丝印技术技巧培训资料

丝网印刷技术技巧培训资料

丝网印刷工艺在印制板生产过程中已经得到广泛的应用，不仅仅是单面板、双面板而且多层印制板的电路图形的转移，阻焊剂、字符标记等都采用了丝网印刷工艺。随着经济技术的发展，日趋要求提高产品精度及合格率，保证产品质量，降低成本，从而取得较好的经济效益。近年来细密线路也采用丝网印刷工艺制作，并且要求具有较高的位置精度。本文就根据我所开展丝网印刷工作中的经验，对丝网印刷过程中影响印制板丝网印刷精度的若干因素进行分析，并对如何提高精度提出了一些看法，以供共同探讨。

一、影响丝网印刷精度的因素

印制板图形印刷精度包括以下两个方面内容：一是指印刷的图形线条幅向失真度小，线条幅宽精度±0.05mm ；二是指印刷图形位置精度要求高，图形长度为500mm 内时，位置偏差＜±0.15mm ，影响上述两方面精度有多方面的因素，从丝网制版到图形印刷生产过程来讲，主要有以下几方面因素：

1. 丝网制版材料和印料的选择：包括网框材料、丝网材质、目数、颜色及印料性能；

2. 丝网印刷设备、工装：即丝网印刷机，定位工装等；

3. 生产工艺：包括绷网、丝网制版、印刷工艺等；

4. 工作环境条件：工作场地的温度、湿度、洁净度，尤其是洁净度是影响产品质量的重要因素； 5. 人是影响工程质量的最主要因素，操作者必须有高度的责任心和较高的技术素质。

在此重点讨论前几方面的因素对印制图形印刷精度的影响的原理及提高精度的措施和方法。

二、提高丝网模版质量是保证丝网印刷精度的前提

影响丝网模版质量的因素有照相原稿的绘制质量、照相、翻版及照相底片的尺寸稳定性情况。丝网模版的制作涉及到网框、丝网及绷网，制版及感光材料等若干因素。

1. 网框材料的选择 一般选用LY12、LF2等硬质合金铝方管型材，尺寸选用宽20mm ，厚20mm ，四角用氩弧焊接或铆接加工而成。金属框架精度高，尺寸稳定。

2. 丝网材料的选择 目前用得最多的是尼龙丝网和涤纶丝网。尼龙丝网耐热性较差，受热后易产生热塑性变形，使张力不均匀，影响网印质量。粘结绷网或丝网模版制作不宜高温烘烤。涤纶丝网耐热性较好，尺寸稳定，图形不因温度和湿度的变化产生较大的变动。为了保证网印图形精度最好选用单丝涤纶丝网。同时应选用丝网目数较高，丝径较细，网眼较小的丝网，丝网的颜色以黄色或棕黄色为好，以防产生晕影。

3. 绷网 绷网是一不可勿视的环节，要制出高精度的印制图形首先要求绷网符合质量要求，最好采用气动绷网机，绷网的质量要求如下。

①绷网张力合适、均匀

并非张力愈大愈好，张力过大，超出材料弹性极限，丝网就会丧失弹性，变脆甚至断裂。张力不足丝网松软，缺乏回弹力。应按照额定张力，再根据作业条件给以考虑，使其整个网版面上张力均匀。

②经纬网丝保持垂直

绷好的丝网的经纬线应尽可能与网框边保持垂直，绷网时一是正拉丝网，即力与丝向保持一致；二是被网夹夹持着的丝网拉伸时能横向移动。

③防止松弛

为了减小绷好的网随时间的推移，网版会变松或越用越松，产生张力下降，应采取持续拉网和反复拉紧绷网方法，使一部分张力松弛于固网前完成。

4. 丝网模版制版工艺 目前用得最多的是直接法制作丝网模版，在此制作工艺中注意上胶涂层的厚度合适，严格控制干燥、曝光、显影等环节，方能得到高质量的丝网模版。

三、控制丝网印刷过程中各影响因素，提高网印精度

在丝网印刷图形加工过程中，首先要求印料性能良好，其次必须严格控制印刷设备、工装、刮板、网距、刮印压力等工艺因素。

1. 印料必须具备以下性能：

化学稳定性好；

干燥速度适宜；

对敷铜箔板粘附性能好；

粘度合适、触变性好、颜色合适；

透印力好；

便于干燥。

2. 设备工装

采用印刷精度较高的丝网印刷机可排除许多人为不稳定因素，定位工装可直接利用机台面纵向可调定位销定位(定位孔可由数控钻钻制) 。

3. 其它工艺因素

刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要，应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板宽度适当，过宽易造成图形失真，刮板硬度多数在肖氏A60～80范围之内，刮印角度为20～30°，刃口须经常保持平锐。网距一般为2～4mm 且网版平行于台面，刮印压力以印出清晰图形为宜。

综上所述若干工艺因素中，影响线条图形幅向精度的主要因素包括印料、刮板硬度、刃口状态、刮印压力及角度等，而网印设备、工装、网距及刮板宽度等主要因素影响印刷图形的位置精度，高质量的丝网模版是提高印刷精度必不可少的。

丝印油墨调色的基本技巧和运用油墨印刷适性的调整：

通常出厂的丝印油墨，其粘度稍大，使用者应根据印刷图像的特点、丝网目数、印速、车间温度、承印物的表面张力及吸墨性能，用适当的溶剂、稀释剂、表面活性剂及减粘剂等，对油墨的粘度、表面张力、流动性及干燥速度等进行综合调整。 丝印油墨调色时要注意三点： a ．配墨时应尽量少加不同色的油墨，色墨种类越少，混合效果越好。 b ．采用“由浅入深”原则，无论配制浅色或鲜艳的彩色油墨，当色相接近样板时，要小心谨慎。不同厂家生产的油墨，最好不要混合调用，尽量采用同一厂家不同颜色的油墨进行调色，否则会产生色调不匀的现象，严重时会出现凝聚而使油墨报废。 c ．有些丝印油墨是通过烘干来干燥的，浅色烘干后比未干燥的更浅，深色烘干后偏深。另外，油墨的色调在印刷时干燥前和干燥后有否差别，是容易忽视的问题。一般来说，通过自然干燥的（溶剂挥发型油墨），承印物是塑料、金属、纸张、玻璃等，色彩不会发生变化；但若是陶瓷用的色料，由于在灼烧氧化后才显色，只能凭经验来调色。而对于通过热固、光固来干燥的丝印油墨，颜色在深浅上有变化，上面已提到过。调墨量大时，可以使用调墨机，可在短时间内完成调色。 原油墨色以不同的比例混合，可以配出很多颜色的油墨。 浅色油墨的调配一般以白墨为主，调以适当的彩色油墨。如淡蓝色，以白墨为主，略加蓝色（青色）；淡红色，以白墨为主，略加大红；灰色，以白墨为主，略加黑色；银灰色，以白墨为主，略加银粉浆，再加微量的黑墨。配制浅色丝印油墨（印料），要尽量少加白墨，因为白墨活性大，易使其它颜色发生变色现象。 丝印工作者要调好墨，必须做到： a ．了解油墨的各种规格和性能；使所配的油墨适合生产需要。 b. 掌握色彩学基本知识，在调墨中运用自如。 c. 对印刷的色彩及工艺技术进行分析，找出多套色的色序，以免色序不对，两色混溶，颜色发生变化。 d. 调墨时还要注意油墨颜色的亮度，要求亮度大的尽量以原色来调配，否则易使调出的墨“发灰”，降低了原有的色亮度。 油墨印刷适性的调整。 通常出厂的丝印油墨，其粘度稍大，使用者应根据印刷图像的特点、丝网目数、印速、车间温度、承印物的表面张力及吸墨性能，用适当的溶剂、稀释剂、表面活性剂及减粘剂等，对油墨的粘度、表面张力、流动性及干燥速度等进行综合调整。如丝印细线和网点时，应使油墨流动性稍小，干燥速度可稍慢；粗网印刷时，粘度应稍大，干燥速度可稍快；高速印刷时，流动性稍大，干燥速度可稍快；车间温度高时，干燥应稍慢，粘度稍大；承印物表面张力小时，油墨的表面张力亦应小些；承印面吸墨性强时，油墨的流动性及表面张力均可大些，干燥速度可慢些。适性的调节技术，也有赖于实践的经验。2:有关平面彩色丝网印刷操作技巧

丝印技术总结

烤料时间＂188PET 时间40分钟 70度 完全干燥

加硬亚克力 时间40分钟 70度 完全干燥

非加硬亚克力 时间40分钟 60度 完全干燥

PC 料 燥 时间10分钟 50度 完全干燥

以上材料烘烤5分钟可达到80％干燥, 可印下个颜色印刷镜面银必须先凉10分钟出镜面效果 在烘烤 肥油＂ 主要原因 解决方法

1. 油墨太稀 调整油墨稀释度(重调干油墨)

2. 刮刀压力太大 调整刮刀压力(减小压力)

3. 刮刀速度太快 调整刮刀速度(调快)

4. 印刷时停留太久 重新擦网

5. 机器底版不平或有脏东西 用干净碎布擦掉脏东西

6. 网版上印刷图安上有脏东西 重新洗网

锯齿＂

1. 网版造成 更换网版

2. 油墨太干 加稀油墨 3. 刮刀压力太小, 速度过快 加大压力 减小速度 4. 刮刀不锋利 换刮刀 或打磨刮刀 5. 丝印过程中停留太久 重新洗网 气泡＂ 1. 油墨太干 开稀油墨 加适当消泡剂 2. 刮刀速度太快 减小速度 沙孔＂ 1. 原材料赃物 白点油擦拭在印刷 2. 网版破洞或有脏东西 用干净碎布擦掉脏东西 3. 墨层薄 网版目数太高 更换低级网版和刮刀压力 4. 油墨太稀 调整油墨浓度

跳蚤引＂ 压力加大或减小 加快印刷速度

丝网印刷过程制版工序

在丝网印刷过程中，制版工序是关键环节。本文将介绍网版制作过程中的一些基本技巧，希望能在提高网版质量和生产效率方面对您有所帮助。

一、准备工作

在选择丝网时，一定要注意丝网目数与印刷产品质量的匹配；丝网的伸展性要尽量小；丝网的组织结构要紧密，否则不可能做出质量高的网版。

如果丝网是以前用过的，首先要为丝网去油、除尘，还需洗去残留油墨等。清洗丝网用的清洗剂，应选择新购置的浓缩洗网剂，最好不用家用的洗涤剂或洗衣粉，因为其中含有香精、护手剂（洗涤灵）和漂白剂（洗衣粉）等附加成分，而且其中的颗粒会堵网。

在用洗网剂清洗丝网时，要将丝网的两面全部涂抹均匀，并用海绵反复擦拭。然后用水将丝网冲洗干净，并干燥，保证丝网上没有残留泡沫，而且丝网在清洗完后，千万不要再用手去摸。

清洗完毕后应在一个无灰尘的环境中干燥丝网。现在仍有许多人采用风扇对着丝网吹的干燥方法，但这样灰尘较大，最好做一个干燥箱，使气流均匀流过丝网表面。同时尽量做到当天洗网，当天涂布感光胶，这样可以防止涂胶之前丝网再落上灰尘。如果操作场地的湿度很大，最好装置一台除湿机，以加快网版干燥。

现在还有人使用粗化剂，将丝线边缘打磨粗糙，这种方法适合用在间接制版法中，可提高感光膜片与丝网的结合牢度。如果我们使用涂布感光胶法制作丝网印版，就没有必要进行粗化处理了，否则会降低丝网的强度。

二、制版方法

网版制作方法中最常用的是直接感光胶制版法和直接膜片制版法，以下主要介绍这两种方法中出现的新型感光材料及制版工艺。

直接感光胶制版法

1. 感光胶种类及性能

简单来说，感光胶就是见光可发生化学反应的胶状液体, 用刮斗在清洗干净且完全干燥的丝网上均匀地涂布, 即可得到具有感光性能的网版。

感光胶的种类很多，常用的是重氮化合物感光胶和双硫化光聚合物感光胶。双硫化光聚合物感光胶与重氮化合物感光胶相比，含水分少，干燥过程中收缩小，这一优点可使网版上的图文获得锐利的边缘，而且可加快制版的速度。当使用水基油墨时，其持久性更好。因而，双硫化光聚合物感光胶正在逐渐取代重氮化合物感光胶。

除了上述两种感光胶之外，有些大规模的网印公司还使用一种纯光聚合物感光胶，纯光聚合物感光胶可预先配制，感光速度快，曝光时间短，但价格昂贵，一般网印使用双硫化光聚合物感光胶即可。

对于印量较大的印活（多于500印），特别是使用水基油墨，则应该采用特殊的抗水感光胶。标准的双硫化光聚合物感光胶和纯光聚合物感光胶都有很好的抗水性，但它们不适于印量较大的活件。

2. 感光胶的配制

无论是双硫化光聚合感光胶还是一般的重氮感光胶，其成品都包括两部分，一部分是胶基，另一部分是见光发生反应的感光剂。配制感光胶时，先加入一些温水将瓶中的感光剂粉末溶解（有些感光剂是深棕色的液体，而不是粉末），由于感光胶与水中的矿物质可能发生反应，最好使用蒸馏水溶解感光剂。水的温度应不高于38℃，否则会影响感光剂的性能；如果水温太低，则粉末不易溶解。摇动瓶子或适当搅拌，有助于感光剂的溶解。

下一步是将感光剂溶液加入到胶基中去，并用非金属棒（如木勺等）进行搅拌，大概需要10分钟左右, 搅拌时

不要来回拉动搅拌，最好以" ∞" 形进行。然后把配好的感光胶放置几个小时，待其中的气泡逸出，就可以使用了。

感光胶对热特别敏感，应该在低于38℃的条件下保存。放在冰箱中，可以保质1到2个月。如果感光胶变成了棉絮状，或有些块状沉淀，就不能再使用了。纯光聚合物型感光胶，在出售时就已是配制好的，保存期长达5年。

3. 感光胶制作网版的优点

1) 感光胶的性能持久，可用于各种网框。适合于各种油墨，包括水性织物染料油墨。由于感光胶通过涂布可存在于丝网的内部，因此这种印版可表现图像的细节。

2) 采用感光胶制版的网版可循环使用，且不影响图像质量。大多数情况下（除了加入了硬化剂的感光胶），只要将用过的网版用溶剂清洗后，就可以再使用。

4. 涂布环境

感光胶对光相当敏感，但这并不意味着必须在全黑的环境中工作，在50W 的黄色灯光下工作即可。切记不要靠近窗户或有紫外光的地方。双硫化光聚合物感光胶和纯光聚合物感光胶比重氮感光胶对光更加敏感，最好在无光的环境下操作。

5. 涂布感光胶

涂布感光胶的主要工具是上浆器，也称刮斗。刮斗长度有许多规格，印T 恤用网版所用的刮斗的标准尺寸是14英寸或16英寸，刮斗长度应比网版内框尺寸小一些，这样不会触及丝网上的空白部分。有些刮斗是一个钝边，一个锐利边；有些刮斗则是圆形边缘。涂布要使用刮斗的锐利边，因为锐利边缘刮涂的感光胶层薄，网版可以再现图像细节，有助于得到高质量的丝网印版。

如果感光胶是存放在冰箱中，倒入刮斗前要使其升到室温再使用（温度低时，感光胶变稠）。如果刮斗刃口有一层橡胶保护层，在使用前一定要把它去除。涂布时将丝网竖起，并把刮斗放于丝网外侧的底部，倾斜刮斗慢慢向上刮动，使感光胶涂布到丝网上。然后在丝网内侧再重复这个过程。许多人认为应该在丝网外侧涂布2～3次，而在丝网内侧再涂布2～3次。实际上，这样的涂层太厚，容易引起曝光不足或图像细节丢失等问题。正确的方法是，首先涂布丝网的外侧，使丝网外侧（印刷面）的涂层厚些，而涂布丝网内侧时，又可将感光胶刮回到丝网外侧一部分。在涂布过程中，有一些感光胶会从刮刀的边缘跑出，这些遗留下的感光胶，可以用一个纸板除去。

根据网版用途不同，有时需涂布几次，但如果丝网质量较好，正反面涂布一次就足够了。如果使用的是双硫化光聚合物感光胶或纯光聚合物感光胶，则应分别在丝网的两面各涂布2次；如果使用的是重氮化合物感光胶，则当第一次涂布的感光胶完全干燥后，再涂布一次，目的是增加厚度，防止有针孔出现。对于双硫化光聚合物感光胶和纯光聚合物感光胶来说，若涂布方法正确，一般不会有针孔现象出现。

涂布完感光胶后，一定要把刮斗擦干净。否则，感光胶干燥后，会在刃口上形成一层白色的胶膜，影响下一次涂胶。保护刮斗的刀刃对于涂胶质量也很重要，若刀刃出现缺口，涂布时，就会形成条纹，影响制版质量。如果刀刃上有了缺口，最好换新的刮斗，而不要去修复它。

6. 网版的干燥

干燥过程应在安全光下进行。最好采用干燥箱（自制的也可以），装上一个风扇，使丝网表面有气流流动，以加速干燥。注意不要使风扇正对着丝网吹，这样易使吹起的灰尘黏附在感光胶层表面。一般来讲，丝网干燥需30～60分钟，若湿度较大，则需１天才能完全干燥。这时，若有除湿机，将会发挥很大的作用。

网版干燥后，可保存在无光的箱子中，在室温下最多保存2个月。为提高效率，可以一次涂布一批网版，把它们保存好，以备需要时使用。

直接膜片制版法

丝网印刷的另一种制版方法，称为直接膜片制版法，我们传统上也称为混合法。简单来说，所用的膜片就是一种上面涂布了感光胶的透明醋酸纤维薄膜。

直接膜片制版法比直接感光胶制版法简单易用，因为它不用配制感光胶，制版步骤也少了很多。直接膜片制版法的主要优点是印品线条光洁，因为印版干燥时，没有收缩，仅是把膜片吸附在空白丝网上即可。直接膜片制版法，适用于不干胶标签、海报等印刷质量要求较高的印刷品。

1. 膜片的选用

膜片以卷或单张的形式出售，有各种厚度。一般T 恤衫印刷，最好选用厚度为38μm 的膜片；对于丝网目数较高（如230～350目/英寸）的网版，可选用薄些的膜片（18μm ），而丝网目数较低（如86目/英寸），要选用60μm 厚的膜片；如果是在黑色织物上进行彩色印刷，需要的墨量较大，则需选用更厚的膜片。

膜片与感光胶一样具有感光特性，应该在柔和的灯光或黄色灯光下操作，且储存时，温度不要太高。直接膜片制版法制得的网版可以保存1个月左右。

2. 贴膜

贴膜过程就是使丝网中的水分依靠" 毛细作用" 将膜片吸附在丝网上。感光膜片贴附得是否牢固，取决于丝网的清洁程度。有一种化学试剂叫" 润湿剂" ，它有助于丝网在黏附膜片的过程中吸收水分，贴膜时只要向丝网上喷一些" 润湿剂" ，并用海绵把它擦匀，用水将" 润湿剂" 再冲洗干净即可。当丝网上还有许多水时，就要把膜片铺到丝网上（粗糙面对着丝网），然后用橡胶辊子，分别滚压丝网的内侧与外侧。如果还有些地方没有粘牢，再在丝网内侧没有粘牢部位喷上一点水，用橡胶辊进行滚压，同时向没有贴附膜片的部位进行喷洒。

每种膜片都有各自的操作方法，我们只需根据说明书操作。贴附完成以后，干燥大概需30分钟左右。然后，揭去膜片的底膜，就可以进行曝光了。在揭去底膜之前，要保证丝网与膜片完全干燥。如果底膜揭去相当困难，说明丝网还没有彻底干燥，如果是因为环境湿度较大，揭去底膜后，可以把贴膜丝网再干燥一段时间。

许多厂家喜欢使用直接膜片制版法，因为这种方法制版速度快，制版步骤简单。但如果你使用直接膜片制版法，总是得不到满意的印版时，就要检查一下丝网的目数是否高于200目/英寸。

在采用高目数丝网制作彩色网目调印版时，使用直接感光胶制版法，目前仍然占有优势。

一、绷网张力的依据： 在丝网印刷中，丝网的目数，丝径以及丝网的纺织方式和所选用的材质等直接影响绷网的张力大小，绷网时，就是根据这些参数对丝网的张力进行测量，测量张力时，被检测的张力点离网框内边应该10厘米，否则测出的张力是不准确的。 SEFEN PET 1000各网目所能达到的最大张国值见下表。表中所指最大张力值是特定的丝网力度的显示，即各种目数，不同丝径能承受并可回弹的最大拉力值，若超过表中所给定的张力值，网丝将会失去弹性，成为塑性形变，这在绷网中应引起重视。 张力的单位：牛顿/厘米（N/CM），可用牛顿张力计测量。该张力计可测出经向和纬向的张力。所谓丝网的经向张力，就是整卷丝网卷绕方向上的张力，即边沿打字方向上的张力；丝网纬向张力，就是丝网宽度方向上的张力。

由张力表中可以看出，同一种材质制造出不同的丝径，不同目数的丝网，其张力是不同的，即是同一目数的丝网，其张力是不同的，即是同一目数的丝网，网丝直径不同，其张力是不同的，因为抗拉张度是与网丝直径成正比例关系。例如：A 是B 丝半径的2倍，则A 丝的抗拉强度就是B 丝的4倍。表中的张力值对边长大约1米以下的高强度网框有效的，当边缘长度达2米时的网框，则张力值应减15%-20%，若网框边长达3米左右时，绷网时，按表中给定的张力减少20-25%。为了保证在处理和印刷中，丝网不被撕破的危险，故绷网时，张力应比表中的给出的张力低一点是必要的。

二、张力要求

1、不同用途的网模版要求张力的大小是不同的。

例如：彩色网点印刷，为了保证色调值的准确和还原性好，要求张力20-30N/CM。精细印刷品，刻度表盘等，张力为12-18N/CM。一般图形印刷，张力为8-12N/CM。

手工印刷，粗糙印制品，或对精度、尺寸等无要求者，张力＞6N/CM，值得注意的是彩色色块套印时，为了使套印位置准确，不但要求网版张力应大于10N/CM，而且套印的几块模版必须达到张力一致，对于网点印刷更为重要，否则会引起龟纹和色相的偏差等。

2、网点印刷为什么要求较高张力的网模版？这是因为

A 、较高张力的网模版可获得较低的网距，当网距增加一倍时，会使印刷图文变形增加三倍，因此，当网模版张力较低时，下墨不均匀而且网点扩大变形，影响色相。

B 、较低网距，丝印中就可使用较小的压力，网模版磨损减少使网模版使用寿命延长。

C 、较小的刮压力，有利于避免网点周边化墨、变形，提高网点边沿的锐利度，保证印刷效果。

三、影响绷网张力的因素：

1、绷网设备

A 、气动绷网机，属直接的绷网法。因为在绷网时，气缸支撑一直顶住网框边，而同时受丝网被拉的反作用力，使得网框边向框中心压弯而得到压力，张力到数后，粘好网干后卸下，使张力较稳定，也较容易得到张力。缺点：A 、绷网全过程，丝风一直紧靠网框粘胶面向外（四周）延伸，因此网框对丝网顺利延伸设置了阻力，往往在绷高张力下不可达到；B 、气动绷网受气压控制，因此，初拉时若反气压调得较高，在瞬间快速的大拉力下，网会被拉破；C 、张力受气缸的容量大小控制，否则达不到高张力。

B 、机械或机电拉网设备，可随张力的需要而定，灵活、多变，机械拉网机属间接绷网法，所以当丝网拉力达到要求的张力时，网框升高顶靠丝网，所以它不存在绷网时丝网受网框磨擦阻力的影响，所以张力容易达到均匀。

绷网后，夹头之间的间隙允许在2mm-3mm 之间，否则当距离远时未受夹头夹住的丝网部分就未直接得到拉力，使网面上所有丝受的拉力不均等，开孔尺寸和网丝直径不一致，将在印刷中出现疵病，即全网版随丝印而出现张力不匀，下墨量不一致产生深浅，套位不准等，严重时，在丝印过程中，在刮板的刮压下，丝网极易被拉破，因此必须引起重视。

2、网框

A 、网框的材质，截面大小，形状及加工后的平整度，强度和时效处理等直接受影响的网版的张力和张力使用中的稳定性。在大多数情况下，主要原因是因网框强度不够而导致网模版使用时张力下降。其次是丝网与网框的脱胶和绷网时已超过该丝网的极限张力等也会造成网模版张力的下降，因此，网框在使用前必须对粘网面及春财边进行去毛刺处理，经这些处理再用粘网胶水用力均匀地予涂一层，待粘网时就会较牢靠的把丝网全部粘在已予涂胶的网框上，确保网版在丝印过程中，在大的刮压力下网布也不会与网框松脱。注意，粘网胶水必须能渗透到丝网的胶合面孔内，使丝网完全粘合在网框上，必要时，在粘网胶未完全干时，手工用刮胶刮压网框的胶合后，帮助丝网完全贴牢网框是有益的。

B 、值得注意的是网框必须具有能抵抗外来大作用力的截面尺寸（壁厚）和弹性系数，否则只追求网版张力，而把网框的强度被忽视，这是网版张力不稳定和张力下降的重要原因。

C 、网框分铝合金型材和钢网框，而钢的弹性系数是铝的2.9倍，要求很高张力的网版希望能采用钢网框。例如，盘片的丝印用网版，其张力为22-26N/CM左右，且要求截面积又小，所以是采用3mm 左右的钢板制作网框，这样在四色网版制作及其印刷过程中套位一致，迭印准确，色相好，不易产生龟纹等。

D 、对于有位置要求和网点印刷用网框，必须做到几块网框材质、大小、绷网的张力和丝网的剪裁方向一致。 E 、网框尺寸与被印图形尺寸之比的不适合，会影响到印刷精度及网版的张力稳定。为此，对大网框一般要求被印图形的四边离网框边至少15CM ，中小尺寸和网框定为10CM ，要求精度更高的，被印图形长、宽尺寸应是网框内框长、宽尺寸的1/3.

3、绷网的方法和技巧

A 、标准的绷网法：所谓标准的绷网法，即在丝网装入夹头后，在5分钟左右时间内，先绷到该丝网的允许张力的70％-80％，停留10分钟左右后，拉到允许张力，停留10分钟左右，补拉到允许张力，停留10分钟，补拉到允许张力，粘网，整个绷网过程需要1.5-2.0小时。

B 、30分钟绷网法：此法即在30分钟之内完成拉网工序后，对丝网将不再重复绷网，其绷网工序是：

（1）先将经纬方向上的张力达到要求的一半。

（2）停顿大约60秒的稳定时间再拉网。

（3）张力增加2-4N/CM，停60秒，用这种方法增加到要求的张力。

（4）稳定张力大约10-15分钟，再重新绷到要求的张力。

（5）再重复一次（4）的步骤后即可粘网，整个绷网的过程结束。