毕业论文-垫片冲压模具设计

毕业设计论文

课题名称：垫片单工序落料模设计

学号：

完成日期：

设计任务书

班级：模具11-1 学生姓名：易婷

设计指导老师：颜伟 设计时间：2013.5.20—6.30

一 工件要求：

生产批量：10000件 材料：30#钢 工件厚度：0.3mm

工件如图所示

二 设计任务

1 设计题目：30#钢单工序落料模设计及主要零件数控加工

2 模具设计计算

冲压件工艺分析；冲压件结构分析；冲压件精度分析；排料设计；搭边和条料宽度计算；材料利用率计算；

确定冲裁方案及模具类型：

冲裁力计算；模具压力中心计算；选择冲压设备；凸模和凹模间隙值计算；凸模刃口和凹模刃口尺寸计算

3 模具总体设计：模具总体设计草图1张

4 模具主要零部件设计

凹模和凸模的结构设计；其他非标准件结构设计。

5 模具主要零部件制造

6 编写技术文件：

模具总装图1张；零件图纸2~6张；编制2~4主要零件制造工艺、数控加工程序设计计算说明书1份

三 设计进度（参考）

接收任务书，收集和熟悉相关资料，理解设计任务和步骤6天；模具设计计算6天；模具总体设计草图 15天；模具主要零部件设计 5天；模具总装图 10天；模具零件图 5天；编写制造工艺及数控加工程序 5天；设计计算说明书 5天；准备毕业答辩 2天。

四 主要参考文献

《中国模具工程大典第4卷冲压模具设计》电子工艺出版社 肖祥芷 王孝培主编 《模具构造与制造》清华大学出版社 李奇 张国文主编

《机械设计与制造》西南交通大学出版社 颜伟 张安民主编

摘要

在工业生产高度发展的现代社会里，利用模具加工是一种重要的加工方法，在一些国家里模具甚至被称为是“黄金”，“金属加工业中的帝王”，“磁力工业”，等。这些都足以看出模具在工业中的重要地位。在本设计中是针对复合冲裁模具的设计，从第一章开始，先是对冲裁件的结构工艺性进行分析，然后依次确定模具的类型、总体结构，最后是冲裁力和主要的尺寸计算、标准件的选用、零件图和装配图的绘制。本套模具的设计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握知识和设计方法的目的。这一套模具是密封垫片的冲裁模，结构紧凑简单。材料为30#钢，厚度t=0.3mm。按一般的的加工工序为落料、冲孔、修整。而考虑到冲裁件的具体结构和工艺性，我采用的加工工序为：落料、无预制孔直接冲孔、修边。从而完成工件的加工。实践证明，模具的设计和制造只有一些理论知识是不行的，任何模具的设计都要有一定的实际经验才可以设计出更合理的模具。

设计该零件的冲裁模首先对冲压件进行工艺性分析对冲压模具总体结构设计画装配图冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。 冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术

关键字：冲压 凸模 凹模 模架 凸凹模

目录

摘要 .................................................................................................................................................. 1

前言 .................................................................................................................................................. 3

一 产品结构工艺分析 ..................................................................................................................... 6

二 冲压件的工艺方案确定 ............................................................................................................. 6

三 模具结构类型的选择 ................................................................................................................. 6

四 工艺计算 ..................................................................................................................................... 7

（1） 排样设计 ............................................................................................................................... 7

（3）凸凹模具刃口尺寸的计算 ................................................................................................... 10

（4）弹性元件计算 ....................................................................................................................... 12

五 冲模总装图和主要零件设计 ................................................................................................... 13

（1）冲模总装图 ........................................................................................................................... 13

（2）凹模....................................................................................................................................... 14

（4）模架....................................................................................................................................... 15

（5）模柄....................................................................................................................................... 17

（6）导柱导套的选用 ................................................................................................................... 17

六 模具主要零部件制造 ............................................................................................................... 18

（1）毛坯的选择 ........................................................................................................................... 18

（2）凹、凸模加工工艺方案 ....................................................................................................... 18

七 数控加工与编程 ....................................................................................................................... 20

前言

一、模具行业的发展现状及市场前景

中国模具行业发展现状

鉴于模具作为包括机床工具、汽车制造、食品包装等在内的机械行业中机械基础件产 业，以及电工电器、电子及信息行业的支持产业，在发展先进生产力当中，处于非常关键 并服务全行业的地位，其发展对产业配套能力的提升和促进产业聚集优势的形成将起到重 要作用。改革开放以来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化。除了国有专 业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企 业，都得到了快速发展，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5Kｇ大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。

中国模具行业发展

前景巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。

汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。2008年，国内汽车年产量为583万辆，。保有量为2500万辆，预计到2011年汽车年产量将达800万辆。汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长，特别是汽车覆盖件模具、塑料模具和压铸模具的发展。例如，到2008年汽车行业将需要各种塑料件

136万吨，而目前的生产能力仅为90多万吨，因此发展空间十分广阔。家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。

其他发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。

二、冲压工艺介绍

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

三、冲压工艺的种类

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。

冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

四、冲压行业遇到的问题和解决方法

阻力一：机械化、自动化程度低

美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起。

突破点：加速技术改造

要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。

应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。

阻力二：生产集中度低

许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度 低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%

突破点：走专业化道路

迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离

出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板 (1650mm以上)等都依赖进口。

突破点：所用的材料应与行业协调发展

汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。 阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢

在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成 生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术 开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这 方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构 和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。

突破点：走产、学、研联合之路

我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研 难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科 研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。

阻力五：大、精模具依赖进口

当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程 度尚低，大约为40%~45%，而国际上一般在70%左右。

突破点：提升信息化、标准化水平

必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术， 特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。

阻力六：专业人才缺乏

业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。

突破点：提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养

一 产品结构工艺分析

此零件为垫片零件，生产批量为大批量，材料为30#钢，厚度为0.3mm。

精度：查《模具构造与制造》P27表2-1的制造精度，由于工件厚度为0.3mm,冲裁件精度达IT8级，冲模达IT6~IT7.

形状：冲裁件形状简单，对称，圆角过渡，便于模具加工。形状无过长悬壁，有利于排样时材料的经济利用。

材料：优质碳素结构钢30#钢，经过调制处理具有良好的综合机械性能。

尺寸：零件上的凹槽的深度和宽度、孔间距及孔边距都符合冲压件的工艺要求。零件上除了820.2外，其余尺寸没有标注公差。零件上其他尺寸没有标注公差，按IT14级处理，并按照“入体”原则标注公差。查《模具工程大典》P21表1-2-10补标公差，补标后零件如下图所示

综上分析该零件6处尖角需要加未注倒角R0.5，其余冲裁工艺性较好，适合冲裁。

二 冲压件的工艺方案确定

通过以上对该零件的尺寸精度的分析，其两孔中心距的尺寸及公差为(820.2)mm,按表2.4可查得，用一般精度的模具可达到的两孔中心距离公差为0.15mm，即可满足精度要求。从零件的形状、尺寸标注并结合零件的生产批量等情况看，也符合冲裁的工艺要求，并且只需一次落料即可，该零件采用单工序落料模就可以完成冲孔加工。

三 模具结构类型的选择

根据该零件厚度为0.3mm,精度要求较高，考虑操作方便，该模具总体结构确定如下：

（1）定位：采用导料销进行条料边定位，挡料销定步距；

其中采用圆柱式固定挡料销，制造简单，使用方便。一般装在凹模上，适用于带固定卸料板和弹性卸料板的冲模中，对条料定步距。而导料装置在弹性卸料模中采用导料销定位。

（2）卸料和出件：采用弹性卸料和漏料出件；

弹性卸料板主要用于冲制薄料和要求制件平整的模具中。在冲模的下模座上开一个漏料孔，使冲下的制件或废料经过凹模下面及其压力机工作台的漏料孔排出，不但简化模具结构，而且操作安全。

（3）模架：因为零件左右对称，为方便送料，采用I级精度滑动式后侧导柱模架。

四 工艺计算

（1）排样设计

该工件只有落料一个工序，可以有以下几种工艺方案：

方案一： 采用一副简单的落料模， 其排样图有两种形式， 第一种是采用单排形式， 其排样图如下图所示 分析比较：

方案一：

采用单工序模生产，模具结构简单，制造成本低。

方案二：一副模具上装两副凸凹模，结构设计较为复杂，制造成本较高，但是生产效率高。 方案确定： 虽然方案二生产效率较高，但是模具的制造成本较高，结构设计较为复杂， 对于小批量生产来说，没有必要在模具上投入过高资本。相比之下，方案一模具结构简单，制造成本低，更适合进行小批量生产，节约生产资本。

为保证冲裁件的质量、模具寿命和操作方便，采用有搭边、单排，冲裁件之间的搭边值a1=1.8mm，冲裁件与条料侧边之间的搭边值a=2mm。排样如下图所示

计算条料的步距：A=34+1.8=35.8mm

计算条料的宽度：b=116+22=120mm

由《模具设计大典》p191，一个送进步距的材料利用率：

=nF100%=13314/(12035.8)100%=77.1% bA

其中一个步距内的冲压数目为n=1；

冲压件面积可以简化为矩形面积11634 ，减去两个槽的面积，所以：

F=11634-2(1714)-49=3314mm

（2）冲压力与压力中心的计算：

冲压力的计算：由《模具工程大典》P187查冲裁力为：

F=Ltb

其中：L=（116-214）+82+174+(34-17)2+14+17=369mm

材料厚度为0.3mm;

材料30#钢，查黑色金属的力学性能，b=560Mpa，则：

F=3700.3560=62kN

根据以上模具类型。采用弹性卸料和；漏料出件，有《中国模具工程大典》P188， 得出F总=F+Fx+Ft. 查表2.1-12其中

卸料力 Fx=KxF,取Kx= 0.05，则：Fx=0.05 62=3.1kN

推件力 Ft=nKtF，取凹模刃壁垂直部分高度h=4mm,t=0.3mm，n=h/t=4/0.3=14；取Kt=0.1，则 Ft=14x0.1x62=86.8kN

总冲压力F总=F+Ft+Fx=62+3.1+86.8=151.9kN

由于选用的压力机公称压力必须大于所计算的总冲裁工艺力的1.1~1.3倍，即： P(1.1~1.3)F总

取系数为1.3，则P1.3F总=1.3x151.9=198kN

初选压力机公称吨位为250kN，型号为J23-25，查《中国模具工程大典》P97，表1.4-22开

 压力中心的计算 按比例画出工件图，选定坐标系XY，如下图所示。

L1x1L2x2...Lnxnx0i1

n

L1L2...Ln

n

Lixi

i

L

i1

L1y1L2y2...Lnyny0i1nL1L2...Ln

n

Liyi

i

L

i1

由于零件左右对称，所以压力中心一定在Y轴上，即：X00。 零件轮廓线上个部分标记如上图所示。

L111614288,Y10; L234268,Y217; L317468,Y38.5;

L41444,由Sr

180sinb7180sin90

r,得Y41721.5;

al90

L51753,由上式同理得，且转化到Y轴上，则有17180sin45

Y534cos4544.8

45L641,Y634。

列出电子表

计算得到：y0

Ly

ii1n

n

i

17.8mm

L

i1

i

（3）凸凹模具刃口尺寸的计算

因为零件外形为异形，为便于凹凸模加工，保证凸、凹模之间的间隙，采用凸、凹模配合加工。零件为落料件，落料凹模为基准件，只计算凹模刃口尺寸和公差，凸模刃口尺寸，按凹模的实际尺寸配作，保证凸凹模之间的间隙在0.014~0.018之间（间隙值由《中国工程模具大典》P182查表2.1-6）。

凹模刃口尺寸计算时，应根据凹模磨损后尺寸增大、减少、不变三种情况。

见下图虚线落料凹模磨损情况：

查《中国模具工程大典》P得所不同公式计算。如下表 所列。

将以上刃口尺寸及公差计算结果标注在基准凹模刃口上，如下图落料凹模刃口尺寸

（4）弹性元件计算

选用聚氨酯橡胶作为弹性元件，已知Fx=3.1kN，根据模具安装空间，取圆筒形聚氨酯橡胶4个，每个橡胶承受的预压力为： Fy=Fx/4=3100/4=775N

取hy=10%h，由橡胶压缩量与单位压力关系得出，p=1.1MPa，则橡胶的横截面积为： A=Fy/P=775/1.1=686mm

2

设卸料螺钉直径为8mm,橡胶上螺钉孔直径d=10mm，则有： A=

4



(D2d2)

2

求得橡胶外径：D=d

4



A2

4



68631mm

为了保证足够的卸料力，取D=35mm. 橡胶的自由高度，由h0

hxhm

（其中卸料板的工作行程hxt1，凸模或凹凸模的

0.25~0.3

刃磨量hm4~10mm厚板取大值，薄板取小值；系数0.25~0.3.聚氨酯橡胶取0.25，合成橡胶取0.3）：

1.38

37.2mm 0.25

h37.2

因为0.50=1.06

D35h0

橡胶的安装高度：hah0hy37.20.137.233.48mm

五 冲模总装图和主要零件设计

（1）冲模总装图

根据以上初定模具总体结构，倒料销进行条料边定位，挡料销定步距；采用弹性卸料和漏料出件；采用II级精度滑动式后侧导柱模架，模具工作原理： 材料从有向左横向送入，由导料销18对条料边定位，挡料销19对条料定步距，上模随滑块下行，首先卸料板15压住材料，上模继续下行，聚氨酯橡进行胶14压缩，凸模8进入凹模16进行冲裁；上模回程，聚氨酯橡胶14回复，将箍在凸模8上的条料卸下，卡在凹模16中的零件下次冲裁时将由凸模推下，从下模座通过压力机台孔漏出。 模具总装图如下图所示：

其中冲模各零件材料和热处理查《模具工程大典》P88表1.4-5及其表1.4-6得出

（2）凹模

根据零件形状。凹模外形采用矩形。

凹模厚度H凹：由H=Kb,且大于15mm，查表，K=0.15，则：

H凹0.1511617.4mm，取H凹为20mm.

凹模壁厚C：由C=（1.5~2）H凹，得C=（1.5~2）20=30~40，取40mm。 凹模长L：L=b+2c=116+2x40=196mm. 凹模宽B：B=34+2x40=114mm. 所以凹模的外形尺寸为196x114。

凹模零件图如下图所示：

（3）凸模

因为零件为异形，采用线切割加工最方便，所以采用整体直通式凸模。

凸模长度的计算：由L=h1h2th，取凸模固定板的厚度t1为20mm,卸料板的厚度h2为15mm，附加长度hhm0.3(34.480.30.3)80.333.8842.18（橡胶安装高度为34.48mm）,t=0.3mm,则：L=20+15+0.3+42.18=77.48mm

凸模零件图如下图所示：

（4）模架

根据凹模外形尺寸196x114，参照《模具工程大典》P1071表5.1-58，选凹模周界为200x125的后侧导柱模架：200x125x165~200。

模具的闭合高度与压力机的装模高度关系：

HmaxH15H模HminH110

已知Hmax=250mm，Hmin180mm,H170mm 模具的闭合高度应为：175≥H模≥120, 由总装图可知，实际模具闭合高度：

H模H上H下H垫H凸H凹0.3=30+40+6+77.48+20-0.3=173.18mm

因为175H模=173.18>120，满足装模高度要求。

已知压力机工作台孔尺寸是Φ180，选用模架为200x125，不能满足模具安装要求。重选模架为200x200，则H上45mm,H下50mm,调整模架后的实际模具闭合高度为：

H模H上H下H垫H凸H凹0.3=45+50+6+77.48+20-0.3=198.18mm

因为215>H模=198.18>150,满足装模高度要求。

由于工件精度要求不太高，且考虑模具结构简单故选择后侧导柱模架。由课程设计手册P157

（5）模柄

根据压力机模柄孔Φ50，参照《模具工程大典》P1070表5.1-58，上模座厚度为40mm,不需打料孔，查《模具工程大典》P1114表5.2-24，标准件选用模柄A50x105.

（6）导柱导套的选用

由模架尺寸选用导柱导套，选用滑动导柱A型，滑动导套A型。由《冲裁模课程设计手册》P166表7.33与P168的表7.35得：

六 模具主要零部件制造

（1）毛坯的选择

6.1.1毛坯种类选择

由于凹、凸模为工作部件，需要高强度、硬度和高冲击韧性，且由于零件是模具一小部分，为小批量生产，选择高合金工具钢Cr12，由于热轧原材料的碳化物分布不均匀，必须对它进行改煅。

6.1.2毛坯形状与尺寸确定 由于毛坯制造技术的限制，零件被加工表面的技术要求还达不到从毛坯制造直接得到，所以毛坯上某表面需要有一定的加工余量，通过机械加工达到零件的质量要求。

（2）凹、凸模加工工艺方案

6.2.1凹、凸模加工工艺路线 凸模制造工艺过程：

下料——锻造——正火——机加工（粗）——调制——机加工（精）——淬硬60HRC——磨削

下料——锻造——正火——机加工（粗）——调制——机加工（精）——淬硬62HRC——磨削

正火：作为预先热处理，目的是消除锻件内应力，细化结晶粒，改善切削加工性能。 调制：获得回火索氏体，提高综合力学性能，为表面淬火做好组织准备

淬硬：作为最终热处理，使工件表面的到更高的硬度、耐磨性和疲劳强度，使零件消除内应力，防止磨削和产生裂痕，保持高硬度和耐磨性。

七 数控加工与编程 7.1铣平面；

7.2铣外形；

7.3铣型腔；

7.4铣另一面；

7.5铣外形；

7.6铣型腔；

7.7数控加工程序铣外形其它略 7.7.1铣外形数控加工程序

============================================================ 信息列表创建者： Administrator

日期： 2013/7/1 13:11:36 当前工作部件： C:\temp\_model1.prt 节点名： pc-20130502swie

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七 模具装配

根据落料模的特点，先装上模，再装下模较为合理，并调整间隙，试冲， 返修。具体过程

总结

这次的毕业设计是大学三年中的最后一个环节，是对三年的学习生活中所学的知识一个汇总和概括，使我们每个人都能总合运用所学的知识进行设计。就我个人而言，通过这次毕业设计，使我学习到了许多知识，对模具的设计与制造有了极为深刻的认识，是一次由理论向实践的飞跃，让我感慨颇深，主要体会有以下几点； 1扎实的基础，专业课是模具设计的基础。

由于以前所学的课程难免有些理解不深，遗忘等，而本次设计又或多或少的用到了这些知识，从而迫使我再次回顾以前的课程，并加深了对这些课程的理解，如机械制图中的各种线型的特点应用，材料力学中的应力校核，热处理中各种材料与热处理性能，公差配合与测量技术中公差的正确选用，模具的加工与制造技术。塑料模具的设计与制造步骤，模具材料的正确选用等。

2理论与实践相结合的重要性

学习中，基本上是理论学习，虽然有金工实习、毕业实习等实践的体味，但却停留在表面上，没有进行过真正的设计，从而使理论与实践严重脱节，在作设计的过程中，我才真正

感觉到眼高手低的含义，同时也“窥一斑而知全豹”，自己的学习中的不足和薄弱环节暴露无遗，但是在老师们的帮助下以及自己的努力下，我终于克服了重重困难，使设计得以顺利的进行。通过向老师们请教，我了解到设计要面向企业，面向市场的原则，毕业设计正是对实践能力的一次强有力的训练，是我们独立工作的前凑，将对我们以后的工作产生深远的影响，对模具设计中的安全性，经济性加深了认识

在设计工作中，要不断对安全性进行分析，从操作者的角度进行设计，需要考虑到模具的成本问题，经济效益是工业生产的前提，成本的高直接决定了产品的竞争力，故在设计中尽可能的选用标准性。

3电脑成为设计中重要的辅助工具

由于工件形状复杂，在设计中计算塑件的体积出现了很大的难度，通过计算机辅助绘图和计算才得以解决。另外在绘零件和装配图时采用电脑也更方便快捷。采用电脑处理，精度高，方便快捷，在本次设计时，要求计算机绘图，从而对AUTOCAD的学习有了很大的进展，对WORD等各种文字处理工具有了更为熟练的操作，而模具CAD技术已成为该行业的发展趋势，电脑终将成为设计的必备工具，这对提高学生的综合素质着极为重要的现在意义。

4设计态度直接决定着设计质量

毕业设计一般时间都足够，但足够的时间不一定都能设计出优秀的模具。这就除了能力水平的问题外，极为重要的一点便是态度问题，作为学生必须要态度谦虚、工作认真、勤学好问、实事求是，才能正确对待设计，才有可能取得设计。 即将毕业的我，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，如机器损坏或零件老化等一系列问题时，这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决它。随着科学技术的高度发达，一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格低廉的产品将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行机械设计能力的培养；增加设计方面的知识而努力。 综合运用好这些课程，加之我们平时的知识积累和老师的极大的帮助和指导，为这次毕业设计提供了非常有利的保障。

因水平有限，设计中必然有许多不足之处，还望老师批评指正。

致谢

三年的学习生活一眨眼就过了，在外求学经历的坎坷使我慢慢成熟，对三年以来帮助我的人们我满怀感激，时刻没有忘记。所经历的一切将让我倍加珍惜未来的生活。 通过此次毕业设计，使我学到了许多知识，比如说模具整体的设计过程和设计模具的实用性，所设计的模具最终目是用模具来生产出合格的产品，其中还包括许多课本上学不到的知识。当然，在设计过程中出现的一些难题。比如说怎样提高产品的加工精度，以及小型工件的加紧这些问题，都通过我们去翻阅相关的书籍和经过的悉心指教和帮助最终才得以解决，通过本次毕业设计，也使得我们更加齐心协力、努力创新，自始至终，都抱着一颗坚定的信念,即如何做能使其工件更加美观、精度更高、工作效率最高的心态即将毕业的我们，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦。

随着科学技术的高度的发达，一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格廉的产品将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行机械设计能力的培养，树立知识经济意识；善于利用各种信息资源，扩展知识面和能

力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗的企业精神，加强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社会效。 在此，感谢我们的指导老师在百忙之中给予我悉心指点与帮助，同时也向教导我们的所有老师致以诚挚的谢意！