工业管道安装工艺标准完整

工业管道安装工艺标准

QB/x xx -C -02-2001 1 适用范围

1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。 1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2 引用标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93 3 施工准备 3.1 材料、机具准备

3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。

3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。

3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。 3. 2 技术准备

3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。

3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：

(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；

(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；

(3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；

(4) 所选施工标准、规范是否可行。

3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。 3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。

3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编

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写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。

3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下： (1) 工程概况；

(2) 管道工程实物量一览表；

(3) 施工中应执行的标准规范 (4) 管道施工方案及关键问题；

(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点； (6) 劳动力需要量计划； (7) 管道施工区域平面图； (8) 焊接工艺指导书； (9) 质量保证措施； (10) HSE管理措施。

3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。

3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接工作管理办法》。

3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。

3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。 3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。

3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。 3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。 3. 3 施工现场准备

3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂, 布设施工所需大型临时设施。 3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。 3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。 3.4 人员准备

3.4.1 确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。

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3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。 3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。 4 管道组成件的复验

4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。

4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。

4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：

(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;

(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差; (3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准; (4) 有产品标识。

4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。 4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29℃低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。

4.6 进行复验的材料, 应有相应的质量证明文件。

4.7 输送剧毒介质的管子, 其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。 4. 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。 5 阀门检验

5.1 阀门安装前, 应进行壳体压力试验和密封试验, 试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力， 有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。

5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验稳压4分钟。 5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa 或小于等于1MPa 且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

5.4 设计压力小于等于1MPa 且设计温度为-29℃～186℃的非可燃、无毒流体管道阀门，

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每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。

5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。

5.6工程压力小于1MPa ，且公称直径大于或等于600mm 的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。 5.7不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25mg/L。 5.8 阀门试压前, 每批应至少解体一件进行材质检查, 若不合格, 该批不得使用。 6 管道预制

6. 1 管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。预制总体应满足下列要求：

6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；

6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；

6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；

6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。

6.2 管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。

6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调; 不锈钢管宜冷调。

6.4 钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm 的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。

6.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃; 合金钢加热到600℃～800 ℃。平放在平台上往复滚动自然调直。 6.6 钢管按下列方法切割:

6.6.1 公称直径小于或等于50mm 的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割; 不锈钢管应用机械或等离子方法切割。 6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。

6.6.3 SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm 。 6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工:

6.7.1 SHA级管道和有淬硬倾向的管子, 必须用机械方法加工;

6.7.2 其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;

6.7.3 不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。

6.8 加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列条件之一的，应进行渗透检验。

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6.8.1 材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测;

6.8.2 设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。 6.9 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定： 6.9.1 SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1.0mm; 6.9.2 钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大1mm ； 6.9.3 铝及铝合金壁厚≤5mm 时，不大于0.5mm ； 6.9.4 其它管道为壁厚的10%，且不大于2.0mm 。

6.10 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处理如下：

6.10.1SHB 级管道的内壁差1.0mm 或外壁差2mm 时，按图6-2及6-3的要求加工。 6.10.2 其它管道的内壁差2.0mm 或外壁差3mm 以及钛、铜及铜合金内壁差1mm 、铝及铝合金壁厚≤5mm 内壁差0.5mm ，按图6-4的要求加工。

图6-2不同壁厚管子加工要求

图6-3不同壁厚管子和管件加工要求

(a)内壁尺寸不相等

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注：用于管件长度条件限制时，图6-4（a ）①、(b) ①和（c ）中的15°角可改为30°角。

6.11 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用

氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面3mm 处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。

6.12 管子对口时应在距接口中心200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为1mm; 当管子公称直径大于100mm 时，允许偏差为2mm 。全长总偏差不得大于10mm 。

6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm 。 6.14 管道组成件预热温度应按表6.1的规定进行。

6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。

管道组成件焊前预热要求 表6.1

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6.16 弯管的加工

6.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。

弯曲半径与管子壁厚的关系 表6.2

注：

6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。

L=α·π·R/180=0.017453α·R 式中：L —弯管弧长 mm α—弯曲角度

R —弯曲半径 mm

6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。 弯管最小弯曲半径

表6.3

(1) 当设计允许用焊接钢管制作弯管时, 焊缝应避开受拉或受压区。 (2) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

(3) 钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.4的规定。 6.17 钢管弯制热处理

6.17.1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外, 壁厚大于19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。

6.17.2 当表6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm ，或壁

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厚大于或等于13mm 的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。 钢管和有色金属管加热温度范围 表6.4

6.17.3 当表6.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm, 或壁厚大于或等于13mm 的，应按表6.5进行热处理。

6.17.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。

6.18 弯管质量应符合下列标准： ⑴ 不得有裂纹;

⑵ 不得存在过烧、分层等缺陷; ⑶ 不宜有皱折;

⑷ 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时, 其值不得超过表6.6的规定;

⑸ 制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚；

⑹ 管端中心偏差值Δ（图6-5）不得超过3mm/m,当直管长度L 大于3m 时，其偏

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差不得超过10mm 。

6.19 管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。

常用管材热处理条件 表6.5

弯管最大外径与最小外经之差 表6.6

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图6-5弯曲角度及管端中心偏差

7 管道安装 7.1 通用规定 7.1.1 安装原则 (1) 先地下后地上; (2) 先大管后小管； (3) 先高压后低压；

(4) 先不锈钢、合金钢后碳素钢管; (5) 先夹套管后单体管。

7.1.2

安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法： (1) 公称直径大于或等于600mm 的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭； (2) 公称直径200～550mm 的管道，可用弧形板拖扫；

(3) 公称直径50～200mm 的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;

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(4) 公称直径小干50mm 的管道，宜用压缩空气吹扫；

(5) 要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。

7.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1) 直管段两环焊缝间距不小于150mm ，且不小于管子外径; (2) 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm ，且不小于管子外径；

(3) 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm ，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm ；

(4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。

7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。 (l) 对称拧紧。 (2) 间隔拧紧。 (3) 顺序拧紧。

7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

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7.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。 7.1.13 管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

管道安装允许偏差（mm ） 表7.1.1

7. 2 特殊要求

7.2.1 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动不小于45°，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5～2.5mm 。

7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉

(1) 不锈钢、合金钢螺栓和螺母； (2) 管道设计温度高于100℃或低于0℃； (3) 露天装置；

(4)大气中有腐蚀性介质。

7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。

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法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距 表：7.1

7.2.4 管道系统与机器最终连接时，应在连轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r ／min 时，其位移应小于0．

02mm; 当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm 。

7.2.5 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。

(1) 螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定： 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃） 表7.2

(3) 紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：

a 当设计压力小于6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa; b 当设计压力小于6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa; c 冷态紧固应在泻压后进行。

(4) 螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。

7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

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7.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 7.2.8 合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。

7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。 7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：

(1) 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径≤50mm 时，其偏差不应大于1mm ；当公称直径＞50mm 时，其偏差不应大于2mm 。

(2) 螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。

7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm，

+ 间距允许偏差为 10mm。 —

+

—

7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

(1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定; (2) 管托不得脱落; (3) 固定支架应牢固可靠;

(4) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定; (5) 可调支架的位置应调整合适。

7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0．03Ω时，应设导线跨接。

7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。

7.2.15 “П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10％。“П”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。

7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行：

(1) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;

(2) 波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;

(3) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;

(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷

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运行前，再拆除临时约束装置。

7.2.17 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。

7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。

7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。

7.2.20 安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。 8 管道系统压力试验 8. 1 试压条件及准备

8.1.1 管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

(1) 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书; (2) 管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录; (3) 管道系统隐蔽工程记录;

(4) 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图; (5) 无损检测报告;

(6) 焊接接头热处理记录及硬度试验报告; (7) 静电接地测试记录; (8) 设计变更材料代用文件。

8.1.2 管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：

(1) 管道系统全部按设计安装完毕;

(2) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;

(3) 焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格; (4) 焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;

(5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整; (6) 合金钢管道的材质标记明显清楚;

(7) 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求; (8) 有经批准的试压方案，并经技术交底。

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8.2 系统压力试验

8.2.1 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：

(1) 公称直径小于或等于300mm 、试验压力小于或等于1.6MPa 。的管道系统;

(2) 公称直径大于300mm 、试验压力小于或等于0．6MPa 管道系统;

(3) 管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施;

(4) 若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检验的焊接接头，必须经射线检验或超声波检验合格; 角焊缝必须经磁粉或渗透检验合格;

(5) 脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。 8.2.2 试验压力的确定

(1) 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： Pt ＝KP O [δ]1/[δ]2 式中 Pt——试验压力

K——系数，液压试验取1.5; 气压试验取1．15 PO —— 设计压力（MPa ）

[δ]1 —— 试验温度下材料的许用应力（MPa ） [δ]2—— 设计温度下材料的许用应力（MPa ） 管道压力试验时的应力应符合下列要求:

a 液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90％;

b 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80％。 (2) 真空管道试验压力为0.2MPa 。

8.2.3 液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。

8.2.4 液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。

8.2.5 气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在0．1～0.5MPa 的范围内选取。

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8.2.6 严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。

8.2.7 气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min, 未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min ，直至试验压力，稳压10min , 再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。 8.2.8 气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。 8.2.9 管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。

8.2.10 管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。

8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：

(1) 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。 (2) 对接焊缝用100%射线探伤检验。

8.2.12 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：

(1) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气;

(2) 泄漏性试验压力为设计压力;

(3) 泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等;

(4) 经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验; (5) 管道气体泄漏性试验合格后，应缓慢泄压，并填写试验记录。 9 系统内部清理

9.1 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm 的管道，宜用人工清扫; 公称直径小于600mm 的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。 9.2 管道系统吹扫前，应符合下列要求：

(1) 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;

(2) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;

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(3) 管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。

9.3 吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。 9.4 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 9.5 冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不超过25mg/L。

9.6 水冲洗时流速不得低于1.5m/s，且应连续进行，直至排除口的水色与入口水目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水不得形成负压。 9.7 管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于20m/s。

9.8 空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5分钟内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

9.9 蒸汽管道应以大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫应按照加热——冷却——再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。 9.10 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程（封闭）记录。 9.11 吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。

9.12 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

9. 13油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h 应在40～70℃范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗和更换滤芯。

9.14当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表9.1的规定。

油清洗合格标准表 9.1

10 竣工验交

工程按合同规定及质量要求完工后，应及时与业主办理交接手续。

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