机械制造工艺学,名词解释
1、工艺过程——直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理，力学性能，使其成为成品或半成品的生产过程。
机械加工工艺过程——指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
2、工艺基准——零件在工艺过程中所采用的基准。
3、系统性误差——顺序加工一批零件，如果加工误差的大小方向都保持不变，或按照一定规律变化，则此误差为系统误差。
定位误差——设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量。
基准不重合误差——定位基准与设计基准不重合产生的误差。
基准位移误差——定位基准与限位基准不重合产生的误差。
4、单件工序工时定额——完成工件一个工序的时间定额。
5、机械加工工艺规程——规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
6、零件的结构工艺性——满足设计要求的前提下，制造的可行性和经济性。
7、工序集中——工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。
工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长
8、加工误差——零件经机械加工后，其几何参数的实际值和理论值之差。
9、最小余量——毛坯（或前工序）处于最小实体状态（轴最小, 孔最大）, 而加工的成品（或本工序）处于最大实体状态（轴最大, 孔最小）时的加工余量。
10、误差敏感方向——. 对加工精度影响最大的那个方向，通常是法线方向。
11、生产类型——是企业生产类型专门化程度的分类，一般分为单件生产，成批生产和
大量生产三种。
12、工序——一个工人在一个机床上，对同一个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
13、经济加工精度——正常加工条件下，该加工方法所能保证的加工精度。
14、不完全定位——没有全部限制住工件的六个自由度，但也能满足加工要求的定位。 完全定位——六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置。
欠定位——根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位。 过定位——工件夹具在定位时，若几个定位支承点重复限制同一个或几个自由度。
15、基准重合——尽可能选用零件设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。
16、主轴回转精度——主轴误差运动的范围。
17、加工余量——切削加工时，为保证零件的加工质量，从某加工表面上所必须切除的金属层厚度。
18、互换法装配——指在装配时各配合零件不经任何调整和修配就可以达到装配精度要求的装配方法。
完全互换法装配——装配过程中，每个待装配的零件不需任何挑选、调整或修配，装配后即可达到装配精度要求。
不完全互换法——大多数零件装配后即达到装配精度的要求，只有少数不合格。
选择装配法——将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。
修配装配法——是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。
调整装配法——在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
19、阿贝原则——被测量轴线只有与标准量的测量轴线重合或在其延长线上时，测量才会得到精确地结果。
20、六点定位原则——采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位