混凝土通病治理方案-5

云南大丽高速公路第5合同段

混凝土质量通病防范治理实施方案

中交三航局大丽高速第5合同段项目经理部

二0一0年九月一日

目录

一、混凝土的常见通病„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（2）

二、混凝土通病形成原因„„„„„„„„„„„„„„„„„„（2）

三、混凝土的通病的不良后果、原因分析、预防措施和处治方法„（2）

四、混凝土搅拌站混凝土质量控制 „„„„„„„„„„„„„（10）

五、总结表彰„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（12）

混凝土通病防范治理方案

为适应交通运输事业大发展的新形势，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性，落实交

通运输科学发展、快速发展、安全发展、协调发展的要求，根据云南省公路开发投资有限责

任公司关于印发《公路工程混凝土质量通病治理活动实施方案》的通知。结合本项目经理部

的实际，为加强活动的组织，确保取得实效，特制定如下防范治理方案。

一、混凝土的常见通病

强度达不到设计要求，外观蜂窝麻面、龟裂、混合料不熟、外加剂使用不当、露筋、露石、

养身质量差、外观色差等。

二、混凝土通病形成原因

1、配合比设计的不合理性；

2、各种原材料指标达不到规范和设计要求；

3、混凝土施工过程中控制；

4、混凝土的养护等。

三、混凝土的通病的不良后果、原因分析、预防措施和处治方法

1、表面蜂窝、麻面

A 、不良后果：

影响混凝土外观质量、强度、抗渗性和耐久性。

B 、原因分析：

1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损出现

麻面。

2）模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝

土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。

3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面黏结模板，引起麻面。

4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

5）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性，振捣不密实，气泡未能及时排出。

6）混凝土配合比不准确，如砂率小，水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂子少加，

石子多加。

7）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振捣不密实或下料与振捣配合不好，

未及时振捣又下料，漏振而造成蜂窝。

C 、预防措施：

1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2）模板在浇筑混凝土前，应有清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝隙拼装严密。

如有缝隙，应用油毛毡、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。

3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。

4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排出

为止。

5）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

6）浇筑混凝土时，应经常观察模板间的堵缝情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，

并应在混凝土凝结前修整完好。

D 、处置方法：

先将表面松散不牢的石子凿掉，用凿子或剁斧将表面凿毛，清理后，再用地板刷冲水刷洗干净。

修补处理方法：

1）水泥砂浆抹面法

如蜂窝、麻面不深，表面处理后，可用水泥素灰打底，用1：3.5水泥砂浆找平，抹压密实。如蜂窝、麻面面积大而稍深，麻面处理后，用水泥素灰和1：3.5水泥砂浆交替抹至基层面相平即可。

2）水泥砂浆捻实法

如混凝土产生面积大而较深的蜂窝、孔洞，基层处理后，可先抹一层水泥素灰，然后用1：2干硬水泥砂浆（手握成团，落地就散的砂浆）边填边用木棍和锤子用力捣捻严实，至稍低于基层表面时，再用水泥素灰和1：3.5水泥砂浆找平。

2、混凝土表面颜色不均匀

A 、不良后果：

影响混凝土外观质量。

B 、原因分析：

1）采用了不同品牌或不同批次的水泥，而水泥的颜色有差异，造成混合料色差。

2）搅拌时间不足，没有达到规定的最短拌料时间，造成混合料颜色不均匀。

C 、预防措施：

1）根据配合比与阶段工程量，确定阶段进料量，选择水泥品种稳定、产量较大的供货单位。

2）在重量法计量的前提下，保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量稳定，色泽均匀。

3、外加剂使用不当

A 、不良后果：

影响混凝土的质量，如和易性、强度、变形性和耐久性等。

B 、原因分析：

1）缓凝型减水剂掺量过多。

2）外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面鼓包。

夏季缓凝减水剂选择不当，缓凝时间不够，过快结硬，或由于缩缝、锯缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。

3）外加剂选择不当或混合料运输时间过长，造成坍落度严重损失。

C 、预防措施：

1）应熟悉各类外加剂的品种与使用性能。在使用必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配比，符合要求后方可使用。

2）目前市场上外加剂品种繁多，有普通减水剂及高效减水剂、缓凝剂及缓凝减水剂、早强剂及早强减水剂等，其性能各有区别，使用场合不一，应严格按规范要求使用。

3）不同品种、不同用途的外加剂应分别堆放，专职保管。

4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，过0.6mm 筛后使用。

5）选择离施工现场较近的拌合站，以缩短运输时间，减少坍落度损失。

D 、处治方法：

1）缓凝减水剂掺量过多，造成混凝土长时间不凝结，则可延长养护时间，视后期强度达到设计要求时方可使用。

2）因缓凝时间不够，致使混凝土凝结过快而产生收缩缝时，应采用适当的措施予以修补;

“鼓包”部分应在凿除后再修补。

3）坍落度损失已超过标准的，则应退料。

4、抗折强度和抗压强度低

A 、不良后果：

造成面板强度不够，易形成裂缝、断板等病害。

B 、原因分析：

1）混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮结块；砂、石集料级配不好，空隙率大，含泥量大，含杂质多；外加剂种类选择不当或外加剂质量与掺量不当。

2）混凝土配合比不准确，或者没有按抗折强度指标确定配合比。在混合料制备过程中，没有认真计量，没有严格控制配比、用水量与搅拌时间，影响了混合料的强度与均匀性。

3）混凝土试件没有按规定取样与养护。如随意取样或多加水泥；试件没有振捣密实；试件养护温度与湿度不标准，随意堆置等，均会影响试块强度的均匀性与代表性。

C 、防治措施：

1）确保混凝土原材料质量。

①水泥进场必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。

②加强对水泥的储存保管。水泥堆放时，下面要垫高30cm ，四周离墙30cm 以上，以防受潮。不同品种、牌号、标号、出厂日期的水泥分开堆放，分别使用。先到先用，存放期不应超过3个月。散装水泥应置于水泥筒仓内。

③砂、石堆放场地要进行清理，防止杂物混入，各种粒径的砂石不得混放，应隔离堆放。批量达规定量时，应及时交试验室检测。

④外加剂的保管工作也应与水泥一样，特别是干粉状外加剂应避免受潮。

2) 严格控制混凝土配合比。

①现场来料应及时试验，通过试验来确定或调整现场施工配合比，确保其正确、可靠。 ②严格按配合比计量施工，当集料含水率变化时，应根据实际情况及时调整配合比，在规定计量偏差内称量。

3) 拌制混凝土时，要严格遵守操作规程，加强质量监督与日常抽检，保证混凝土强度的稳定性和均匀性。

4) 如混凝土强度不符合要求，应进行调查研究，查明原因，采取必要措施进行处理。

5、混合料不熟

A 、不良后果：

影响各种混凝土的性质，不利于路面的强度和密实度。

B 、原因分析：

1）水泥用量、砂率或水灰比选用不当。

2）混合料计量不准，使实际配合比发生了改变，或级配不良。

3）搅拌时间不充分。

C 、预防措施：

1）正确进行混凝土配合比设计与试验，严格按规范要求选用水泥用量、砂率和水灰比。

2）在混凝土拌合浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班至少2次）。

3）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度（每一工作班至少2次），保证盘差≤1。

4）在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。

5）保证进料后的搅拌时间≥40s 。

6）将混合料不熟而影响质量的混凝土混合料仅用于次要构件（如盖板）；和易性严重不好者应作报废处理。

6、龟裂

A 、不良后果：

龟裂处易过早破环，缩短寿命。

B 、原因分析：

1）混凝土浇筑后表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，导致开裂。

2）混凝土在拌制时水灰比过大；模板与垫层过于干燥，吸水大。

3）混凝土配合比不合理水泥用量过大或砂率过大。

4）混凝土表面过度震荡或抹平，使水泥和细集料过多上浮至表面，导致缩裂。

预防措施：

1）混凝土浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热天和雨季应搭棚保护，搭棚长度应≥100m 。

2）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。

3）在浇筑混凝土时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

4）干硬性混凝土采用平板振捣器时，防止过度震荡而使砂浆集聚表面。砂浆层厚度应控制在2-5m 。抹平时不必过度抹平。

6、处治方法：

1）如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。

2）一般对结构强度无影响，可不予处理。

3）必要时应用注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。

7、露石

A 、不良后果：

直接影响路面的强度、平整度以及加大车辆磨损。

B 、原因分析：

1）由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板震荡后，混合料就开始凝结，以至待锟筒滚压和收水时，石子已压不下去，抹平后，石子外露表面。

2）水泥混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足，使混凝土表面砂浆的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。

3）级配不良或骨料偏粗亦会使路面出现露骨。

预防措施：

1）严格控制混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差、用量不足，使用前应进行试验：组织好混合料的供应和施工，防止坍落度损失过快。夏季施工时，现场要设遮阳棚。

2）按规范要求选择好水泥、砂等原材料，根据使用要求及施工工艺，确定合理配合比，掌握好用水量。

C 、处治方法：

应用黏结性良好的结合料，如聚合物水泥砂浆或返工重铺。

8、露筋

A 、不良后果：

外露钢筋在水的作用下极易锈蚀，从而导致混凝土开裂，影响其使用寿命。

B 、原因分析：

1）成品成型时，钢筋骨架外部定位撑脚松动位移、倒下，甚至漏扎，成型时喂料又不均匀，使骨架偏向一侧。

2）混凝土流动性差，或停置时间过长，坍落度损失大，造成成型时局部有大的蜂窝、空洞，

严重时露出钢筋。

3）合缝漏浆严重时，露出钢筋。

预防措施：

1）成型前应检查钢筋骨架定位是否准确、牢固，成型时喂料要均匀，保证钢筋骨架定位准确。

2）合理设计配合比，满足工艺所需的坍落度。混凝土停置时间不能太长，保证混凝土有合适的坍落度，使混凝土易于成型密实。

3）防止合缝处漏浆。

处治方法：

将露筋处混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，用1：2水泥砂浆抹压平整，露筋较深时，可用同强度等级混凝土或高一级的细石混凝土捣实，认真养护。

9、空鼓

A 、不良后果：

降低混凝土强度、抗渗性，减少其使用寿命，最终影响道路的使用功能。

B 、原因分析：

1）混凝土配合比不当，砂率太小、或砂、石、水泥材料计量错误，造成砂浆不足，石子之间产生空隙，出现在表面，形成蜂窝，出现在混凝土内部，形成空鼓。

2）混凝土坍落度太小，流动性差，离心难于密实；混凝土混合物不均匀，石子过于集中。

3）混凝土停置时间过长，尤其是加减水剂以后停置时间长，坍落度损失过大，混凝土流动性差，不能充分密实。

4）钢模合缝不严，漏浆严重，漏浆周围形成蜂窝。

预防措施：

1）合理设计配合比，严格控制和质量，经常检查校准称量装置，保证材料计量准确。

2）混凝土坍落度应满足离心工艺要求。混凝土停置时间不能过长，尤其是加减水剂以后，要勤拌勤用。保证有足够的搅拌时间，使混凝土混合物达到均匀。

3）成型时均匀喂料，适当延长离心工艺的低速布料和中速运转时间，使混凝土分布均匀，易于密实。

C 、处治方法：

1）混凝土有小蜂窝，先用水冲洗湿润，再用1：2水泥砂浆修补；如是大蜂窝，先剔除松动和突出颗粒，用水冲洗湿润后，再用高一级的细石混凝土捣实抹平，加强养护。

2）对于空鼓，先将空鼓处凿开，用水冲洗湿润，用高一级的细石混凝土捣实抹平，加强养护。

10、养生质量差

A 、不良后果：

易造成水泥混凝土面板早期各种病害发生。

B 、原因分析：

1）没有引起足够重视。

2）承包人不想加大投入。

3）没有明确的要求和措施。

预防措施：

1）混凝土板的养生，可采用湿润养生和塑料薄膜养生。

2）如果采用养生剂进行养生，养生剂必须经过试验验证能够起到湿润养护的同等效果，且经工程师和业主批准后才能使用。养生剂养护应遵循下列要求：

①机械喷洒养生剂：养生剂喷洒一层的厚度以形成完全封闭的薄膜为度，宜按不低于

250mL/m2的原液用量压力喷洒。对保水率不足的养生剂应再加盖一层塑料薄膜或再喷洒一层不易被水冲刷的养生剂。使用塑料薄膜覆盖时，两条薄膜对接长度应不小于40cm ，塑料薄膜在路面上应加土覆盖严实防止挂烂及被风吹破或掀走。养生剂应在混凝土终饰和纹理工序完成后30分钟内喷洒。养生剂应完全覆盖，包括所有槽型纹理和已成接缝的全部表面。 ②混合料养生剂应采用认可的喷洒机进行行横向和纵向喷洒。喷洒机应有一个装有喷嘴的喷杆，喷嘴的间距应布置成能在一次行程中的混合物均匀覆盖整个摊铺宽度。喷洒机应配备一个搅拌装置，能在喷洒过程中对容器中的混合物养生剂进行连续搅拌及混合。喷嘴关闭之后，养生剂不得滴落在混凝土表面。必要时，承包人应在喷嘴下方挂上接漏盘，以防损坏路面表面。

③喷洒量应由工程师检查，检查方法先按工程师指示的时间和方式放置3块毡垫，每块面积约0.25m2，然后计算落在这些毡垫上的混合物养生剂的数量。

④对于混凝土路面的各个侧面，以及无法用机械喷到的小地区，可用手持喷枪，按主层洒步量约高25%的用量喷洒混合物养生剂。

⑤混凝土摊铺完14d 之内，应使养生薄膜保持完好。因承包人在路面上的作业给养生薄膜造成的任何破，都必须用手喷法将受损的表面补洒好。如果混凝土上做了锯缝或槽型纹理，则应在锯完扫净之后立即把养生薄膜喷入锯缝或槽纹中。

⑥养生作业所需的设备和材料均应在摊铺混凝土的整个施工期内存放在工地上。承包人应在混凝土表面纹理做好之后立即喷洒混合料养生剂。

3）开放交通。工程师应决定路面何时能开放交通。在按照《公路水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）成型和养生的试件测得的抗折强度达到5Mpa 之前，路面不得开放交通。如果不进行这些试验，则在混凝土摊铺完21d 后，路面方能开放交通。至少在混凝土摊铺完28d 之后，重型卡车才能开上路面。在开放交通之前，路面应清扫干净，所有接缝均应封闭好。

四、混凝土搅拌站混凝土质量控制

1、原材料控制

（1 ）水泥

首先根据工程特点、所处环境及设计、施工要求, 选用适当品种和标号的水泥。

对每批进场水泥按国家标准、规定进行检验, 了解水泥生产厂质保体系、水泥实物质量水平, 并且同水泥厂经常进行信息交流, 了解水泥化学成分及矿物组成变化情况。不经复检的水泥坚决不用, 严格按不同等级、品种、按批存储使用。

了解水泥的实际活性, 坚持对水泥厂的检验结果进行统计分析, 掌握水泥的平均强度标准差和工序能力指数, 水泥进场后立即使用促凝压蒸法预测水泥强度, 将其预报结果在前期统计范围内作为混凝土质量控制和设计配合比的依据, 否则进行原因分析, 采取相应措施。

（2）骨料

骨料质量必须符合现行国家标准, 地方材料尚应因地制宜。

为保证质量, 必须有稳定的货源, 定期进行系统检验, 按批检测骨料的颗料级配, 含泥量及粗骨料的针片状含量、压碎指标, 建立了逐车验收制度, 收料人员逐车对照标准目测, 不符合要求的坚决拒收。进场骨料用时全部两次过筛, 筛除粗骨料中的石粉, 以免造成质量事故, 筛除细骨料中混入的超轻物和泥块。

细骨料由于产源不同, 造成细度模数不同, 含石量不同, 吸水率不同, 使用方法也不同, 最好分别使用。

（3）掺合料

选用的掺合料, 应使混凝土达到预定改善性能的要求或在满足性能要求的前提下取代水泥。其掺量应通过试验确定, 其水泥的最大取代量应符合有关标准的规定。

对每批进场的掺合料按规定进行烧失量、需水量比等试验, 严格按品种、批号存储使用, 并挂标识牌, 以防错用、误用。

（4）外加剂

选用外加剂时, 应根据混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件, 结合混凝土的原材料性能、配合比及对水泥的适应性等因素, 通过试验确定其品种和掺量。

因外加剂生产厂家较多, 性能差异也很大, 即使同一厂家同一品牌, 由于生产工艺变化, 原材料性能的变化也会给混凝土生产带来影响。

因此对每批进场外加剂都应进行与水泥是否适应的试验, 测定水泥净浆的流动度及经时损失, 严格按品种、规格存储使用, 避免因其使用不当可能发生的混凝土质量事故。

2、合理确定混凝土配合比

混凝土配合比是生产合格预拌混凝土的关键, 应按J GJ 55 普通混凝土配合比设计规程的有关规定, 根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。要求以常用原材料及以往混凝土生产经验, 备置常用配合比, 以此为基础, 根据情况变化及时调整, 坚持不经试拌就确认的混凝土配合比绝不使用。

确定配合比的依据:

1) 水泥检测结果, 上一统计期内的平均强度、标准差。

2) 前一统计期内混凝土质量情况, 混凝土平均强度、标准差, 坚持月统计分析。

3、严格控制混凝土搅拌程序

首先确保计量准确, 计量器具完好灵敏, 定期检验, 当班校核。计量误差保证骨料不超过3% ,水泥、水、外加剂等不超过2%。并且在生产过程中每一工作班不少于一次测定骨料的含水率, 及时根据含水率的变化对配合比进行调整。

混凝土搅拌质量的好坏以其匀质性来判断, 出机坍落度要在控制范围内, 要求操作者对本工序工作质量负责, 发现异常情况, 及时报告技术主管, 试验人员抽检把关, 不合格绝不许出站。

另外, 还需要在生产过程中进行质量检测, 计算统计参数, 应用各种质量管理图表(强度折线图、PDCA 循环等) ,掌握动态信息, 持续改进, 从而达到控制乃至提高混凝土的生产质量。

4、施工现场控制

要对相关人员进行培训，禁止在运送过程中加水。施工现场要有专人看护，不能让施工单位加水。

五、总结表彰

总结混凝土质量通病治理经验，总结成熟的工艺、工法，加以推广，形成长效机制。同时，对在质量通病治理活动中取得突出成绩的项目工区、个人予以表彰，杜绝混凝土质量事故的发生。

云南大丽高速第5合同段项目经理部

二0一0年九月一日