导热油炉施工方案

有 机 热 载 体 炉 安 装 施 工 方 案

安阳豫鑫锅炉有限公司

工 程 概 况

使用单位: 邢台美神宠物食品有限公司

工程项目: 250万有机热载体炉安装

设备型号: YLW-3000T

设备容量:2.14立方

工作压力: 0.8MPa 工作温度:240℃

设备制造厂:安阳豫鑫锅炉有限公司 出厂编号:13140039

用 途: 生产 安装地址:邢台北俎工业园区

燃烧方式: 层状燃烧 燃料品种:生物质

规 程 规 范

为了提高锅炉安装质量，确保锅炉安全运行，本锅炉安装严格执行下列规程、范规、标准、制度：

1、《锅炉安全技术监察规程》

2、《锅炉安装监督检验规则》

3、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》

4、《锅炉安装质量保证手册》

现 场 质 保 体 系

劳 动 力 计 划

工 程 进 度

工程开工日期 2014-8-9 工程竣工日期2014-8-25

施 工 质 量 要 求

为确保锅炉安装质量，保证锅炉经济安全运行，应严格执行《锅炉安装通用工艺》、《锅炉安装质保手册》和下列质量要求。

施 工 技 术 措 施

检 验 方 法

安 全 技 术 措 施

锅 炉 压 力 试 验 方 案

油压试验：试验压力=P×1.5倍(P=0.7为锅炉工作压力)

1、试压前的准备工作：

试压范围内的工作已经全部完成，并全面检查确认无误。拆除一切临 时装置，管卡码宜少许拧松，使之自由膨胀。接好试压泵、压力表，且

压力表是经过校验合格有效期内的精度不低于1.6级，量程为试验压力

1.5~2倍。安全阀已采用盲板封住或拆除（安全阀不参加压力试验）

2、试验步骤：正式油压试验前必须通知建设单位，并会同当地锅炉监

察部门参加油压试验。先将试压范围内的炉筒、管道等全部注满油并打

开高处排气阀门，排放空气，然后全面检查有无渗漏，若无渗漏，可以

开始缓慢升压，当升到工作压力时，即停止升压，进行全面检查，检查

无发现有破裂、变形及渗漏等异常，可以继续升压，当压力升至试验压

力时，停止升压，并保压20分钟。之后降压至工作压力进行检查，

3、检查期间压力应保持不变为合格。检查完毕后应缓慢降压，当压力降

至零时才允许将临时加上的盲板拆除。锅炉压力试验合格后应会同建设

单位办理签证及第三方当地监察部门认可签证。

系统调试方案

一 冷态导热油的注入

导热油通运入现场为桶装，选用将导热油注入高位槽溢流进入工艺系统的办法来冷态注油。

1 检查导热油炉，工艺系统，高位油槽各装置的排污阀，排气阀及工艺管线沿途的排空的阀门等。排气阀操作的原则是 工艺管线及装置最高最远的排气阀门打开逐渐向油路方向依次关闭，当排气阀有导热油冒出时，及时关闭。（排气管下应该设置回收装置，以免浪费）

2. 打开注油泵进口阀门，在吸油管上套一耐油软管，并将软管插入油桶，吸油口加一滤网。

3. 打开油泵出口阀门，启动油泵向膨胀槽注油，直至膨胀槽地位警报解除为止。

4. 注油过程中应密切监视膨胀槽油位，及各个系统管线，发现缺陷及时处理。

5. 本次注油共计60桶，系统共计受油桶（每桶180KG）其中油炉系统20桶 ，共计注油6小时左右。

二 冷油循环操作（常温排气）

1. 检查循环系统阀门的开闭状态，关闭其他无关阀门，特别是工艺油路管线及设备沿途的排气阀门再次进行确认，以免启动油泵后出现喷油，溢油事件。

2. 检查系统静态注油后，各设备，装置，管线，阀门等有无出现渗油现象，如有，及时消除。

3. 检查循环油泵的排空口有油排出，关小循环油泵的出口阀门，启动循环油泵，注意观察油泵的电流，和泵出口的油压。

4. 监视油炉的进出口油压，保证差压在报警底线之上，避免油压出现较大的波动，如有波动，检查排除。

5. 密切监视高位油槽的油位，如发现油位降至安全油位以下，及时采取补充注油。

6 循环油泵不间断运行，维持满负荷运行6-8小时，同时检查压力波动情况，直至导热油压力稳定，高位槽油位稳定，导热油系统无泄露为止。

7. 运行期间，可定期进行油Y型过滤器的清理工作，及时记录压力，油位，及用户的管线损失和压力情况，为热态运行提供基础数据。

8. 全负荷供油时，泵出口压力0.7MPa 锅炉出口0.26 MPa 装置进口0.22 MPa 循环泵流量360 电流100

三 冷态试验

1.差压报警实验

循环泵启动循环后，控制回油的阀门，使进出口压差低于极限报警值，看是否发出声光报警，并关闭鼓风机，引风机，停止给煤。

2.低液位报警实验

将膨胀槽的油经过排污阀放入贮油槽，检查是否启动声光报警，然后注入导热油看是否报警消失。

3.温度控制实验

将导热油的温度设定值调整低于导热油实际温度。应该启动警报，同时风机，给煤停运。温度设定值高于实际温度时，应能重新启动风机，给煤。

四 烘炉方案

1.准备工作

（1）各系统冷态联运全部正常

（2）各热工仪表经调试全部合格

（3）打开空预器后的旁路烟道

（4）脱盐水换热器给水流量正常

（5）编制好烘炉曲线

（6）准备好木材燃煤

2 烘炉的方法

（1）应该在自然通风干燥一定时间后开始烘炉

(2) 烘炉时，首先启动引风机5-10分钟，排出炉膛的潮气和灰尘后，

停止引风机。

（3）将木柴放置炉排的前端，不要与炉墙接触，开引风机挡板1/5-1/6,

是炉膛保持微负压，点火。

（4）燃烧强度逐渐加强，以炉体的排烟温度为基准。

、 （5）第一天升温 ，温度不超过50℃，以后每天温升不超过10℃，

后期烟温不超过160℃，160℃时持续时间》24小时

（6）木材烘炉应大于5天，以后可加煤，开风机，

（7）链条炉排要定时转动，避免路牌过热烧坏。

(8) 按时记录温度数据，并注意炉体膨胀情况和炉墙干燥情况

（9）注意，整个洪炉过程中导热油温不高于100℃，

（10）根据导热油升温特性，特制定导热油出口油温作为烘炉基准温度。

3. 烘炉曲线图

五 低温排气

1.烘炉时控制导热油的出口温度≤100℃为前提

2.导热油系统在逐步升温的过程中要逐步排气

3.工艺系统在低温循环时，要及时检查各个管线及装置的热油循环情

况，如发现局部没有温生，应间断进行排气，直至工艺系统温升正常，循环正常。

4.适时监测高位油槽的油位，检查记录膨胀的情况

5. 记录高位膨胀槽的实时温度，当有水蒸气出现时，对比进，出油，

高会膨胀槽的油温情况。

6.当循环油泵电流相对而稳定，进出口压力相对稳定，高位槽也为相

对稳定时，可进行下一部的升温。

7.烘炉，排气时间约3天左右。

六 升温脱水

导热油炉的点火升温必须遵循“一慢二停”的原则，一慢即升温速度要慢，二停即在121℃—151℃和210℃—230℃两个温度段要停止升温，维持这个温度一段时间。炉点火后，控制升温温度10℃/H，直到接近100℃。因为冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，如升温速度过高，容易使局部油膜温度过高。

1. 升温脱水选择在烘炉程序结束，一般此时油温约95-100℃.

2. 根据DT 合成油的特性，95℃-120℃的温升梯度为5℃/h，此时

如当膨胀器放空管处排汽量较大，底部有水击声，管道振动加速，各

处压力表，电流表指针摆动幅度较大时，必须停止升温，保持恒温状

态.同时监视高位槽的温度。

3. 在95-120℃之间可以采用反复升温，尽量避免爆沸时间的发生。

4. 测量高位槽的油温，当>80℃时，可开启氮气进行置换，但是膨胀

槽排空阀不能关闭，以造成不利于水汽排出的情况。

5. 如95-120℃区域升温正常，可以进入121℃—151℃的升温脱水工作。

(1) 121—151℃范围是驱赶系统内残存水分和热载体所含微量水

阶段。升温速度控制在0—5度/h范围，视脱水情况决定。当高位槽放

空管处排汽量较大，底部有水击“呲呲”声，管道振动加剧，各处压

力表电流表指针摆动范围较大时，必须停止升温，保持恒温状态，必

须时可打开炉门减弱燃烧。

(2) 此阶段的升温也要根据实际情况反复升温，才能将水分排净。

不能盲目加快升温脱水过程，因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化，体

积将急剧膨胀，不仅可能引起“突沸”，使油位急剧膨胀而大量喷出，

而且可能会使整个系统压力急剧升高，导致受压元件破裂，酿成严重

事故。 当炉内和管道中响声变小，循环油泵不再出现抽空现象（泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声）时，以0-5℃/时的速度再

升温，直到放空管不再有汽体排出为止。此时，压力表指针停止波动

即为脱水合格。

（3）此时应时刻监测高位槽的温度，应该>100℃，否则水汽无法

排出，为避免此时造成导热油的氧化，应充氮气置换空气，但不得关

闭膨胀槽排空阀。

6. 工艺管线在这个阶段为避免导热油的氧化和喷油事故的发生，不

建议进行管线排汽，除非发生热油循环不畅的情况

七 低沸物的脱出阶段

当导热油达到210~230℃，这时主要为脱出热载体中的烃组份。导热

油中的烃组分的存在，使闪点降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相炉的有机热载体炉中，轻组分以气相存在，会造成“气阻”，使循环泵压不稳，流量不降甚到中断。所以必须脱除。

1.当导热油脱水基本稳定后，以10℃/时的速度升温，这时仍应注

意监视有无残余水分的蒸发，如有，应停止升温。

2.当温度达到200℃时，应缓慢升温，保持0-5℃/时的速度升温，

3.升温至210~230℃时，如出现，压力表，电流表指针剧烈摆动，

循环泵发生气喘等，应停止升温，等各个状态稳定后，再进行缓慢升温，此过程应反复进行几次，知道放空管无气体排出，压力表稳定，循环泵正常时，才可继续升温。

八 升温运行，

1.当油温达230℃以上时，脱水，脱烃工作基本结束，高温膨胀槽进

行氮气置换，和氮封。

2.关闭辅助排气阀，注意要关严密。

3.可以以20℃/时的速度升温，并时刻观察个电流电压表有无异常，高位槽油温能否将至正常80℃以下。

4. 这时应全面观察各检测、控制仪表的指示，动作是否灵敏、准确。各

种配套辅机，附属设备工作是否正常，全面检查锅炉和供热系统工作是否正常，能否满足生产需要。若供热量达不到设计要求，应暂停升温，寻找原因，解决后再升温。

九 导热油的运行操作规程

1、为确保导热油炉安全有效运行，操作人员必须坚守岗位，认真操作，定期对油炉加热系统进行维护保养。保证油炉安全经济运行。

2、导热油炉在运行前，操作人员应做好准备工作，检查供热系统所有阀门开关，是否处在工作位置，检查高位贮油罐、低位贮油罐液位是否正常，导热油炉体 、鼓风机、引风机、循环泵 进行全面检查，正常方可开机。

3、导热油运行主要工艺参数：

①、出口油温：270℃—310℃ 油压达0. MPa—0.32 MPa

②、进口油温：240℃—280℃ 油压达0. MPa—0. MPa

4、导热油炉无论是在备用或者工作状态，都要保证高位贮油罐导热油在高液位，低位贮油罐导热油在低液位，在工作中如遇到特殊情况，可

打开冷油置换阀，供炉体紧急降温之用。

5、导热油炉在运行中，司炉人员必须与翔宇化工密切配合，根据生

产工艺或者生产要求进行控制。

6、为了提高工作效益，导热油在停炉后要进行升温，司炉人员必须

提前将导热油温度升到150℃—200℃左右待用。当加热温度将近工艺温度时，生产用户应提前通知司炉人员做好准备。

7、司炉人员必须经常对油炉运行情况巡视检查 ，并做好有关记录。

如发现异常情况，应及时报告主管领导，进行处理。

8、在操作过程中，如遇到外部供电故障突然停电等紧急情况，首先

应立即采取措施，启用自备柴油发电机进行供电，不必进行炉体降温。如果属于控制线路等故障停电时间较长，超过10分钟，必须采取紧急措施进行炉体降温，必须立即关闭炉体入口的回油阀和出口的出油阀，打开冷油置换出口阀和冷油置换进口阀，进行炉体降温。（在此过程必须注意低位贮油罐的液位，防止导热油溢出事故）。同时采用湿煤压火或者清除燃煤。

9、油炉运行中，炉体内煤层控制在100——150mm左右，煤颗粒直径

30——50mm左右，加煤时可掺入少量水分，减少漏煤及飞灰损失。司炉人员应学会识别燃煤的质量，避免烧劣质煤带来不良现象（既影响出渣，损坏炉膛，又影响燃烧效益）。要及时出渣，及时清除除尘器内的煤灰。

10、停炉时，导热油温度必须降至80℃以下，循环泵方可停止运行。

下班前必须检查是否关闭好各种阀门，管道、电气开关确认安全后，方可离开。

11.工作注意事项

（1）、压差、压力表指示不稳定时， 不得投入使用。

（2）、运行时，冷却水不得中断。

（3）、正常工作时，高位槽内导热油应保持高液位，贮油槽的导热

油处于低液位。

（4）、定期检修各种阀门，防止泄漏，定期给运行机械加润滑油。

（5）、导热油出口温度不得超过工作温度，升温速度按升温曲线进

行，不得陡然升温或者降温。

（6）、启动鼓风机前，必须先开引风机，停止引风机前先停鼓风机。

（7）、不符合标准要求的燃煤，不得加入炉膛，紧急停炉时，不得

用水浇灌。

（8）运行中循环泵出现故障时，应立即启动备用循环泵工作。用

户暂时不需要加温或仅需部分供热时，可打开旁路回油阀，同时减少燃煤量和鼓风量。

（9）、如果突然停电或者线路故障，循环泵不能运转时，打开冷油

置换阀，让冷油流入炉内，回到贮油罐。紧急停炉时，停止加煤和鼓风，清除燃煤，采取灭火措施。

（10）、导热油炉启动时应先启动循环泵，运转正常后再点火，停

机时，必须先停火，待油温降到80℃以下时，才能停止循环泵。

十 防止劣化的有关措施

1热劣化的对策

对载热体发生热劣化影响最大的因素为其加热炉加热面的管壁温

度。载热体的温度应控制在载热体最高使用温度以下，导热油出口温度一般低于载热体最高使用温度10℃以下较为安全可靠，这是防止热劣化的必要措施。

2氧化劣化的防止对策

防止载热体氧化劣化成为延长其使用寿命最关键因素。防止载热体

氧化劣化的原则应尽量避免高温载热体和空气的接触。在液相循环系统中，对膨胀槽要充入纯度99%以上氮气密封，在充氮气时载热体气体随置换气排入大气的情况应予以注意，也可考虑对使用的载热体施行冷油密封代替氮气密封。因此，再运行开始之前排气操作很重要。

考虑到导热油炉加热系统设计、管道配置及锅炉安装大都不能满足高

位槽（膨胀槽）载热体温度严格控制在80℃以下，导致载热体普遍发生不同程度氧化劣化、结焦结炭、传热下降，添加量增加，使用寿命缩短而频繁更换。因而加装氮气保护装置（氮封），采用闭式系统(国外及国内进口装置都采用封闭系统运行)则势在必行，一劳永逸，并有利于环保，

否则后患无穷。在高位槽（膨胀槽）加装氮气保护装置（氮封），可最有效延长载热体使用寿命，而且安装便捷，低投入，高收效。如工厂有氮气供应，则将氮气经过进氮阀将氮气通入高位槽并通过溢流管充满低位贮罐；或使用氮气瓶通过减压阀、进氮阀接入氮气，排气管上安装呼吸阀（安全阀），膨胀槽及低位贮罐应全部密封以防止氮气泄露。安装压力表，设定膨胀槽内氮气压力，一般在0.2-0.5 Kgf/cm2压力即可。如系统内压力超过设定压力，气体将通过呼吸阀自动排出；如系统压力低于设定压力则需补充氮气。正常使用无泄露，氮气用量及损耗很小。如果系统实际使用温度高于载热体沸点，则系统需要加压。对照不同温度下载热体压力表，通过氮气加压至在使用温度下载热体饱和蒸汽压，以防止载热体气化、循环油泵气蚀、系统压力波动、高位槽载热体温度升高等现象，载热体在加压状态下可快速升温至高于载热体沸点的需要工作温度。

3异物混入的防止对策

异物，主要指那些能改变载热体的物性，使之发生分解，聚合反应的物质。要防止异物的混入，首先要明了不能混入的原因，再针对采取有效的防止对策。

（1）在生产过程中，由于热交换器的内部蛇管或管套发生破损而引起被加热物（反应原料、蒸馏原液等）的混入。

（2）空气、水等的混入。由加热炉等载热体的加热设备、配管等处混入。原因是载热体填充前加热设备及配管的干燥或洗净不充分，膨胀槽的密封不充分等引起。除此之外 ，还可由于运行开始后法兰盘的接合不良。载热体贮槽、油桶等管理不善时，也会混进水分。

（3）铁锈的混入。载热体的加热设备、膨胀槽、载热体配管等在建设安装后及修理完毕后，内部清洗工作不充分，而残留的焊渣、泥等引起;另外，管理不佳的贮槽或密封不充分的膨胀槽也会产生铁锈。

（4）载热体严重劣化而产生的重质化物。载热体交换时抽吸不全或洗净不充分而产生。用低沸点的清洗油清洗载热体生产线时，一定注意最后要用所使用的载热体进行冲洗。

（5）低沸点物含量多的载热体。在进行排气及清洗操作时，所回收的载热体再原样流回加热设备时而造成的。