格后，用点焊把各钢管连接成整体。

D、质检部须对刚架横隔组件进行检查，合格批准后才可进行下一工序。

4）、刚架组装焊接

A、在调平的平台上放样。按详图尺寸在平台上划出刚架2000mm宽度方向立面的地样，划出钢管的中心线，检查地样的正确性，无误后方可按地样组装。

B、把一片已经组装焊接好的刚架700mm宽度部分组件移位到地样的装配线上，通过靠山定位固定。

C、把另一片已经组装焊接好的刚架700mm宽度部分组件移位到地样的装配线上，通过靠山定位固定。

D、调整支撑钢管，使刚架的四根Φ273*12主管的装配尺寸满足设计要求。

E、钢管之间的间隙小于2mm，各装配尺寸检查合格后，用点焊把各钢管连接成整体。

F、拆除刚架700mm宽度部分组件顶部两根Φ273*12主管之间的临时支撑，焊疤打磨光洁。 G、肩梁底板按详图定位尺寸开四个Φ278孔，孔周边打50º单边坡口，留2mm钝边。坡口角度允许偏差±5º，钝边允许偏差±1mm。

H、把检查合格的肩梁底板从刚架的四根Φ273*12主管顶部穿入到详图定位尺寸处。

I、肩梁处焊接顺序必须遵守先焊焊缝比较密集，焊缝质量要求高的焊缝，从中心往四周对称焊接，减少焊接变形，分散应力集中，按下图工艺要求焊接顺序施焊。

J、用气体保护焊对刚架肩梁进行施焊，后对钢管支撑进行施焊，用龙门吊翻身配合焊接。 K、在肩梁的腹板与刚架主管、肩梁顶板、肩梁底板的连接处按工艺要求装衬垫，在衬垫内

侧把衬垫与刚架主管、肩梁顶板、肩梁底板单面焊接。

L、对肩梁腹板按工艺要求打45º单边坡口，留2mm钝边。坡口角度允许偏差±5º，钝边允许偏差±1mm。检查合格后，按图示装配腹板，装配检查无误后用气体保护焊对刚架肩梁腹板按下图顺序进行施焊。

O、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

P、图示坡口处焊缝为二级焊缝，进行20%探伤。

Q、质检部须对刚架整体进行检查，合格批准后才可进行下一工序。

11、H型钢组立

1）、焊接H型钢的制作技术要求应符合《焊接H型钢》（YB3301-92）规定。

2）、把腹板坡口及附近30mm的范围焊缝区的氧化皮、油污、水分打磨干净；

3）、把翼板距中心线40mm的范围焊缝区的氧化皮、油污、水分打磨干净；

4）、在组立机上把两件翼板与一件腹板组立成H型钢，腹板中心偏移允许偏差为0∽1mm，上下翼缘板、腹板的对接焊缝应错开（≥200mm）。

5）、装引弧板，引弧板材质与母材相同，坡口形式和要求同T焊缝坡口，板宽、板长不小于150mm。

6）、采用ER50-6二氧化碳气体保护焊在腹板反面定位焊，定位焊的长度大于50mm,间距250mm，定位焊的外观质量要饱满、粗细均匀，不允许有咬肉、弧坑、焊漏、裂纹等缺陷。

7）、型钢组立完毕，质检部须对型钢尺寸进行检查，此处H型钢检查合格标准为放余量

的H型钢尺寸，合格批准后才可进行施焊。

12、H型钢焊接

1）、翼板与腹板的T型焊缝及其它主要焊缝都必须经过相关专职管理人员的认可后方可施焊。

2）、采用龙门焊机进行全自动埋弧焊，材质为Q235B时，采用F4A0-H08A焊丝；材质为Q345B时，采用F5014-H10Mn2焊丝。

3）、焊道中不允许有水、锈、油污、夹杂物，焊缝打磨出金属光泽。

4）、每一层焊缝焊接好后必须清理熔渣，发现有焊接缺陷的必须清理后再焊接。

5）、打磨光洁的清根焊道，经检查合格后，用埋弧焊机进行填充焊、盖面焊，方法同前面的填充焊，至达到要求的焊脚高度。

6）、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

7）、H型钢焊接完毕，质检部须对型钢尺寸进行检查，此处H型钢检查合格标准为设计H型钢尺寸，合格批准后才可进行下一工序。

13、H型钢矫正

采用矫正机对H型钢进行矫正。检查矫正机是否正常运行，H型钢规格要符合机械加工的能力；调整好H型钢在矫正机上的位置，矫正过程中防止误操作，来回多次矫正，每次的矫正量要符合矫正机的加工能力；用角尺测量腹板与翼缘板的垂直度，翼板的平面度，直到H型钢满足设计要求。

14、装配焊接

A、按详图尺寸装配零件板，按照可焊接顺序确定零件板装配顺序。

B、检查零件板质量，零件板长度方向允许偏差-1mm，宽度方向允许偏差-1mm。切割面平面度不大于1.0mm；割纹深度允许偏差0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。

C、零件板检查合格后，梁侧放，进行零件板装配。

D、零件板装配结束必须对所有装配尺寸进行检查以避免装配错误而造成的返工。

E、检查合格后梁侧放，对零件板进行施焊，全部采用二氧化碳气体保护焊。

F、焊缝中不允许有水、锈、油污、夹杂物，焊缝打磨出金属光泽。

G、零件板焊接顺序，同侧自中心向两端对称焊接，一侧焊完，再焊另一侧，方法相同。 H、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、

根部收缩等缺陷。焊角尺寸允许偏差0.5mm。

I、质检部须对装配焊接构件整体进行检查，合格批准后才可进行下一工序。

15、打磨

除油后的工件要用砂轮打磨，除去工件表面所有焊瘤、飞溅、以及火工矫正部位的硬化层。所有气割、剪切或机械加工后的自由边锐角均应打磨到R2。

16、除油

工件表面喷砂（喷丸）前必须彻底清除油污。推荐使用中等碱性的水性清洁剂，除去油污后再用清水洗净，不要使用有机溶剂。工件涂装前在起吊、运输、检查等各个工序环节中，必须严格控制，防止工件重新沾上油脂。

17、构件表面除锈及油漆

1）、钢结构出场前应彻底清除赃物和油污，表面先经抛丸处理，达Sa2.5级（GBJ205-90），抛丸后即喷C53-31红丹醇酸防锈底漆一道，C53-34云铁醇酸防锈中间漆二道，C04-42醇酸磁面漆一道。

2）、高强螺栓摩擦面和现场焊接处100mm的范围内仅作除锈，暂不油漆，待现场焊接完成后再按原涂装要求进行补涂油漆。高强螺栓连接部位摩擦面抗滑移系数不小于0.50。

3）、涂装队伍在对构件进行除锈之前，必须确认该构件制作质量已经检验合格，如构件发现存在肉眼明显可见的缺陷，如焊渣未清理干净，切割面有较深割痕且熔渣未清除，构件存在明显的扭曲变形现象等，均应及时向质量员反映。整修完毕后再进行除锈、油漆，以免构件在油漆后发现问题返修,从而引起油漆返工，造成不必要的损失。

4）、除锈后无可见的油脂，污垢氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑，且95%面积上无残留物。对于构件运输、装卸、堆放、二次搬运造成的摩擦面生锈和污染在安装前由安装进行处理。

5）、严格按设计院要求的油漆品牌和颜色采购油漆并进行涂装。

6）、构件在喷砂处理完毕后,第一道底漆必须在4小时内涂上。涂装应尽量在室内进行,且环境应保持干燥。相对湿度大于85%，构件表面温度低于露点+3℃，露天作业时下雨，环境温度低于5℃或高于38℃，这些情况下均应停止作业。

7）、目测涂装质量应均匀，细致，无明显色着差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好。

七、安全及文明施工

1、所有职工必须进行安全教育后方可上岗作业。

2、进入施工现场必须按规定穿戴好劳防用品：工作服、工作鞋、安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋等。

3、施工时应做到严肃认真，不准开玩笑、打架斗殴。严禁酒后工作。

4、特殊工种人员必须持安全操作证上岗（有效期），如电工、焊工、起重工、操作工等。

5、起重机下严禁站人或行走。不准随便碰动机械设备，电钮、阀门、仪器等设施。

6、严禁违章指挥，杜绝野蛮施工，职工有权拒绝违章。

7、动火作业必须提前办理动火申请手续，配备灭火器材，不准无证操作。动火区域内不得有易燃、易爆材料。明火与可燃物必须有10米的安全距离。

8、吊装前应检查各种机械索具、夹具等符合要求并应进行试吊。

9、起吊作业必须有统一的指挥，统一的信号。起吊用钢丝绳必须达到6倍系数，捆绑用钢丝绳必须达到10倍系数。

10、剪扳机操作必须遵守公司颁布的操作规程及保养规定 （安全规程挂在操作机械区域）。剪扳机操作人员必须设固定人员，严禁随意更改变动。无关人员严禁进入配料车间剪扳机工作区域。

11、剪扳机操作前，必须检查机械各部位性能及运转情况，无误后方可加工作业，禁止机械带病运转。

12、施工人员必须遵守《施工现场六大纪律》、《施工现场五不准》、《十不吊》和《十不烧》等规章制度。

13、遵守文明施工制度，当日工作完毕，必须做好落手清工作。