塑料件检验规范(修订)

Q/YKZ

正阳实业投资有限公司企业标准

Q/YKZ18-2012

塑料件检验规范

本检验规范适用于本厂生产的塑料制品、外协塑料配件以及二次加工件制品（软喷、丝网印、涂漆）的检验规范，其它通用件可参照执行。 一、 检验依据

各有关标准及零部件按图纸上的技术要求、工程样板。正常抽检一次抽样方案按GB/T2828.1-2003(见附表1、2) 。相关抽样标准或判定标准可视品质状况或客户要求等做修正。 二、 检验项目 1. 外观检查 1.1缺陷定义

1.1.1 点(含杂质) ：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。与本身颜色不同的杂点或混入塑料中的杂点暴露在表面上。

1.1.2 飞边（毛刺）：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) ， 产品非结构部分产生多余的料。

1.1.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色) 。这些气体大多为塑料粒子的湿气，某些塑料粒子吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

1.1.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。 1.1.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。 1.1.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 。

1.1.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成产品某个部位不饱满。 1.1.8分层: 由于原料污染或混入异物或不同塑料混杂。

1.1.9流纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。

1.1.10熔接痕：产品在成型过程中，由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹，目视及手感都有感觉。 1.1.11细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 。

1.1.12硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 。

1.1.13凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) ， 由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 1.1.14颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 。

1.1.15碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。

1.1.16油斑：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。

1.1.17修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状。 1.1.18白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 1.1.19封堵：应该通透的地方由于飞边造成不通。 1.1.20断裂：塑料件局部断开后的缺陷。

1.1.21拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 1.1.22粘膜：模具温度过高，而产生塑料粘模具上，产品表面凹凸 1.1.23色差：指实际产品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 1.2缺陷定义（二次加工件制品）

1.2.1漆点颗粒：涂层厚度比周围涂层厚的部分。

1.2.2垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。

1.2.3皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 1.2.4分界线不清： 一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 1.2.5针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂, 产生的小孔。 1.2.6漏噴:该喷没喷的部位。 1.2.7喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。

1.2.8杂物: 涂膜表面因杂点, 毛尘引起凹凸点。 1.2.9泛白: 涂膜表面呈气雾状。

1.2.10碰伤、划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 。

1.2.11虚喷: 涂膜厚度过薄, 可看见基材底色的部位。

1.2.12断印、重影、倾斜、移位：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

1.2.13漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm ，也被认为有漏印。

1.2.14字体精细偏差、墨迹不均：印刷过程中油墨干湿不均、印刷力度不一等原因。

1.2.15错印、错字、丝印字体不可辩认：对样板不符

1.2.16色差：指实际产品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值 1.2.17气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 1.3 外观缺陷的检验方法及要求:

1.3.1视力：正常视力或娇正视力在 1.0以上且无色盲

1.3.2环境光源：正常光源，不能太阳直射；正常日光灯，室内无日光

时用100w 冷白荧光灯的照度为标准或使用专用灯箱。

1.3.3目测距离： 眼睛距离产品30-50cm 直视为准，视线与被测物表面45土15°

1.3.4观察时间：

) 1.3.5外观使用普通长度测量仪 1.3.6外观检验标准

1.3.6.1塑料件外观检验标准（注塑件检验标准见表3）

1.3.6.2二次加工件外观检验标准（二次加工件外观检验标准见表4） 1.3.7轻重不良面的区分

A 面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及

接口处

B 面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面

C 面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面 D

面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件 1.3.8 A 、B 、C 、D 面划分图例

光洁，无气泡、缩孔、划痕、飞边、杂质等缺陷。

1.3.9 塑料件外观检验要求：表面

1.3.10软喷、喷漆塑料制品（二次加工件外观）检验要求、方法

1.3.10.1产品颜色符合规定要求，色彩一致，表面光洁，喷涂全面，无流痕、无磕磕等缺陷 1.3.10.2附着力测试

1.3.10.2.1试验条件：取表面4×4cm 2的面积平均用美工刀分成1×1mm 2的小块，用胶带黏贴30-90秒内180°迅速拉起胶带。 1.3.10.2.2测试设备：美工刀、胶带

1.3.10.2.3判定方法：画痕边缘及交点处有部分脱漆，受影响区域>15%判定为不良，或整小格脱落为不良 1.3.10.3溶剂试验

1.3.10.3.1试验条件﹕使用(酒精、汽油) 涂擦喷漆表面，静置3分钟 1.3.10.3.2判定方法：喷漆外观应可抵抗3分钟溶剂的腐蚀，无明显明的覆盖层破裂和起泡，起皱或油漆潜在的分解。

1.3.10.4 耐磨性：用包砂布的磨块（500g ）来回磨20次，无脱漆漏底现象则判合格。 2 耐应力检验

2.1钢球测试：5kg 重的铁球于100cm 高处自由跃落击中机壳后，要求不出现粉碎状破损为合格。 2.2螺丝孔扭矩检测：

2.2.1 产品只有一个穴号抽取2-3pcs

2.2.2 产品两个穴号（两个穴号以上）则每穴需抽取2pcs

2.2.3 用扭矩螺丝刀对自攻螺钉相应扭力完全旋进、旋出10次来回，不得有打滑，发白（扭矩见表5）

2.3. 跌落测试：手持式机器，取整套塑料件装整机，安装上侧手柄，应

能承受3次从1m 高处跌落到地面每次跌落时应选择不同的点来冲击，测试结束后，塑料件应不影响安全、功能、明显的外观缺陷。 3尺寸检验

3.1机壳尺寸检验：

3.1.1定子档、刷握（碳刷架）槽分别用标准塞规检验（合格定子、刷握进行装配检验），松紧适度。轴承室、左右机壳配合错偏量不大于0.3mm ，抽样形式为在每批次中产品，只有一个穴号抽取2-3pcs ，产品两个穴号（两个穴号以上）则每穴需抽取2pcs 。

3.1.2对于能够180°旋转的机器，装好手柄不借用工具能实现180°旋转功能，但不允许360°旋转。

3.1.3取后盖进行装配检验，机壳配合错偏量不大于0.3mm 3.2后盖尺寸检验：

3.2.1 取机壳进行装配检验，后盖配合错偏量不大于0.3mm ，抽样形式为在每批次中产品，只有一个穴号抽取2-3pcs ，产品两个穴号（两个穴号以上）则每穴需抽取2pcs 。 3.3手柄及手柄盖

3.3.1 分别用合格的与其内部相配套的零件装配检验，要求松紧适度 3.3.2 开关手柄、手柄盖要求合缝平整，两者错位不太于0.3mm 3.3.3对于能够180°旋转的机器，装好机壳不借用工具能实现180°旋转功能，但不允许360°旋转。

3.3.4抽样形式为在每批次中产品，只有一个穴号抽取2-3pcs ，产品两个穴号（两个穴号以上）则每穴需抽取2pcs 。 3.4小塑料件尺寸检验

3.4.1 依图纸或工程样板

3.4.2 螺纹规检验螺纹，要求通规旋合灵活，且塞规不能通过 3.4.3 电木铣底板配底座，要求两者错偏量不大于0.8mm 3.4.4 定转子绝缘片，目测槽形与铁芯一致

3.4.5 风叶、检查内扁方、厚度、外径，装好塞规对径向、端面进行测量

三 抽样标准、判定标准，缺陷级别判定

1.1 塑料制品、外协塑料配件以及二次加工件制品（软喷、丝网印、涂漆）抽样按特殊检验水平S-4，严重AQL=0、主要AQL=1.5、次要 AQL=4.0

1.2缺陷级别判定

1.2.1按缺陷严重程度分为严重缺陷，主要缺陷、次要缺陷

1.2.2 严重缺陷是指危及消费者安全的缺陷，即可能会有危险性及不安全因素；主要缺陷是指所有削弱产品性能、功能或损坏货品正常外观的缺陷；次要缺陷是指不会降低产品设定之使用性能或关系到预期之产外观的缺陷

1.3缺陷级别判定（缺陷级别区分 表6） 四 包装要求

1.1依照规定要求、不得有影响质量防护和缺漏的问题 1.2包装方式须符合规定要求

五 经上述检查合格后的产品，由检验员贴上合格标识后流入下一道工序，不合格品按《不合格品控制程序》执行

六 附表

1.1 样本量字码 表1

1.2 正常检验一次抽样方案（主表）表2 1.3 注塑件检验标准 表3 1.4 二次加工件检验标准 表4 1.5 螺丝孔扭矩 表5 1.6 缺陷级别区分 表6

编制/日期： 审核/日期：

批准/日期：

样本量字码 表1（GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999）

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正常检验一次抽样方案（主表） 表2（GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999）

---使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac —接收数。 Re---拒收数。

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注塑件检验标准 表3

注塑件检验标准 表3

二次加工件检验标准 表4

二次加工件检验标准 表4

螺丝孔扭矩 表5

缺陷级别区分 表6