豆制品生产过程中关键工艺技术的研究

豆制品生产过程关键工艺技术的研究

倪日北

由于豆制品加工工艺是不可逆工艺，所以每一个工艺环节的控制都会直接或间接影响到后续工艺环节和最终产品品质，尤其是在规模化生产环境下，豆制品生产过程中的每一个工艺环节的标准化控制显得尤为重要。

一、原料选择：

豆制品加工过程的原料主要指大豆（一般指黄豆），原料的品质直接决定着产品的品质，所以原料的选择对整个豆制品加工工艺过程起着决定性的作用。原料选择过程应结合以下指标：

（一）、原料的新鲜程度：在豆制品加工过程中最好选择当年产的大豆，要求色泽鲜亮、表皮光滑、无杂质、无杂豆、无虫蛀、无霉变。

1、由于大豆在从田间刚刚收获以后，大豆还没有完全成熟，使用这种大豆对出品率和产品韧性等方面都会产生不良影响，所以大豆在收获以后需要贮存一定的时间（一般为三个月左右），方可用来加工豆制品。另一方面大豆在收获以后的贮存过程中，大豆一直在进行呼吸作用，吸收氧气、排出二氧化碳，产生热量，消耗大量的有用成分，使大豆在贮存过程中出现霉变、赤变等现象，从而影响最终产品质量。所以一般情况下认为大豆在收获以后3个月至9个月为新鲜的大豆。

2、表皮光滑。如果大豆表皮不光滑、有皱纹，皱纹间隙中的泥土在大豆清洗过程中很难被清洗干净，大豆在浸泡过程中表皮逐步膨胀展开，这部分泥土最终会不可避免的进入豆浆中，使产品品质出现隐患。

3、无杂质、无杂豆。杂质主要指大豆中的泥土、石块、草屑、金属块等，如果大豆中的这些杂质在进入磨浆机之前不能清理干净将会对磨浆机的正常使用及最终产品品质产生不良影响。

4、无虫蛀、无霉变。如果大豆有虫蛀霉变等现象，将会使大影响豆浸泡过程控制、豆浆质量、最终产品品质、产品保质期等方面产生影响。

（二）、水分含量：大豆的水分含量是影响大豆贮存过程中呼吸作用的重要因素，在一定情况下，大豆的水分含量越高，呼吸作用越强。在常温下大豆的安全贮存水分在11%---13%之间，大于13%则不宜贮存，小于11%则会从一定程度上影响浸泡过程。

（三）、蛋白含量：传统豆制品加工过程主要是指对大豆中蛋白质的溶出提取过程，所以大豆中的蛋白含量指标是评价大豆质量的一个重要指标，大豆蛋白质评价指标主要指粗蛋白含量和水溶性蛋白含量，粗蛋白含量所指的是大豆中蛋白质的含量，水溶性蛋白质是指大豆中所含蛋白质经过水解方法以后可以溶解并提取出的蛋白质，一般情况下，大豆的粗蛋白质含量应该至少在36%以上、水溶性蛋白质含量应该至少在25%以上。大豆蛋白质的这两个指标产品出品率影响较大的两个指标，尤其是水溶性蛋白质含量，是对于传统豆制品加工经

济效益影响较大的一个指标。

（四）、死豆：又称铁豆、石豆，是指在正常浸泡过程中无法浸泡开的大豆，大豆中的死豆主要影响出品率指标和磨浆机正常使用，尤其是对磨浆机磨片、磨浆机轴承、磨浆机电动机的影响，所以在选择原料特别关注原料中死豆率，一般情况下死豆率大于1%便会对后续生产产生严重影响。

除此之外，原料大豆的颗粒大小差异程度和颗粒破碎率也是原料选择的重要指标，由于原料大豆中颗粒较大与颗粒较小的大豆种皮厚度不一进而导致吸水膨胀程度不一，对后续浸泡过程中的浸泡时间产生影响，使大豆最终在进入磨机前浸泡程度不一，影响后续工艺及产品品质；如果原料大豆中的破碎率较高，破碎大豆中的脂肪氧化程度高于整粒大豆，蛋白质的消耗及受环境中细菌的污染程度都要大于整粒大豆，同样对最终产品品质及产品出品率产生影响，所以在选择原料大豆时要选择颗粒大小均匀、破碎率小的大豆。

二、水质的选择：

水是传统豆制品加工工艺中不可或缺的，水质的好坏直接影响的产品品质的好坏和产品出品率的高低，所以水质是对传统豆制品加工工艺中继原料以后又一个重要影响因素。水质评价指标中主要有以下三个：

（一）、水的硬度，（普通的水中含有多种可溶解的化合物，有些物质的溶解度随着温度的变化有较明显的变化，其中的碳酸钙、碳酸镁类的物质，其溶解度随着温度的升高而下降。当温度升高时，原来

溶解于水中的碳酸钙、碳酸镁析出形成沉淀物，这些沉淀物可以是以絮状、粉末状，或沉积在容器、管道表面。用来衡量钙镁离子总量的指标是硬度，总的说来，水的硬度主要由钙(Ca2+)、镁(Mg2+)离子构成的，其具体指标是同类离子折合为碳酸钙来计时的数值，目前标准单位是mmol/L(毫摩尔每升)。钙镁离子含量较多的水称为硬水，钙镁离子含量较少的水称为软水。硬水与软水只是通俗上的叫法，并没有标准的量的概念，在生活中，行内一般把硬度低于3mmol/L的水称为较软的水，3-6称为普通水，6-8称为较硬的水，10以上称为高硬水）传统豆制品加工工艺中，生产用水最好使用软化水，即硬度较低的水。大量的实践证明生产用水的硬度越低，对产品的出品率、产品的细腻程度、口感、色泽及产品的柔韧性的提高作用越明显。

（二）、水的PH值：传统豆制品加工工艺过程中，生产用水的PH值最好控制在7左右，偏酸或偏碱都会对后续工艺产生严重影响。

（三）、水的感官指标：色度小于15度、浑浊度小于5度。水不得有异味，不得有肉眼可见物。

豆制品生产工艺用水需要定期送相关职能部门进行检验，根据结果进行相关处理和调整，如果水质指标有问题，最要好选择适宜的水处理设备进行处理后使用。

二、原料浸泡：

原料浸泡的目的：使大豆适度浸泡吸水膨胀，为磨浆等后续工艺创造有利条件，使大豆中的蛋白质能够最大限度的溶解并提取出来。

这里需要强调的是大豆的“适度浸泡”，即大豆的浸泡时间不能太长也不能太短，浸泡时间太长也就是通常所说的“ 泡过头了”， 使最终产品保水性差、组织结构粗糙、产品柔韧性差；浸泡时间太短，大豆蛋白膜太硬，不利于后续磨浆粉碎及过滤工艺中对大豆蛋白的充分溶解和提取，使产品出品率受到影响。在实际生产过程中，大豆在浸泡过程中需要注意以下几点：

（一）、浸泡过程中温度与浸泡时间的匹配。由于各地浸泡水水质和大豆品种的不尽相同，大豆的浸泡时间不能一概而论。浸泡的环境温度受到季节气温、浸泡车间本身环境温度、浸泡水温度等方面的影响，浸泡的时间也不相同，环境温度越高大豆浸泡所需的时间越短，反之浸泡时间越长。例如气温温度在15—20℃时，大豆的浸泡时间约需要10—12小时；气温在5—15摄氏度时，大豆的浸泡时间约需要14—16小时。大豆浸泡过程中温度与浸泡时间如何能够较好的实现匹配，使大豆能够实现适度浸泡，从根本上来说需要进行认真的实践观察和经验的积累，最终确定每日合理的浸泡时间。大豆浸泡是否“适度”的简单评价方法为：观察大豆表皮是否平滑而涨紧，用手搓豆，大豆种皮是否较易脱落且大豆易分成两瓣，再观察分开瓣的大豆瓣面是否平整、中心与边缘颜色是否一致，再用手指掐断大豆瓣，观察是否有硬芯现象。如果大豆表皮不光滑、有皱纹、大豆瓣面有坑、中心颜色较四周边缘颜色较深、用手掐断大豆瓣感觉有硬芯说明大豆浸泡时间不足；如果大豆表皮否平滑而涨紧，用手搓豆，大豆种皮较易脱落且大豆易分成两瓣，豆瓣平整，豆瓣面中心与四周边缘颜色一

致、用手掐断大豆瓣感觉无硬芯说明大豆浸泡适度；如果用手搓大豆较易搓烂，说明浸泡过度。

（二）、浸泡过程中PH值的控制：大豆在浸泡过程中，由于大豆水解蛋白酶的分解作用和大豆本身的呼吸作用，尤其是在温度较高的条件下，大豆浸泡过程中大豆浸泡水容易逐渐变酸，而在酸性条件下，不利于大豆蛋白在后续的粉碎过滤的工艺过程中提取，造成出品率降低和对产品品质的不良影响。因此在大豆的浸泡过程中，尤其是在环境气温较高的时候，对大豆浸泡水的PH值要进行测量和控制，最简单的办法就是根据实际情况确定换水频次，可以适度的降低浸泡水的温度，使浸泡水不易偏酸。大豆在浸泡过程中，大豆浸泡水的PH值最好能够在6.8—7.2之间。

（三）、特殊生产情况保障措施：在实际的生产过程中不可避免的会遇到机械设备故障、停电等特殊情况，在可以预见暂时不能恢复正常生产时候，需要根据实际情况进行定时换水，避免浸泡水变酸，影响生产。

（四）、进入磨机粉碎前对浸泡好的大豆进行排酸：如以上（二）中所述，大豆在浸泡过程中浸泡水不可避免的会或多或少的变酸，使大豆本身也受到一定的酸化影响，不利于后续工艺生产。所以浸泡好的大豆在进入磨机粉碎前有必要进行排酸处理，即用清水对大豆进行冲洗，使大豆表皮的酸化物进一步被冲洗干净，进一步有利于后续生产。

（五）、浸泡水水位控制：由于大豆在浸泡过程中吸水膨胀，大都

在浸泡好以后，大豆的体积会增加到干豆体积的2—2.2倍，如果浸泡水水位太低，大豆在吸水膨胀后会高于浸泡水水位，使大豆暴露在空气中，从而使暴露在空气中的大豆的浸泡程度由于缺水而受到影响，最终导致产品出品率指标下降和产品品质受到影响。所以大豆在浸泡过程中需要对浸泡水水位进行有效的控制，通常情况下要保证大豆浸泡好以后全部淹没在水下20cm左右。

（六）、浸泡过程中对大豆的翻动搅拌：由重力、体积、中心温度及泡料容器形状等方面的原因，大豆在浸泡过程中的膨胀程度会存在一定的差别，尤其是在泡料容器底部的大豆膨胀速度要低于泡料容器上部大豆的膨胀速度，所以在大豆的浸泡过程中要适度的对大豆进行翻动搅拌，保证大豆膨胀速度的一致性。

（七）、泡料能力与磨浆能力的匹配：在规模生产前提条件下，生产量由于多方面的原因，不可能保持在一个相对稳定的范围之内，生产投豆量有时大一些，有时小一些，无论在什么条件下，必须把握的一个原则是用磨浆机处理能力（即每小时能够处理干豆数量）倒推每一个泡料容器的泡料时间，既要做到不延长黄豆浸泡时间，又要保障生产顺利进行。所以在泡料的时候必须根据当日实际情况计算出每一泡料容器泡料的起止时间，分批分次进行泡料，实现泡料能力与后续磨浆能力等相关工艺环节的有序衔接生产。

（八）、浸泡设备的卫生清理工作：由于大豆蛋白酶的分解作用及空气中微生物对大豆营养物质的影响，大豆在浸泡过程中会流失一部分营养价值，这部分营养价值会随着泡豆水排掉一部分，同时有一

部分会附着沉淀到泡豆设备内壁，所以要定期对浸泡设备的内壁进行彻底的清理，以保证泡豆水不受到影响和产品卫生指标。

三、磨浆（砂轮磨）：

大豆经过浸泡以后，蛋白体膜变得柔软松脆，但要是蛋白质水解溶出，还必须加水并进行适当的破碎，这个适当的破碎过程就是磨浆。磨浆工艺是传统豆制品加工工艺中一个十分重要的工艺环节，在实际生产过程中需要从以下两方面加以控制：

（一）、磨糊细度的控制：大豆蛋白体膜被破碎以后，从理论上来说是磨得越细越有利于蛋白质的彻底溶出，但在实际生产过程中，磨糊的细度控制必须与离心机滤网的目数大小相结合，并不是磨得越细越好。如果磨糊细度太细，则在离心分离过程中，大豆中的纤维有可能通过滤网网孔进入到豆浆中，使最终产品色泽灰暗、发板死硬没有弹性、口感粗糙。如果磨糊细度太粗，则在离心分离过程中，有可能使滤网网孔堵塞，致使大豆蛋白过多的随着豆渣排出，影响产品出品率，最终影响经济效益。根据滤网目数（一般在80---140目）的不同，对豆糊细度进行相应的控制，理论上磨糊细度在2--3微米之间，实际操作过程中对豆糊细度进行实地测量困难较大，一般对磨糊细度的控制以经验观察为主，一般以磨糊呈水波纹状态均匀流出、手捏磨糊无明显颗粒感、磨糊色泽呈均匀乳白色为标准。同时注意观察豆渣，一般以用手紧捏豆渣几次，以豆渣不粘手并且无白色汤汁渗出为标准。定期对豆渣进行残存蛋白化验，豆渣中的蛋白残存量以在

2.5%为标准。在实际的生产操作过程中，影响磨糊细度的因素有一下两点：

1、加水量影响：根据磨机转数、磨片大小的不同，在磨浆过程中的加水量一般应控制在大豆重量的1—2倍之间。加水量与大豆进入磨机的量必须保持恒定，才能保证磨糊细度的均匀一致。如果加水量与进豆量不能保持恒定，那么模糊细度的粗细度就会出现波动，从而影响后续工艺的控制。一般情况下对于进水量与进斗量分别通过浮子流量计与变频螺旋推进器进行控制，根据工艺要求设定相应的工艺参数值，在磨片松紧度相对稳定的前提下，进水量与进豆量匹配可以得到良好的控制。

2、磨片松紧度影响：磨片松紧度也就是指磨片间隙控制。磨片间隙大则磨糊细度相对粗，磨片间隙小则磨糊细度相对细。磨片松紧度可以通过观察磨糊质量进行控制的同时，也可以通过对磨浆机电机导线安装电流互感器进行控制（电流互感器配合电流显示表使用，可以通过测量电动机导线电流量变化值直接反应电动机负荷大小变化，从而从很大程度上反映出磨片的松紧程度。

3、磨片影响：磨片主要分为粗磨区和精磨区，粗磨区呈浅凹形、精磨区则必须平整，精磨区只有平整并保持相应的宽度，才能够保证磨浆质量。但在使用过程中磨片由于正常磨损会使精磨区的宽度越来越窄并变得不平整，使磨糊细度难以控制，从而影响磨浆质量。所以磨片使用过程中应该经常对精磨区进行仔细检查，最好能够计算出磨片的大豆处理能力，对磨片进行及时的更换或修整。

（二）、磨糊温度控制：

在磨浆工艺过程中，模糊的温度对磨浆质量影响十分的重要。模糊温度高（用手摸有热感，实际温度测量在25℃以上），部分蛋白质易发生热变性，使出品率降低的同时是最终产品发板发硬、口感粗糙；同时在25℃左右或高于25℃的条件下，是细菌容易滋生和繁殖的条件，从而使蛋白质受到细菌的污染，对产品的卫生质量产生严重影响的同时，对后续灭菌工艺也造成严重隐患。在通常情况下造成磨糊温度升高的原因主要有以下 3点：

1、磨片太紧：在磨浆机高速运转的前提条件下，上下磨片的距离相对太紧，上下磨片之间由于摩擦生热使磨糊温度升高；

2、加水量小：如以上（一）、磨糊细度的控制中提到的进水量与进料量的匹配问题。如果进水量与进料量不匹配，在进水量相对较小的前提下，大豆在磨片间的粗磨区及精磨区停留时间相对较长，受磨片高速运转摩擦生热，使豆糊温度升高；

3、环境温度影响：主要指室内温度的影响，室内温度太高的情况下，有必要采取相应的降温措施保障生产顺利进行。

注：磨浆工艺注意事项：

（一）、严格执行开机、关机操作规程：

1、开机顺序：开启砂轮磨机空载运转（上下磨片分离）→开启磨浆机进水阀门→调节磨浆机磨片间隙（调到上下磨片轻微接触并发

出响声时停止调整）→打开进料门使原料由少到多慢慢进入磨浆机料斗内，并仔细观察磨浆机出料口磨糊质量，同时对磨片间隙、加水量继续进行相应调整至磨糊达到标准要求→锁定磨片间隙调整锁紧装置、按工艺要求设定好进水流量和定量进料参数→磨浆机正常运行。

2、停机顺序：关闭进料门(或变频螺旋推进器)→继续加水使磨腔内的豆糊全部流完→把磨片间隙调整大→关闭磨浆机电源→关闭进水阀门

开机关机操作规程必须严格执行，否则会磨浆机受到严重损坏，影响生产正常进行

（二）磨浆过程中需要注意以下7点：

1、观察磨糊质量，如磨糊质量不符合要求需要及时寻找原因；

2、观察磨片间隙锁紧装置是否松动、定量进水进料装置参数、磨机电流显示数字是否正常；

3、磨浆量必须与离心机处理能力相匹配，磨出的豆糊必须在最短的时间内送入离心机处理，尽量缩短豆糊在空气中的暴露时间，防止豆糊由于在空气中暴露时间太长而受到污染；

4、磨浆完毕以后必须认真清理磨腔内部、浆池内部、串浆水管道内部、输浆管道内部卫生，防止由于豆糊附着物变质而影响下一班生产；

5、如遇断水、断电等特殊情况，需要重新启动磨浆机时，必须严格执行关机、开机操作规程，不得使磨浆机带负荷直接启动；

6、操作过程中注意磨浆机运转声音是否正常，如不正常需及时

停机，排除异常后方可继续运行；

7、定期检查磨片磨损程度、定期检查磨浆机传动皮带松紧度、定期保养磨浆机轴承。

四、浆渣分离（生浆工艺）：

浆渣分离又称虑浆或过滤，主要目的是把豆糊中的豆渣排出，制得豆浆。

浆渣分离工艺是豆制品加工工艺中的一个重要工艺，由于产品不同对豆浆浓度的要求不同，相应的豆浆浓度对相应产品品质起着决定性的作用，而浆渣分离工艺的控制决定着豆浆浓度；另一方面，浆渣分离工艺中制得豆浆（生浆）、排出豆渣，排出的豆渣中残留的蛋白质含量又严重影响着产品出品率指标。所以该工艺对后续所有工艺、产品出品率、产品品质影响较大的一个环节。在规模生产条件下，绝大部分豆制品企业采用的都是离心分离法，虑浆的主要设备是卧式离心机，所以结合离心机使用方法对浆渣分离工艺进行简单阐述：

（一）、豆浆浓度的控制：

在浆渣分离工艺中，一般情况下是通过稀释磨糊并对磨糊进行3次离心分离，便可制得工艺所需的生豆浆。所以稀释磨糊时的加水量对生豆浆浓度起着就决定性的作用。在对磨糊进行3次分离的过程中，一般是取头浆或头浆和一部分二浆的混合浆作为生产使用豆浆，取三浆或二浆的一部分和三浆的混合浆分成两部分分别对磨糊和第一次分离后的豆渣进行稀释，对第二次浆渣分离后的豆渣中加入水进行再次稀释，进行第三次分离。所以在分离工艺中只有对二渣稀释时

有水加入，所以对二渣稀释加水量对分离工艺中的豆浆浓度起着决定性的作用，只要控制好这个点的加水量就能够控制好分离工艺后的豆浆浓度。

1、一次分离：一次分离是对磨糊的分离，由于磨糊比较粘稠，如果直接分离磨糊比较困难，只有对磨糊进行稀释才能有利于分离工艺的进行和蛋白质的充分溶出。一般情况使用三浆的一部分对磨糊进行稀释，由豆糊泵把稀释后的模糊送入离心机进行一次分离产生头浆和头渣。

2、二次分离：二次分离是对头渣的分离。一次分离产生的头渣落入浆渣搅拌桶后注入三浆水的另一部分，进行充分的搅拌后由豆糊泵送入第二台离心机进行二次分离；二次分离产生二浆和二渣。

3、三次分离：三次分离是对二渣的分离。二次分离所产生的二渣落入相应的浆渣搅拌桶后，需要加入水并进行充分的搅拌，然后由豆糊泵送入第三离心机进行三次分离，三次分离后产生三浆和三渣（三渣即豆渣）。

对于以上三次分离过程所产生的头浆、二浆、三浆，可以根据产品所需浓度进行相应调配：

如果需要浓度较高的浆，可以适当的降低模糊稀释浓度，只取头浆作为生产用浆，二浆和三浆全部作为稀释用浆；

如果产品所需豆浆浓度相对较低，则取全部豆浆和二浆的混合浆作为生产使用豆浆只用三浆作为稀释用浆；

如果产品所需浓度介于上述二者之间，则把二浆分成两部分，一

部分与头浆混合作为生产用浆使用，一部分与三浆混合作为稀释用浆使用。

（二）、分离效果的控制：

分离效果的评价指标主要是指豆渣中的蛋白质残存量(一般以

2.5%为标准)，豆渣中蛋白质的残存量高低是评价分离效果的最重要指标，所以要及时对豆渣中的蛋白含量进行化验，以便合理评价分离效果。在实际工作中对分离效果的影响因素有以3点：

1、磨糊细度影响：这一点前面三、磨浆、磨糊细度控制中已经说明，这里不再赘述。

2、滤网网孔影响：在实际运行过程中，离心机每运行2—3小时，要对离心机滤网进行一次彻底的清理或更换。必须保证离心机滤网网孔没有被堵塞才有可能保证分离效果。

3、给料影响：一方面是指给料量的大小是否与离心机的处理能力相匹配，如果给料量大于离心机处理能力，则会影响分离效果；另一方面是指给料量是否均匀，如果给料时大时小，时稠时稀也会影响分离效果，所以在实际操作中，一定要注意观察每一个稀释过程是否合理、搅拌过程是否均匀，只有这样才能保证给料量的均匀，以保证分离效果。

（三）、分离过程注意事项：

1、严格执行开机、关机操作规程：

1）、开机顺序：空载运转三台离心机→头渣桶、二渣桶、三浆桶内分别注入相应的清水→开启三浆泵使三浆桶内的清水分别进入磨

糊池和头渣桶磨浆工序→开启磨糊泵，缓慢打开第一离心机进料阀门使稀释后的豆糊缓慢进入，同时开启头渣桶内的搅拌装置及头渣泵，观察头渣桶内落入的豆渣是否符合要求（豆渣应连续均匀落下，不结块）→当头渣搅拌桶内的豆渣经充分搅拌并进入第二离心机时，观察二渣桶内的豆渣是否符合要求，并开启二渣搅拌装置和二渣泵→观察三渣是否符合要求→测量生产使用豆浆浓度，并调节豆糊桶、头渣桶、二渣桶各个进水点水的配比量，尤其是确定二渣桶的进水量，豆浆浓度能够达到工艺要求并能够保持稳定时正常生产开始。

2）、关机顺序：关闭豆糊泵、关闭第一离心机→待头渣桶内的豆糊全部抽完后关闭其搅拌装置、头渣泵、关闭第二离心机及进水阀门→待二渣桶内的豆糊全部抽完后关闭其搅拌装置及二渣泵，关闭第三离心机，关闭三浆泵。

2、在实际运行过程中，要时刻注意离心机运转声音是否正常，用手摸离心机震动是否正常。正常情况下，离心机的运转声音应该是相对柔和均匀的，离心机运转时震动很小，只要平时操作时仔细观察，这一点很容易掌握。离心机声音不正常或震动较大时候，必须停机检查，排除故障后方可正常运行，否则可能会对离心机机械结构造成损坏。离心机声音不正常或震动较大的原因有以下几点：

1）、离心机滤网破损或离心机滤网变形严重；

2）、进入离心机的磨糊太多或太稠，超过了离心机的处理能力；

3）、离心机传动轴承磨损或缺油（离心机需定期更换润滑油）；

3、离心机停机后重新启动时，必须把各离心机滤网全部清理干

净后再按开机顺序启动，严禁离心机带负荷启动。

4、在实际生产运行过程中，定期检查各紧固件，尤其是转鼓的紧固程度。

5.、 在实际生产运行过程中，定期检查传动皮带的松紧度，定期更换传动皮带。防止由于皮带太松或皮带老化使离心机转数减慢，影响正常生产，尤其是在离心机进料正常的前提下，豆渣不能呈连续均匀下落，豆渣偏稀结块的时候或豆渣中蛋白含量超标的时候，很有可能是传动皮带出了问题。

6、离心分离过程中，所生产出的豆浆（生浆）的量，应该与煮浆系统的处理能力相匹配。尽可能减少豆浆（生浆）在空气中的存储时间，避免污染，保障生产顺利进行。

7、离心系统在每次使用完毕以后，必须进行认真的卫生清理，尤其是离心机内部、管道内不、渣桶、浆桶内部必须清理干净，为下一班的生产创造良好前提。

五、煮浆：

煮浆是通过对豆浆进行加热，是豆浆中的蛋白质发生合理热变性，为下一步的点浆工艺创造前提条件。除此之外，煮浆还可以达到以下目的：

（一）、破坏大豆中的有害生物活性因素，提高产品的食用性；、

（二）、减少或消除大豆中的豆腥味，提高产品风味；

（三）、通过高温煮浆杀死大豆中的有害菌，保障食品安全。

所以煮浆是传统豆制品加工工艺中的核心工艺和关键工艺之一，必须加强对煮浆工艺的控制。

（一）、煮浆温度：煮浆温度是指煮浆时保证蛋白合理变性所需的温度。

（二）、煮浆时间：煮浆时间是指煮浆温度达到设定要求以后所需持续的时间。

煮浆温度与煮浆时间的控制共同目的都是为了保证蛋白质的合理热变性。煮浆温度偏低或煮浆时间偏短，蛋白质没有充分变性，导致最终产品柔韧性较差，豆腥味重；煮浆温度偏高或煮浆时间偏长，蛋白质变性过度，导致最终产品发板、粗糙、口感差。

在实际生产过程中，由于煮浆加热方式、煮浆设备、产品、大豆新鲜度、地域等诸多方面的不尽相同，煮浆时所需设定的温度和煮浆时间也不能一概而论。但煮浆温度和煮浆时间的设定理论上应该在98℃---100℃并持续3—5分钟这个范围之内。

按加热方式的不同煮浆大致可以分为以下三种：

1、明火煮浆：即用柴火、炭火、煤气、天然气直接加热煮浆；

2、电加热煮浆：即通过电能转换成热能对豆浆加热。例如：电热棒加热煮浆；

3、蒸汽煮浆：即用蒸汽对豆浆加热，实现煮浆目的。蒸汽煮浆又分为接触式蒸汽煮浆和非接触式蒸汽煮浆，接触式蒸汽煮浆是指蒸汽直接通入豆浆中对豆浆加热，是目前应用比较广泛的煮浆方式。非

接触式煮浆是指蒸汽与豆浆不直接接触，通过夹层对豆浆加热，例如，夹层锅煮浆、列管式煮浆。

以上三种煮浆方式中，明火加热煮浆是最传统的一种煮浆方式，效率较低，卫生控制困难，适合于规模较小或工艺要求特殊的企业。但明火煮浆控制得当，可以取得较好的煮浆效果，尤其是豆浆糊锅以后留下的焦香味，许多消费者尤其是北方消费者对这种焦香味十分的青睐，这一点是别的煮浆方式所达不到的。明火煮浆过程中需要注意以下4点：

1、掌握火候：火候必须先文火后急火，前段时间火要小一些，防止糊锅现象太早发生，导致糊锅严重、豆浆发苦。待豆浆温度上升到50—60℃时，开大火急煮，使豆浆迅速烧开。

2、注意假沸现象：豆浆在温度上升过程中，会产生许多的泡沫，尤其是在80---90℃之间的时候，泡沫会大量聚集在豆浆表面使煮浆过程所产生的蒸汽受到阻碍，当蒸汽突破泡沫时，泡沫上下翻滚，产生豆浆“假沸腾”现象，在这种时候，需添加少量消泡剂进行消泡并用勺子轻轻翻动泡沫，使豆浆表面的蒸汽顺利散发。待泡沫慢慢落尽、豆浆浆面上下翻滚时，豆浆才真正煮沸。豆浆煮沸2—3分钟停火出锅。

3、煮浆锅的清理：每次煮浆前，需要把上一次煮浆时由于糊锅而结在锅壁上的“糊锅皮”清理干净，否则会使最终产品的焦香味变成苦味，影响产品品质。

4、出锅后需进行过滤：在生浆过滤后，豆浆中依然存在一部分比过滤网网眼小的纤维物质，经过煮浆后这部分纤维物质膨胀变大，需进行二次过滤，同时也使豆浆中的“糊锅皮”得到有效过滤，以保证产品品质。（二次过滤也称熟浆过滤，过滤目数应在100目或100目以上）。

在规模生产前提下，绝大部分企业采取的煮浆方式都是蒸汽煮浆。相对于明火煮浆，蒸汽煮浆在卫生、操作及效率方面都有本质的提升和保障。按煮浆设备的不同，蒸汽煮浆可分为以下3种：

1、敞口煮浆：敞口煮浆就是在保温浆桶底部安装带眼蒸汽管道，让蒸汽直接冲入豆浆，对豆浆进行加热的煮浆方式。煮浆桶的大小和数量应与蒸汽锅炉蒸发量的大小和生产量的大小相匹配，否则有可能会造成不必要的浪费或生产安排的不合理。敞口煮浆应配置搅拌装置和温度时间监控装置，搅拌装置主要是使豆浆在加热过程中能够均匀受热，温度时间监控装置主要是对煮浆温度和煮浆时间起到较精确控制的作用。当然，敞口煮浆操作者经验丰富，也可以控制的较为理想。敞口煮浆在实际操作过程中需注意以下 3 点：

1）、煮浆桶中每次打入豆浆的量要把握在煮浆桶容积的三分之二到四分之三，豆浆在加热过程中会产生泡沫，要留够一定的空间处理泡沫，防止溢锅现象发生。

2）、敞口煮浆过程中操作者必须时刻注意力集中，特别是没有温

度时间监控装置的前提下，操作者必须按“三开三落”（即豆浆要煮开三次）的原则进行煮浆。

3）、每次放浆时一定要把浆放尽，不得出现生浆和熟浆混在一起加热的现象。

4）、煮浆过程中 蒸汽压力要保持在2—3kpa，蒸汽压力偏小，煮浆时间太长，蒸汽冷凝水混入多，影响煮浆效果和效率；煮浆蒸汽压力偏大，容易导致泡沫过多、假沸现象的发生。

2、连续溢流罐煮浆：

连续溢流罐煮浆是目前应用最为广泛的煮浆方式，一般是由5—8或更多个相互连通罐组成，各个罐相差8—10厘米由大到小排列。每一个罐上装有温度表，在煮浆过程中，每一个罐内的豆浆温度升高10—15摄氏度，然后溢流到下一个罐中，最后一罐的温度表输出信号给温控仪，当最后一罐的温度达到温控仪设定温度上限时，温控仪发出信号给输浆泵，输浆泵开始工作，把生浆输入煮浆罐，使豆浆在每一个罐中向前溢流；当最后一罐的温度低于温控仪下限设定时，输浆泵停止输浆。连续溢流罐煮浆需注意以下问题：

1）、输浆泵的输送量要结合连续溢流煮浆罐煮浆能力的要求相匹配。最好输浆泵的输送能力要略小于连续煮浆罐的输送能力。

2）、在进浆口要安装调节阀和单向阀。调节阀主要是调节进浆流量，单向阀主要是防止在蒸汽压力作用下连续罐中的豆浆发生回流。

3）、要选择高灵敏度的温控仪及温度传感器，防止信号传递延时使输入生浆量偏多影响煮浆质量的现象发生（即夹生浆现象）。

4）、蒸汽压力要稳定的保持在5—6 kpa，蒸汽压力不稳定会使连续煮浆罐的操作及煮浆质量控制困难。压力偏小会使蒸汽冷凝水混入多，稀释豆浆浓度，影响煮浆效果和效率。

5）、在进入连续煮浆罐前端的蒸汽管道上面安装蒸汽过滤装置，防止管道中的渣滓进入豆浆中，影响最终产品品质。

6）、在运行过程中要对温度进行定时或不定时的监视，观察每一个罐的温度是否在设定范围之内，如有异常情况的发生，说明温度表、蒸汽压力或进浆量等方面出现了问题，需进行相应的处理。

7）、每次煮浆时，先用手动装置把豆浆注满每一个罐，打开蒸汽阀门加热豆浆，当最后一罐的温度达到设定温度上限时候，把手动转换到自动装置上，开始自动煮浆；当生浆全部抽完以后，把自动装置转换到手动装置上，继续加热，待每一罐的温度都达到设定温度上限时停止加热，打开底部的放浆阀门，把每罐豆浆由后向前全部放掉，煮浆完毕。

8）、卫生清理：主要指煮浆罐内壁及各个罐连通管内壁结垢的清理，蛋白结垢由于具有丰富的营养价值，如不及时清理，很容易发酵变质，恶臭难闻，影响下一班的正常生产。

3、封闭独立煮浆：煮浆罐组成，每一个独立罐独立煮浆，也就是一罐一罐的煮浆。

封闭独立煮浆设备主要由带密封盖的封闭罐、放气阀、温控系统、电控系统、电磁阀（或单向阀）。在煮浆过程中，通过电控系统控制进入每一个罐的豆浆量，豆浆在加热过程中，放气阀处于长开状态，

豆浆在常压下达到设定温度并持续相应时间以后，温控系统传递信号给电控系统，电控系统指挥放气阀门关闭、放浆阀门打开，在蒸汽压力作用下，放出豆浆，完成一次煮浆。相对于敞口煮浆和连续煮浆，封闭煮浆过程中产生的泡沫十分的少，节省蒸汽（蒸汽压力在1—2kpa），煮浆温度、煮浆时间控制相当对精确，可以有效杜绝夹生浆现象的发生。但封闭煮浆对电控系统及温控系统的配置要求要高一些，配置得当，可以实现无人值守煮浆。封闭煮浆需注意以下问题：

1）、放气阀是否能够正常使用，放气阀不能正常使用，会导致带压煮浆或放不出浆；

2）、需要清理干净罐内壁上附着的结垢，在清理过程中可以先用热碱水对罐体内部浸泡一段时间，待结垢疏松后再进行清理。

如同明火煮浆一样，以上三种煮浆方式也必须进行熟浆过滤，目的是过滤掉豆浆中受热膨胀的纤维以及在煮浆过程中混入豆浆中的结垢。一般情况用熟浆筛或震动筛进行过滤，过滤网目数在100目左右。

以上三种煮浆方式都属于接触式煮浆，接触式煮浆由于有蒸汽中的冷凝水混入，或多会少都会对豆浆浓度产生影响，使豆浆浓度降低。非接触式煮浆、电加热煮浆正好可以弥补这些不足之处。但非接触式煮浆、电加热煮浆相对于接触式煮浆在能源方面消耗较大，一般很少有企业采取，这里不再赘述。

煮浆效果检验：色泽柔和，呈淡黄色或乳白色；气味正常，能闻

到豆香味；在空气中放置一段时间，豆浆表面能结成皮。符合以上标准，可以说明煮浆效果达到基本要求。

六、点浆（凝固）

点浆是指在煮浆的基础之上，通过按一定比例和一定方法把凝固剂加入豆中，使豆浆凝结形成豆腐花的过程。在传统豆制品加工工艺过程中，点浆是一个十分关键的过程，点浆过程对产品品质、产品出品率的影响程度在所有工艺环节中是最重要的一个。也就是我们平常所说的点浆老嫩程度对产品品质及出品率的影响，点得太嫩，产品发软或不成形；点得太老，则产品发板发硬，保水性差，出品率低。

点浆过程的实质就是在凝固剂的作用下，大豆蛋白和水结合的过程。从微观的角度分析，就是蛋白质分子通过凝固剂的作用与水分子的结合形成凝胶网络的过程，这个凝胶网络的稳固性将从很大程度上决定着产品的硬度、韧性、细腻程度等产品品质评价指标。在点浆过程中，对点浆效果影响较大的因素主要有以下几点：

（一）、点浆温度：是指进行点浆时豆浆所具有的温度。豆浆受热以后，豆浆中的蛋白质分子由于内能增大，运动速度加快。温度越高，蛋白质分子的运动速度越快，加入凝固剂以后，与凝固剂中的钙、镁离子结合的机会也越大，凝固剂与豆浆的反应速度也越快。但豆浆和凝固剂的反应速度并非越快越好，需要有一个相对适宜的反应速度才能取得较好效果。点浆温度合适，最终产品才能够具有良好品质，例

如的豆腐干点浆温度应控制在82—85℃之间，卤水豆腐的点浆温度应控制在80—82℃之间，要求发泡的油炸产品点浆温度应控制在75℃左右。

（二）、豆浆浓度：豆浆浓度的高低与点浆效果存在着很大的关系：豆浆浓度太低，形成的脑花小，保水性差，产品发硬；豆浆浓度太高，形成的脑花太大，造成点浆点浆不匀、蛋白流失等现象。因此豆浆浓度从很大程度上决定着点浆效果及最终产品品质。一般情况下卤水豆腐的豆浆浓度为8度左右，内酯豆腐为11—12度，豆腐干为7—8度，百叶为7度。（豆浆浓度为折光仪测量）。

（三）、豆浆的ph值影响：豆浆ph值大小与最终的点将效果也有着密切的关系，ph值低，豆浆呈酸性，豆脑花小，产品保水性差，缺乏弹性；ph值高，豆浆呈碱性，产品太软、易碎或不成形。所以点浆时豆浆的ph值最好控制在6.8—7之间，如果偏酸或偏碱，应着重分析是否是浸泡、卫生及水质等方面出现了问题。

（四）、点浆手法：主要是指豆浆与凝固剂溶液的充分均匀混合，人工点浆条件下，点浆效果的好坏需要很强的经验，下卤速度、搅拌速度、搅拌方式等都会影响点浆效果，但总的原则是豆浆和凝固剂溶液能够均匀充分的混合。

除了这三方面外，影响点浆效果还有煮浆质量、水质、凝固剂的添加量及种类、大豆品种质量等因素。

简单的对点浆效果进行评价可以结合浆水颜色进行判断： 如果浆水颜色呈清澄透亮的淡黄色，说明点浆效果良好；

如果浆水颜色呈棕红色，说明点浆偏老；

如果浆水颜色偏白，说明点浆偏嫩，有蛋白流失现象。

点浆操作过程需注意以下问题：

（一）、往点卤缸内放浆时需要再进行一次过滤，目的主要是过滤豆浆中夹杂的管道中的结垢皮；

（二）、点卤缸内的豆浆不宜放的太满，需要留下10厘米左右的空间，防止点卤时溢缸。

（三）、对凝固剂溶配比、液浓度要进行严格控制。

七、蹲脑：

点浆完成以后，需要对点好的豆脑静置一段时间，这个过程为蹲脑。由于点浆完成以后，大豆蛋白分子仍然在继续和凝固剂中的钙镁离子进行反应，需要留出一定的时间让其充分反应，才能形成比较牢固的蛋白质网络结构。如果不经过蹲脑，直接开浆上榨，在影响出品率的同时，会使脑花细碎，最终产品发板、缺乏弹性。蹲脑过程宜静不宜动，否则会影响到蛋白凝胶网络结构牢固性，影响最终产品品质。一般情况下，豆腐干制品的蹲脑时间应控制在15—20分钟，卤水豆腐的蹲脑时间应控制在20—25分钟，石膏豆腐的蹲脑时间应控制在30分钟左右。30分钟左右。

八、开浆程度：

由于大部分豆制品在加工过程中要不同程度的排出多余的黄浆

水，才能使豆脑紧密的结合在一起，使最终产品达到要求。但在经过点浆、蹲脑过程后，蛋白质凝胶的网络结构里所结合的大量水份不易排出，所以在上榨之前要对凝固好的豆脑进行适当的破碎，使凝胶网络结构适当破裂，为后续压榨环节能够排出适量的浆水做好准备工作，这个过程便是开浆（或开缸）。开缸程度是否适度，将直接影响到产品的内部结构，最终产品是否具有良好的柔韧性，开浆程度的控制将起到十分重要的作用。对于开浆的控制程度，主要观察开浆后脑花团块的大小，卤水豆腐的脑花要控制在8cm左右，豆腐干的脑花要控制在1cm左右，百业的脑花则需打成碎木屑状。

九、上榨：上榨是指将开浆后的豆脑倒入相应的模具内，并用包布包好，为压榨成型做好前期准备工作的过程。在上榨过程中，需要注意以下 点：

（一）、要注意脑花的老嫩程度（脑花的老嫩程度受到点浆水平和黄浆水排出量的影响），要依据脑花的老能程度掌握铺入每一模具豆脑的量，从而保证产品相应的厚度。

(二)、每一板的铺脑量要保持均匀，模具中间的量要略多于四周的量，模具的四个角的脑花量充足。

（三）、每班要对包布、模具进行清洗消毒，防止微生物繁殖影响产品品质。

十、压榨：

压榨的主要目的是通过压力使蛋白质凝胶更好的黏合在一起，同

时使多余的黄浆水通过包布溢出。压榨过程中的压力、时间、温度的控制程度将对产品的品质产生严重影响：

（一）、压力控制：在压榨过程中，不同的产品要求使用不同的压力，总的原则要求为既不能压的使豆脑“挤包”，又不能出现“松榨”现象。在压榨过程中，压榨压力随着压榨时间要求逐步增大，不得急压，否则会破坏已形成的蛋白质的整体凝胶组织结构、使产品内部组织由于排水不足而出现“蜂窝”，产品外部出现不规则的“麻点”，影响产品柔韧性及产品品相。压榨机最好选择能够分时段设定压力指标的全自动压榨机，这样就可以做到压榨过程数字化、标准化控制。

（二）、压榨时间控制：由于产品品种、地域、消费习惯的不同，如同压榨压力一样，压榨时间的标准不能够一概而论。压榨时间要根据产品的具体实际情况结合压榨压力控制进行控制，压榨时间不够，产品排水达不到要求，最终产品达不到所要求的柔韧性；压榨时间太长，产品含水量达不到要求，也同样会使产品的柔韧性、品质受到影响。

（三）、压榨温度控制：在压榨过程中，为了使大豆蛋白凝胶更好的的黏合在一起，豆脑必须保持一定的温度，如果温度太低，即使压力再大，蛋白凝胶也不能够很好的黏合，压榨过程中水分不容易排出，最终使产品柔软无劲，所以在压榨过程中要注意压榨温度的控制，一般情况下压榨温度要控制在70℃左右，这样才能够压出比较理想的产品。