冲压工序大致分为分离工序和塑性成形工序两类

冲压工序大致分为分离工序和塑性成形工序两类。 单工序模：在冲压的一次行程过程中只能完成一个冲压工序的模具

级进（连续）模：在冲压的一次行程中在不同工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具

复合模：在冲压的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具 导柱导套式冲裁模的结构特点：导柱与模座孔为H7/r6(或R7/h6)的过盈配合；导套与上模座孔的配合为H7/r6的过盈配合。其主要目的是防止工作时导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座中脱落。为了使导向准确和运动灵活，导柱与导套的配合采用H7/h6的间隙配合。冲模工作时，条料靠导料板9和挡料销8（固定挡料销）实现准确定位以保证冲裁时条料上的搭边值均匀一致。采用固定卸料板10卸料时，冲出的工件在凹模空洞中由凸模逐个顶出凹模直壁处实现自然落料。缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。与导板式冲模相比的优点：导柱式导向准确可靠，能保证冲裁间隙均匀稳定，冲裁件精度较高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便，敞开性好视野开阔便于操作，卸料板不再起导向作用，只起卸料作用。

冲压设备类型的选择：对于小型的冲裁件、弯曲件或拉伸件用开式机械压力机；大中型冲裁件多采用闭式结构形式的机械压力机；小批量生产，尤其是大型厚板冲压件的生产多采用液压机；在大批量生产或形状复杂零件的生产中尽量用高速压力机或多工位自动压力机。

选择压力机规格的原则：1、压力机标称压力必须大于工序所需压力。当冲压行程较长时，还需注意在全部工作行程上压力机许可压力曲线应高于冲压变形力曲线。2、压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取下来。对于拉伸件行程应大于制件高度两倍以上。3、压力机的行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。4、压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模

柄孔尺寸等都能满足模具的正确安装要求。对于曲柄压力机，模具的闭合高度与压力机闭合高度之间要符合Hmax--5大于等于H+h大于等于H+10..

冲裁变形的过程：1、弹性变形阶段；2、塑性变形阶段；3、断裂分离阶段。 冲裁断面名称：1、塌角带（圆角带）：大小与材料塑性和模具间隙有关（刃口附近的材料牵连拉入变形）。2、光亮带（剪切带）：光亮且垂直端面，普通冲裁约占整个断面的1/3到1/2以上（凸凹模挤压材料形成）。3、断裂带：粗糙且有锥度（刃口附近侧向的材料被撕裂形成）。4、毛刺：成竖直环状，是模具拉挤的结果。

冲裁件断面质量：高质量断面应该是光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺、锥度都很小，整个冲裁零件平面无穹弯现象。（塑性差的材料断裂倾向严重，光亮带、塌角及毛刺均较小，而断面大部分是断裂带。塑性好的材料相反。同一种材料四个部分的比例与材料厚度、刃口间隙、模具结构、冲裁速度及刃口锋利程度有关。） 间隙值的取值原则：1、当冲裁件尺寸精度要求不高或断面质量无特殊要求时，为提高模具寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般用较大的间隙值。2、冲裁件质量要求较高时用较小间隙值。3、在设计冲裁模具刃口时，考虑到模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。

冲裁件的尺寸形状要求：1、形状尽可能简单、对称。2、应避免有较长的悬臂或狭槽，起最小宽度b>2t, L=1.5t ,b>=2t。4、外形或内角的转角处避免清角，应有适当圆角过渡，以减少热处理的应力集中及冲裁时的破裂现象。5、为防止冲裁时凸模折断，冲孔的尺寸不能太小，最小一般应大于材料厚度。

搭边：指冲裁时制件与制件之间、制件与条（板）料之间的余料。作用：补偿定位误差，保证冲出合格制件；保持条料有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具以免模具过早地磨损而报废。搭边值的确定：大小决定于制件的形状、材料、料厚及板料的下料方法。搭边值大小影响材料的利用率，一般由经验确定或查表。

挡料销：保证条料送进时有准确的送进步距（有固定挡料销、活动挡料销、始用挡料销） 级进模的定距方式：1、始用固定挡料销和始用挡料销（定位精度较差）。2、在1的基础上加一个导正销。3、侧刃定距

侧刃：用以切去条料旁侧少量材料来限定送料进距，侧刃断面长度等于步距。 冲压力：冲裁力、卸料力、推件力、顶料力的总称。

导柱、导套的结构形式有滑动和滚动两种 弯曲：是使材料产生塑性变形，将平直板或管材等型材的毛坯或半成品放到模具中进行弯曲得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。

自由弯曲：指弯曲终了时，凸模、毛坯、凹模三者贴紧后凸模不再下压。

校正弯曲：指三者贴紧后凸模继续下压从而使工件进一步产生塑性变形，减少了回弹，对弯曲件起到了校正作用。

最小弯曲（圆角）半径：在保证坯料外表面纤维不发生破坏的前提下，弯曲件能够弯曲成的内表面最小圆角半径（相应的与板料厚度的比值称为最小相对弯曲半径。） 减小回弹的方法：1、补偿法：预先估算或实验得到弯曲件的回弹量，在设计模具时要超量弯曲，回弹后刚好等于要求的弯曲角。2、校正法：采用校正弯曲，使弯曲圆角区的正应力集中，当超出屈服点时就产生一定的塑性变形，使回弹得到补偿（还可以用活动凹模、聚氨酯橡胶凹模实现。）3、拉弯工艺：在弯曲时让毛坯内外层均受到拉应力，使板料的回弹方向一致以减小回弹。4、正确选择弯曲件结构：采用刚性好的弯曲件结构设计，即在弯曲区压制成各种加强筋或肋，除了可以减小回弹还可以提高弯曲件的

刚度。

防止弯曲件开裂：1、选择塑性好的材料，

采用经过退火或者正火处理的软材料；2、毛坯的表面质量要好，无划痕、潜伏裂纹、毛刺及冷作硬化等缺陷；3、排样注意板料或卷料的轧制方向；4、选择合适的弯曲工艺、模具结构。把毛刺面放在内侧，或采用中间退火工艺、局部加热及附加反压弯曲等 底部不平：1、影响：影响其使用性能和定位性能等；2、原因：没有顶料装置或顶料力不够而使弯曲时板料与底部不能靠紧；3、解决措施：采用顶料板，在弯曲时加大合理的顶料力。 表面擦伤：弯曲后弯曲件外表面产生的划伤而留下的痕迹等。原因：1、在工作表面附近有较硬的颗粒；2、凹模的圆角半径太小。措施：清洁工作表面、采用合理的表面粗糙度值、合理的圆角半径及凸模与凹模的间隙 拉伸：将一定形状的平板毛坯通过拉伸模具冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉伸进一步改变其形状和尺寸的一种冷冲压工艺方法。

拉伸坯料区域：平面凸缘部分、凸缘圆角部分、筒壁、底部圆角、筒底部分。 拉伸的两个主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱（是平面凸缘部分材料受切向压应力作用失去稳定性的结果）和筒壁危险断面的拉裂（筒壁部分在拉伸的过程中起到传递拉伸力的作用，可近似认为受单向拉应力的作用。当拉伸力过大，筒壁材料的应力达到抗拉强度极限时筒壁将被拉裂。由于在筒壁部分与底部圆角部分的交界面附近材料的厚度最薄硬度最低，因而该处是拉裂的危险断面。）。 凹模圆角半径的影响：拉伸时，平面凸缘部分的材料经过凹模圆角流入凸、凹模间隙。如果圆角半径过小，则材料流入凸、凹模间隙的阻力和拉伸力太大，将使拉伸件表面产生划痕或使危险断面破裂；如果圆角过大，材料在流经凹模圆角时会起皱。

凸模圆角半径的影响：过大，底部材料承压面积小，容易变薄；过小，危险断面容易产生局部变薄，甚至被拉破。