---主体框架结构施工方案1

主体框架结构施工方案

(关键词：钢筋直螺纹连接、)

第一节 钢筋工程

本工程为11+1层剪力墙结构，钢筋直径普遍为16以上，为加快工程施工进度，对于钢筋直径在18以上采用等强直螺纹连接，其余采用绑扎连接。

一、主要部位的钢筋设计

主要部位的钢筋设计一览表

二、钢筋的检验

钢筋进场时应严把钢筋进场关。钢筋材质证明随钢筋进场而进场，材质证明上必须注明钢筋进场时间、进场数量、炉批号、原材编号、经办人。进场时应对每批钢筋进行全数外观检查，检查内容为钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋进场后应按试验规定抽样进行复试，复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。复试结果必须经总包、监理审查批准后，方准投入工程使用。其中组批原则同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤60t 可作为一批，但每炉号含碳量之差应≤0.02%、含锰量之差应≤0.15%。钢筋进场时现场材料员要

检验钢筋出厂合格证、炉号和批量(物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到现场)，钢筋进现场后，根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后，方能批准使用。

三、钢筋的堆放

钢筋要堆放现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用部位，规格、数量、尺寸等内容。钢筋标识牌要统一一致。钢筋要分类进行堆放，如直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起。钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈．生锈的钢筋一定要除锈后由现场钢筋责任工程师批准后使用。

四、钢筋的定位和间距控制

1、水平定位梯：

为保证墙体、暗柱竖向钢筋的间距、排距，宜在顶板底标高以上100mm 位置设置水平定位梯，墙体、暗柱混凝土浇筑完毕后、顶板混凝土浇筑前提升至顶板标高以上100mm位置设置。水平定位梯周转使用。水平定位梯有两种做法，如图均可采用。其钢筋采用比墙体水平筋大一规格的钢筋制作。水平定位梯与暗柱定位柱箍连成一体，控制门窗洞口暗柱钢筋的位置及门窗洞口的尺寸。水平定位梯宜专墙专用。

2、竖向定位梯

为保证水平钢筋的间距、排距、绑扎质量以及钢筋的保护层厚度，宜在墙体中设置竖向定位梯。竖向定位梯采用比墙体竖向钢筋大一规格的钢筋制作，代替主筋。竖向定位梯间距1.2m～1.5m，且一面墙不少于两道。

3、定位柱箍

为保证框架柱竖向主筋的间距及保护层厚度，宜在楼板（梁）底标高以上100mm 位置设置水平定位梯，柱混凝土浇筑完毕后、楼板（梁）混凝土浇筑前提升至顶板标高以上100mm 位置设置。定位柱箍周转使用，宜专墙专用。其钢筋采用比墙体水平筋大一规格的钢筋制作。定位柱箍宜采用自内向外的定位措施，且在柱模板上口加设钢板条（钢模板，或采用角钢）或钉木条（木模板上）来控制钢筋保护层。钢模板上口加设钢板条或角钢可参见本章第一节→第三条→第一点墙体模板中模板上口保护层限位角钢的做法，木模板做法相同。

4、钢筋定位卡具

为保证水平钢筋的间距、排距以及钢筋的保护层厚度，宜在墙体中设置钢筋定位卡具，钢筋定位卡具采用Φ14 钢筋和υ6 钢筋制作，卡具采用“双F型”，在墙体中梅花形布置，间距500mm。

5、钢筋马凳

为控制顶板双层钢筋的间距，宜在顶板双层钢筋之间设置钢筋马凳。制作马凳的钢筋应根据顶板钢筋的直径确定其规格，一般在底板采用Φ22 钢筋，顶板采用Φ16 钢筋。钢筋马凳每隔1m 设置一道。马凳高度根据上下铁钢筋直径和马凳位置确定，一般在一个方向h=板厚-2 个保护层厚度-下铁双层钢筋直径-扣铁钢筋直径；在另一个方向h=板厚-2个保护层厚度-下铁单层钢筋直径-扣铁钢筋直径；在顶板角部h=板厚-2 个保护层厚度-下铁双层钢筋直径-扣铁双层钢筋直径。

6、顶模筋

顶模筋用无齿锯下料，端头保持平齐，无毛刺、卷边，并刷10mm 防锈漆。顶模筋长度比墙厚小2mm (每侧小1mm，考虑到混凝土侧压力预留模板变形量) 。

五、钢筋的保护层控制

控制保护层的措施要合理有效，竖向、水平、悬挑结构，单层或双层钢筋，要依据其钢筋直径大小，合理安放水泥砂浆垫块、塑料卡子、铁马凳或定型卡具，垫块（卡子）的厚度尺寸、位置、间距、数量应确保混凝土振捣不移位、不脱落。水泥砂浆垫块应具有相应强度。PVC 垫块宜选用强度较高的垫块，其安装后卡口应背向模板方向。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求，并且应符合《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101）中受拉钢筋的混凝土保护层最小厚度值；当设计与施工规范要求不同时，应与设计交涉，办理相应变更手续确定取值大小。

六、钢筋接头形式

υ20 以上钢筋接头全部采用等强直螺纹，其他接头采用帮扎搭接。

1、滚压直螺纹

对钢筋直螺纹接头进行工艺检验，确定其各项工艺参数，见表2-5。

钢筋规格 Φ20 Φ22 Φ25 Φ28 Φ32

套丝牙数（整牙数） 10 12 10 11 13

直螺纹连接套筒分标准型套筒和正反丝套筒。标准型套筒的几何尺寸规定见表2-6。

规格 螺距（P） 长度（L） 外径（Φ） 螺纹小径（D1） Φ20 2.5 54 31 18.1

Φ22 2.5 60 33 20.4

Φ25 3 64 39 23.0

Φ28 3 70 44 26.1

Φ32 3 82 49 29.8

2、钢筋加工

1）按钢筋配料单进行钢筋下料。采用钢筋切断机下料时，要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。要求下料断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或弯曲头，否则用砂轮切割机切掉。如丝扣不饱满者，切掉2cm 重新套丝。用环规检查其套丝长度时，如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉，直至满足规定的长度要求为止。如丝扣长度不足时，需重新调整限位器并重新套丝，直至满足要求为止。不得用气割下料。

2）滚扎钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚扎丝头。

3）钢筋套丝完成后，要求用牙形规、环规逐个检查钢筋丝头的加工质量；

4）自检合格的丝头，一头拧上同规格的保护帽，另一头拧上同规格的连接套；

5）质检人员用牙形规、环规，按10%的加工数量抽检钢筋丝头加工质量，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如发现一个不合格丝头，则逐个检查，剔除不合格丝头。

3、钢筋连接

1）拧下待连接钢筋的保护帽和连接套上的密封盖；

2）将待连接钢筋拧入连接套。拧入前应仔细检查钢筋规格是否与连接套规格一致，钢筋连接丝扣是否干净完好无损。

3）被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P 为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧，同时随手画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。

4、连接钢筋注意事项

1）钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤；

2）所连钢筋规格必须与连接套规格一致；

3）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接；

4）连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用工作扳手拧紧钢筋接头，以防损坏接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

5、检查钢筋连接质量

随机抽取同规格接头数的10％进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于1 扣、外露不完整丝扣不大于3 扣。

6、直螺纹接头试验

直螺纹进场前厂家应提供钢筋直螺纹接头型式检验报告，并在正式施工前，对钢筋直螺纹接头进行工艺检验。施工时的直螺纹接头应按验收批进行现场检验，钢筋直螺纹接头的工艺检验和现场检验的取样方法、数量、试验项目等按照相关规定执行。

七、钢筋绑扎

1、工艺流程

剪力墙钢筋绑扎：修整预留搭接钢筋→立2-4 根竖向钢筋→画横向筋分档标志→绑两根横筋→画竖向钢筋分档标志→绑扎横、竖钢筋→绑扎保护层垫块框架梁、框支梁钢筋绑扎：画主、次梁箍筋间距→放主、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住→穿主梁上层纵向架立筋及弯起钢筋→按箍筋间距绑扎牢→绑主梁底层纵向筋→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢

2、施工要点

剪力墙绑扎前，应先立2-4 根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及1.6m 左右，绑两道横向钢筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，然后绑其余横筋。双排钢筋之间应绑梯形支撑筋，间距为1000mm-1200mm，保证钢筋间距。梁、柱交接处（尤其是7#楼首层、二层框支结构）核心区箍筋绑扎前，应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎；绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎；箍筋弯钩叠合处，梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直长度为10d；梁端与柱交接处箍筋加密，其间距应≤100mm，加密区长度应符合：≥柱长边，≥1/6 柱净高；在主、次梁受力筋下均加保护层垫块，保证保护层的厚度；搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10 倍。钢筋节点处理：框架结构梁柱节点钢筋较多，钢筋的布置原则：对上部钢筋从上到下钢筋的顺序依次为板的上筋，次梁的上筋，最下为主梁的上筋；对下部钢筋则为主梁的下筋在次梁的下筋之下，即优先保证主梁的钢筋保护层。主次梁此处的箍筋的尺寸应按此原则对设计的截面尺寸做相应的调整；框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净距要大于或等于30mm，以利混凝土浇筑。

柱箍筋绑扎：在立好的柱子竖筋上，画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎；柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求；如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。板钢筋绑扎：清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上画好主筋，分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、

预埋件、电线管预留孔等及时配合安装；钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求；绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。

八、钢筋清理

钢筋堆放时，不可避免淋到雨水，因此，钢筋使用前，检查钢筋是否生锈，生锈的钢筋做除锈处理。保证混凝土对钢筋的握裹力。浇筑混凝土时，竖向钢筋会受到混凝土浆的污染，因此，在混凝土浇筑完毕后，使

用湿布将竖向钢筋上的水泥浆擦掉。保证混凝土对钢筋的握裹力。

第二节 模板工程

一、模板配置方案总体安排

模板配置计划：剪力墙：配置半层 顶 板 梁：配置三层

地下室墙体：配置半层

本工程结构做到粱板、墙砼不抹灰，要求混凝土表面质量达到清水混凝土的质量标准；因此模板设计质量的高低将直接影响工程质量和工期。根据本工程特点，达到精品施工质量目标，模板方案要体现出实用、经济、科学、先进性要求。模板作为一种周转性材料，对施工工期、成本投入、质量控制均是重要性项目。通过对已施工程的统计，模板的用工量将占到总用工量的三分之一左右，工期约占结构的50％—70％，可见其在施工中的关键性作用。为保证工程质量，针对本工程特点，确定如下施工方案：

1、地下室：顶板及梁模板采用竹胶板施工，碗扣支撑架体系；基础底板外侧模板及承台采用砌砖墙模，导墙模板采用组合钢模板；

地下室车库部分墙体模板选用由TGB214-86型600mm宽钢模、钢背楞和Φ14对拉穿墙

螺栓等组成，采用散支散拆的方法施工。特点是刚度大、板面平整、任意组合、通用性强、适用范围广、施工方便，拼缝采用专用芯带连接，可确保混凝土表面质量达到清水混凝土要求。与定型大钢模相比，投入较经济，对塔吊等垂直运输机械依赖性小；为保证砼的表面质量，要求所有的墙体模板必须选用新钢模。地下室楼坐部分剪力墙：地下部分层高3800，，布局与地上一致，为节约投入采用大钢模，钢模的配置以地上标准层为准，不足及不适合的部位用经过表面处理的18mm厚竹胶板补充。

2、地上部分：剪力墙、电梯井筒采用大钢模，梁及顶板模板采用12mm竹胶板、碗扣支撑架体系。楼板及梁模板是模板工程中量最大的部分，主要分板面和支撑两部分。板面采用竹胶板，可达到清水混凝土要求。支撑采用碗扣式脚手架。由于施工速度较快，需配置三层。该体系由模板主梁、次梁，经过表面处理的12mm厚竹胶板、支撑系统组成，主楞采用100³100mm木方，次楞采用50³100mm木方，由于零配件少、安装简便，因而施工效率高，支撑系统基本上没有什么损耗，且板面可编号，固定位置，便于电线管的安装，可以减少破坏板面，减少模板损耗。

二、 模板设计、加工及施工方法

1、模板的设计：

1）墙体模板：

地下室车库墙体模板：墙体选用TGB214-86型600mm宽钢模和100mm宽小钢模为主。不合模数的可以选用其他规格的钢模板拼装。特殊部位可以选用木模现场制作。采用双层双钢管肋加斜向支撑、Φ

14穿墙螺栓间距700³600mm（第一道距底部200）。地上剪力墙墙体模板：采用大钢模

2）框架柱模板：

面板采用18mm 覆膜竹胶板，背楞采用50³100mm 木方，采用可调定型槽钢做背楞，Φ16 螺栓体外对拉。见图。为保证柱模在同一轴线上，减少柱模底端偏差，在混凝土梁板浇筑时，在柱每边插2根υ18 钢筋头，柱模板支设前，利用短钢筋头固定一木框，即起到传统做法的导墙作用。

独立柱加固用在底板楼板上预埋Ф12几字形地锚的方法。地锚位于距柱净高2/3处，地锚下脚用Φ12钢筋或Φ11钢丝绳固定在楼板上铁下，柱模与地锚拉结中部用花兰螺栓拧紧；100mm³50mm或100mm³100mm木方支顶加固。

3）梁模板：

面板选用12mm厚覆膜竹胶板

底模、侧模背楞(50³l00mm木方)间距：≤200mm；

侧模立档(υ48³3.5钢管)间距：500mm；

底楞顶撑(υ48³3.5钢管)间距：900mm；

4）顶板模板：

模板选用12mm厚覆膜竹胶板，主龙骨100³100木方@1000，次龙骨50³100木方@300。支撑选用定尺钢管加可调头支撑体系；顶板模板采用竹胶板，模板表面光洁，硬度好，周转次数较高，砼成型质量好。采用早拆支撑体系，具有多功能、效率高、承载力大、安装可靠、便于管理等特点。顶板搁栅采用50³100木方， 100³100木方作搁栅托梁。

5）脱模剂：

钢质模板选用环保型油质脱模剂，木模板选用水质脱模剂，要由专人负责。

2、模板设计验算：

墙体柱、及顶板模板的设计计算书，详见“模板设计计算书”。 3﹑地下室车库墙体组拼与安装

地下室结构层高为3.8m，选用1500³600³55、900³600³55和1500³100³55、900³100³55规格的钢模板立拼，不足这两种模数的，选用1500³300、200、100配模，角模为小角模50³50和150³150。外钢楞采用双层48*3.5双根钢管, 水平方向横楞沿竖向间距600mm，垂直向竖楞沿水平间距700mm对拉螺栓采用υ14钢筋,间距700³600mm。（如下图示）

100h

700

600

700 700 700 700 700 700

600 100 600 600 600 100 100 100 100 600 600 100

200

700

600

600

600

穿墙螺杆

扇形卡

600

钢管横楞

100 600 100

300

50厚钢模

钢管竖楞

600

钢管横楞

墙模加固构造图

100见木方条

钢筋锚桩

600

3994

穿墙螺杆

厚钢模

600

600

50

钢筋锚桩

钢管斜撑

钢管横楞

钢管坚楞

600

600

600

600

_

钢管坚楞50厚60系列钢模内外墙的对拉螺栓选用Ф14。外墙对拉螺栓加焊50³50³2的止水钢板，在对拉螺栓两端加垫60³60³12竹胶板块，以在墙面上留置出一凹槽，待切去对拉螺栓后用砂浆找平。对拉螺栓加工见下图所示。内墙对拉螺栓选用直径不小于25的塑料管作套管，套管长度为b（b为墙厚），切口要平齐，不允许出现斜槎，以防漏浆堵管。塑料套管要有足够的强度，以便墙砼浇筑硬化后能抽出对拉螺栓重复使用。对拉螺栓孔一律设置在100mm宽钢模板上，位置见详图。模板上开孔直径为16毫米，且必须采用电钻钻孔，严禁采用电气焊开孔。为了保证墙体厚度设置墙内支撑，见下图所示：墙内支撑可选用直径12mm的钢筋料头加工，切割时必须采用无齿锯切断，以保证断面平齐，不允许切断机加工。支撑两端刷防锈漆二道，长度比墙厚小2mm。该墙内支撑可配合钢筋固定卡件及代替部分钢筋垫块使用。制作时尺寸必须准确。地下室外墙内支撑如果采用下图支撑必须加焊止水钢板。模板拼装一定要进行挑选，翘曲变形的严禁使用。拼摸时，做到严密，缝隙最大不超过1.0mm，如自检达不到要求，要重新拼装或更换模板。模板支设前，模板与楼板接触面如果不平，要采用水泥砂浆找平或垫泡沫胶条，以防模板底面漏浆。斜支撑端头上加装可调支撑头，以便于校正墙模板垂直度和轴线位移。斜向支撑严禁与操作平台拉结固定，以防因操作施工时扰动墙体模板。支撑杆件支在肥槽坡面时，着力点必须夯实且加垫方木等增大受力面积，严禁直接支设在松土上。阴角与大模板、大模板间接合部位上下加四道顶模筋，外墙顶模筋加焊止水钢板。

4、地上墙体模板

大钢模板采用6mm 厚的冷轧原平板，纵向背楞采用[80³40 的槽钢，间距300mm，横向背楞采用两道10 号槽钢，间距950mm。为便于周转利用，大部分墙体模板采用标准模数，不符合模数的部位采用异型模板和异型角模进行调节。穿墙螺栓采用Ф30。定型大钢模示意图

5、梁模板支设

本工程车库及商铺框架部分梁主要为框架主次肋形梁。

1）模板设计：

梁底模、侧模采用l2厚竹胶模板,50³l00mm木方作木楞,间距≤200mm。斜撑、侧楞、底楞均为υ48钢管。侧楞、底楞间距均为500mm，使用υ48³3.5钢管,支撑间距900mm(见下图)。本工程，地下室顶板梁的跨度达6.5m、8.5m，梁的跨度跨度大于4m的梁底模、顶板模板起拱1‰。为了保证顶板与墙间阴角的顺直，起拱时让开阴角部位800mm开始起拱。

操作平台

A B

钢模板穿墙螺栓

组合支撑

背楞

2）安装梁模板:

①梁支柱采用双排υ48³3.5钢管,每排支柱设水平拉杆,沿梁的轴线方向设置,沿支柱高度方向1.2m设一道。底楞钢管与水平拉杆用扣件锁在一起。钢管接长采用对接连接。

②底楞上沿粱轴线方向铺粱底模木楞。侧模与底模固定方法为侧模夹底模。侧模木楞沿粱轴线方向设置。钢管、侧楞、斜撑、底楞相互之间用于扣件固定牢靠。

③顶板模板与梁侧模接缝,梁侧模与梁底模之间接缝设单面贴海绵条防止漏浆。梁板模支设步骤：按照平面布置图支设1.2m宽支撑体系形成整体拉结；支设主、次梁侧模、底模以及支架；拼装板底模板。主次梁底的独立支撑也采用配设可调支撑，在主次梁相交，以及次梁之间相交处，梁底拼装成独立板，并将支撑的可调支撑朝上放置，以便于早拆后，所有相交梁底保留后续支撑。

3）梁柱节点设计

在工程结构施工中，混凝土的外观质量是重要的一个环节。框架结构梁柱接头如果处理不好，容易产生混凝土外观的蜂窝麻面以及梁柱的不规则形状。为了避免以上情况发生，对梁柱接头模板采取如下措施：

①梁柱接头模板制作：

梁柱接头模板由专人进行制作，利用计算机进行放样，以确保梁柱接头模板的尺寸准确性，梁柱接头模板与梁模板一次支设，以保证梁柱接头的方正。采用四块多层板（竹胶板）配制的带梁豁的柱模板组合制成定型模板，如图所示。面板采用竹胶板，背肋采用50³100mm木方，木方与竹胶板接触面必须过刨。根据梁的尺寸在模板上留出梁豁，豁口周边加50³100mm木方，木方必须双面过刨。在木方与多层板组成的平面上加一块200mm宽多层板，多层板一边必须与梁豁多层板内侧对齐，且必须与

背肋木方牢固固定。梁豁以下的柱模长度应不小于100mm长。一个梁柱接头的四块带梁豁的模板采用公母扣模。如柱截面为700³

700mm，竹胶板厚为12mm，则公扣模宽为724mm，母扣模宽为700mm，加上木方宽为724mm。这样能保证合模严实，也便于模板加固。

②模板支设：

在柱子浇筑混凝土时，混凝土的标高控制在梁底标高处，四片带梁豁的柱模板四面抱柱支设，支模前在柱顶侧面交圈粘贴10mm厚海绵条；公母扣模时，母模多层板侧面粘贴10mm厚海绵条，防止漏浆；在梁豁下，用柱箍将柱模四面抱死。柱箍用100³100mm槽钢或方钢制作。

图二2-2

母扣模

公扣模

10mm厚度海绵条

100mm角钢或方钢

图三3-3

预留螺栓孔

③梁的底板模和侧板模与梁豁相接时，要与梁豁周边贴上的200mm宽多层板靠紧平接，且梁豁周边贴上的200mm宽多层板要与梁底板模和侧模的背肋木方牢固固定，然后加固梁底板模和梁侧板模。

6、顶板模板支设

1）顶板模板设计：

采用12mm覆膜竹胶板,50³l00mm木方作次龙骨间距300mm，100³l00mm木方作主龙骨间距900～1000mm.。支撑系统为υ48³3.5钢管,间距12000³1200mm，每4~6片设置上下连续的剪力撑。高度利用可调支撑头可上下调节。

2）安装顶板模板：

①支模前,从建筑1.0m线向上量出顶板标高,并把板底线弹在墙、柱上口用云石机切割,然后人工剔除多余墙、柱砼,剔至板底线以上10mm,以便板底模与墙体、柱成型混凝土挤严。注意应从墙、柱上方沿水平线剔凿,以保证上口平直。

②支模时,支柱要垂直,在地面弹线,确保上下层支柱在同一竖向中心线上。支柱下垫100³50通长木方、木跳板（可充分利用旧木材、木方等。

③从边跨一侧开始安装,先安第一排龙骨和支柱,临时固定再安第二排龙骨和支柱,依次逐排安装。支柱设水平拉杆,沿顶板的主龙骨方向单向设置,间距同支柱。沿层高方向1.4m设一道。水平拉杆顶墙点必须用木方垫上。支柱上铺大、小龙骨。

④每道墙上沿墙口线立放50³100mm木方，木方要刮光压平，与墙体贴严,上面贴海绵条,防止漏浆。木方靠墙一面必须刨光刨平，以保证阴角方正顺直。板间拼缝用硬拼形式,应严密表面平整,不能翘曲。

⑤短向跨度大于4.2m的顶板中部起拱6mm，顶板四周板底标高应拉线找平，接缝平整一致。

⑥模板经过几次周转使用后，要及时修整，对破损的切割或裁处残破部位，严重破损的报废处理。顶板面板采用2440³1220，12mm厚覆膜竹胶板整板排铺，不合模数的方可裁锯。面板安装时，所有的锯缝都应用刨子刮平，以达到严丝合缝。

⑦由于商品木材存在偏差较大，所有方木现场必须经压刨加工成统一尺寸（至少刨压两面），在使用时，操作人员要认真挑选，对弯曲变形的或厚度偏差较大的，严禁使用于顶板支模，可进行二次加工利用。

7、楼梯模板:

楼梯与所在流水段的结构顶板同步施工。在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台板或梁插筋的预留洞楼梯间墙体、楼梯踏步底模采用12mm厚竹胶板,背楞用50³l00mm木方(间距250mm)及100³l00mm木方(两根),支撑用υ48³3.5钢管,间距800mm(见下图)。

8、电梯井模板:

电梯井模板采用大钢模。电梯井从下至上搭设满堂红钢管脚手架。

9、门、窗、洞口模板:

1）门窗口模板设计：

地下室门窗洞口采用木模(50厚木板),要求外贴10mm厚竹胶板。门口侧模加四道水平支撑(50³l00mm木方〉,从下至上间距200、400、500、500,上端加八字撑(50³l00mm木方〉。窗口侧模四角加八字撑,相应加对边支撑,均为50³l00mm术方。门口模的水平支撑及窗口模的对边支撑,当支撑跨度≥1.5m时,为两根50³l00mm木方。

窗洞口模板安装:

门窗洞口模板安装就位要根据洞口位置线进行,口套位移在2mm以内,垂直度在1.5mm以内为合格，洞口套检查完毕后,要进行加固。用υ14钢筋加工成

10、施工缝的留置：

1）顶板施工缝：

顶板施工缝留置于后浇带处或跨中l/3范围处,绑顶板底筋前,先用同下排铁钢筋保护层厚度相同15mm*30mm宽通长木条钉在顶板上，绑完顶板钢筋后,用竹胶板支设挡板。木挡板遇纵向钢筋锯豁口,用木方固定，通长木条在下一段施工前将之拆除(见图)。

2）楼梯施工缝留置：

为了保证楼梯的施工质量和方便施工，将施工缝留置在楼梯平台的1/3处。为了保证钢筋的保护层厚度，在顶板模板上预先垫15*30mm通长木条并与顶板模板固定（见下图）。

11、模剂涂刷、模内清理:

1）脱模剂涂刷：拆下的模板要及时清理和刷脱模剂,必须先将模板内外和周边的灰浆清理干净,模板清理工具包括扁铲、砂纸、滚刷、擦布。大模板采用新机油柴油配兑的脱模剂。顶板采用水性脱模剂，要用滚刷顺序涂刷,涂刷均匀且不要漏刷。

2）砼施工缝清理：分两步,第→步：剔除接茬处浮浆及松散砼,露出石子;第二步：分两种情况(1)墙体合模前用吹风机清除因钢筋绑扎施工留下的浮灰、杂物。

3）梁、板钢筋绑扎完毕后,用吸尘器、吹风机清除模内杂物。梁板均留清扫口：梁留在梁底一端，顶板利用投测孔做清扫口。

12、模板拆除：

1）墙、梁侧面模板首次拆模时,需当常温砼同条件试块强度大于

1.2MPa方可拆除,当天气变化时，需再次进行常温砼同条件试块试压，拆除模板时要保证结构构件表面及棱角不被磕碰,受到损坏。

2）本工程要求顶板采用早拆体系，可提前拆除板底模，保留养护支撑，加快模板、支撑体系周转。

3）顶板模拆除时，砼强度达设计强度的50%，可拆除部分板模和顶撑，具体为：将可调螺旋向下旋退100mm，使龙骨与竹塑板脱离，先拆主龙骨，再拆次龙骨，最后取顶板模。拆除时人站在最上一层水平钢管上，待顶板上木料拆完后，再拆除钢管排架，只保留养护支撑不动。养护支撑间距不大于2400mm。砼强度以同条件养护试块抗压强度为依据。养护支撑28天后拆除。

4）后浇带处模板应在后浇带浇筑且强度满足要求后方可拆除，后浇带两侧混凝土浇筑后，应对后浇带内及时进行修整，并用木板进行覆盖。在后浇带两侧梁下用100mm³100mm木方做排架进行支顶；每道梁在后浇带两侧分别不得少于6根支柱，其间距不大于1.000m；支柱间设横向拉接，间距不大于2.000m，但不少于3道；支柱顶部设100mm³100mm木方。

5）为使模板拆除方便,并不出现乱拆、错拆现象,顶板拆模前要填写拆模申请,报技术负责人审批。

三、模板施工的质量措施和质量要求：

1、模板施工质量保证措施：

1）进场的模板要选择平整坚实的场地平放码垛,码放不得超过7层。

2）模板在现场拼装好后,板缝高低差必须磨平,使用前进行除锈刷油性脱模剂。

3）模板使用完一次,必须及时清理,用扁铲清理模板板面,铲掉混凝土残渣,用滚刷涂刷油质脱模剂,用抹布将板面的附油擦净。

4）模板平台架子上的混凝土残渣,杂物要及时清理,避免浇筑混凝土时掉入墙体。

5）模板在使用过程中必须定期检修。

6）模板存放处必须加垫木,防止模板受潮起锈。

7）模板在安装、拆模过程中,严禁用力撞击。

8）为防漏浆,门窗洞口模与模板接触面及模板拼缝处粘贴海绵条,墙体大模底部事先贴海绵胶条。

2、质量要求及验收标准：

1）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性,其支撑部分应有足够的支撑面积。

2）模板表面清理干净并均匀涂刷脱模剂。

3）接缝不漏浆,严禁脱模剂玷污钢筋,污染混凝土接茬处。

4）模板的下口及模板接缝处要严密,不得漏浆。模板接缝处,接缝的最大宽度不应超过规定。模板企口与阴角的接触面应清理干净。脱模剂涂刷均匀。

5）允许偏差项目：

项 目 允许偏差 检查方法

轴线位移 3mm 尺量

标高 ±3mm 水准仪或拉线和尺量

截面尺寸 ±2mm 尺量

每层垂直度 3mm 用2m靠尺

相邻两板表面高低差 2mm 用直尺和尺量

表面平整度 2mm 直尺和塞尺

预埋管、预留孔中心线位移 20mm 拉线和尺量

预留洞中心位移 10mm 尺量

洞口尺寸 5mm 拉线和尺量

方正 2mm 方尺模形塞尺

阴阳角

顺直 2mm 靠尺

宽度 ±3mm 尺量

位移 3mm 尺量 门窗洞口

对角线 ±5mm 拉线和尺量

6）模板厚度误差在2毫米以内，且相邻板面厚度互差小于1毫米 ；模板拼缝小于1毫米；木背楞厚度一致，互差不允许超过2毫米；

7）木模板加工质量标准

检查项目 允许偏差 测量工具 辅助条件

板面平整度 2 mm 2 m靠尺 平台上

相邻板接缝 1 mm 水平尺

对角线 ±4 mm 钢卷尺

四边平直 ±3 mm 钢卷尺

穿墙孔位置 ±1 mm 钢卷尺 横竖向

板面翘曲 2mm

3、钢模板制作加工与验收

1）模板加工与制作：

必须符合施工及验收规范的有关规定,板面拼接不得有错台。焊缝饱满，螺栓连接件应保证螺纹精度及长度。模板下面涂防锈油一道,背面及所有配件均满涂防锈底漆、面漆各一道。

2）质量标准：

项 目 允许偏差 检查方法 备注

表面平整度 2mm 2m靠尺、塞尺 主要控制指标

高度 ±2mm 钢尺

宽度 ±2mm 钢尺

两侧平直度 ±1.5mm 钢尺

对角线 2mm 钢尺 放在平面上对角拉

孔位偏移 ±10mm 钢尺 含孔径

平面翘曲 2mm 用直尺检查 主要控制指标

3）模板进场后,须经技术、质检部门对单块模板检查验收合格后进行组装，并安装一个开间检查模板、角模间的拼缝与垂直、平整等情况，达到技术要求后方可使用。

4、为加强质量控制,关键环节加强预检:

1）墙、梁、顶板模板应100%检查验收。

2）模板验收及浇筑砼时，必须拉通线控制标高和各轴线位置、构件尺寸

3）墙体合模后,打混凝土前要进行验收办理预检，梁支完底模后进行验收,待梁筋绑扎完毕后,支侧模,并进行整体验收,办理预检；顶板模板分别在支模完成后及钢筋绑扎完毕后,进行两次验收,并在打砼之前办预检。墙、梁、顶板自检合格后报监理进行验收,在监理签认合格后方可进行下道工序,不合格者要立即进行返工修整。

5、技术质量措施:

1）首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线，边线以及外侧控制线，施工前4线必须到位，以便于模板的安装和校正。支顶板前放线工应提供模板标高控制线,支顶板后质检员应检查标高,

确保准确无误。

2）模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，拼装好模板要求逐块检查其背楞是否符合模板设计。确保墙体平整度,一定按

模板设计进行模板加工并验收,施工中正常拆模、吊运,保证模板不变形。

3）杜绝模板接缝漏浆,模板与模板间拼缝、模板与阴角拼缝均采用企口拼缝。在门窗洞口模板两侧贴20mm宽2mm厚海绵胶条。

4）杜绝层间交接处错台,要求墙体模板垂直控制在2mm以内。为防止混凝土接搓处漏浆,在墙模根部、顶模侧面上口贴20³5mm海棉胶条,海绵条贴在模板上,不能贴在混凝土表面上。

5）解决阳角处缺棱掉角问题,拆模时注意保护,拆模后在阳角处加设竹胶板护角保护。

6）加强模板清理,杜绝粘模现象,用扁铲清理模板板面,铲掉砼残渣,用滚刷涂刷脱膜剂,用抹布将板面的附油擦净。

7）针对模板工程出现的问题及时分析原因,采取改进措施。

8）所有预留洞、预埋件均需按要求留设,并在合模前与水电队配合核对。

9）模板支设完毕后,要进行预检,经监理签认合格后方可进行下道工序，浇筑混凝土时,需有木工专门负责看管模板。

10）已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。

11）已经检查合格的拼装后模板块，应按照要求码放，重叠放置时要在层间放置垫木，模板与垫木上下齐平，底层模板离地保证10cm以上距离。

12）模板安装就位前，必须利用与混凝土同配合比减石子的砂浆找平H=20mm，（80mm宽），以防模板下口跑浆。

13）模板底部每个墙角部位放置清扫口。

14）所有板梁角部必须加设100³100木方与模板固定。

6、模板施工质量预控措施：

1）轴线位移预防措施：

①在墙柱根部和顶部加固定措施，发现偏差后立即认真校正并调整。

②拉水平竖向通线，打砼时也不撤掉。

③对称下砼，防止挤偏模板。

④模板与脚手架分开。

2）模板变形预防措施：

①按方案加好对拉螺栓，并做好模内顶撑。

②加强承重模板垂直支撑体系，不得随意减少拉杆。

③斜撑要对称放置，并按方案间距布置。

3）脱模剂涂刷不符合要求预防措施：

①拆模后立即清理残灰，清理干净后再涂刷。

②防止油剂污染钢筋。

③刷好水性脱模剂的模板在雨天加遮盖设施。

4）口角不方、节点处模板吃进混凝土：

①墙、梁模板安装时端部不得伸入柱、墙内，考虑到胶合板吸水后的膨胀因素，在边上留3—5mm的空隙，防止“吃模”。

②支模时角部处理好后再支其他模板。

③角部模板连接不宜使用胶带纸或海绵条。

④模板在拼制时，板缝必须严密。对模板边缘不顺直先弹好线，再刨平。

5）模内清理预防措施：

①梁模中部设置清扫口。

②合模前用空压机清扫干净。

6）梁身不平直、侧面鼓涨预防措施：

①梁模板安装前在柱上弹好梁的轴线和标高，按模板设计方案安装梁的支撑。

②梁底模应铺设严密，拉通线找直，按标高找平，按设计规定起拱。

③梁侧模安装时上下口要固定牢固，拉通线找直，校正梁中线、断面、标高。

7）模板接缝不严漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞，露筋：预防措施

①严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

②木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；

③钢模板变形特别是边框，要及时修整平直；

④钢模板间，嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等到去嵌缝堵漏；

⑤梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。

8）其他预防措施：

①支模顶撑不得随意在主筋上点焊。

②合模前认真检查水电留洞，以防遗漏。

③抗渗砼止水螺栓不得与普通螺栓混用。

四、成品保护

吊装模板时,轻起轻放,不准碰撞墙体,防止模板变形或碰坏钢筋骨架和砼墙体。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬,以免损伤砼表面和楞角。墙、梁拼装模板在使用过程中加强管理,在模板区码放要注

明使用的轴线、部位、并编号。拆下模板后,发现模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。

五、模板设计计算书

(参考建筑施工手册第三版)

1、墙体模板设计

1）本工程墙体模板选用TGB214-86型600mm宽钢模立拼,墙高

3.8m,外钢楞采用双层48*3.5双根钢管, 水平方向横楞沿竖向间距600mm，垂直方向竖楞沿水平间距700mm对拉螺栓采用υ14钢筋,间距700³600mm。

2）砼自重〈Rc〉为24KN/m3,塌落度16cm,插入式振捣；

3）钢材抗拉强度设计值：υ14普通螺栓Q235钢为215N/mm2；

4）荷载设计值

砼对模板产生侧压力：

F1=0.22rCt0β1β2V1/2

rC=24KN/m3(砼自重)

t0=6小时（砼初凝时间）

β1=1.15(砼塌落度160)

V=1.5米/小时（砼浇灌速度）

F1=0.22*24*6*1.2*1.15*1.51/2=53.54KN/m2

H=3.8m

F=rcH=24*3.8=91.2KN/m2

取F1验算

倾倒砼时产生水平荷载2KN/m2

计算荷载为：

q1=(53.54*1.2+2*1.4)*0.85=56.85KN/m2

q2=53.4*1.2*0.85=54.5KN/m2

面板验算：

选用规格为1500*100*55钢模作计算（6015板厚S=2.5） I=1.53*105mm4 W=3.75*103mm3

强度验算：

M=1/2（0.1）q1_ 2=1/2*5.685*(0.25)2=0.178KN-m =178000N-mm

σ= M/W=178000/3.75*103=47.4

挠度验算：

ω=q2_ 4/8EI=*54.5*0.1*(0.25)4/8*2.06*105*1.53*105 =0.8mm

模板肋验算：

肋选双向双Ф48*5.3 W=5000*2mm3 间距_ =500mm

按三跨连续梁计算

强度验算：

M=0.1q1_ 2=0.1*56.25*0.5*（0.7）2=1.39KN²m

σ=M/W=1390000/5000*2=139N/mm

挠度验算：

ω=0.677q2_ 4/100EI

=0.677*54.5*0.5*7004/100*2.06*105*12.9*104*2

=44*1012/50.22*1011=0.88mm

对拉螺栓验算：

对拉时螺栓所受模板侧压力

N=56.85*0.7*0.6=19.89KN

对拉螺栓净面积F=105mm2

T=N/F=19890/105=189N/mm2

满足要求。

2、顶板模板验算:

1）顶板面板验算

①荷载计算：

12mm厚模板自重0.3KN/mm2 ，

新浇混凝土自重24*0.2=4.8KN/m2

钢筋自重 1.1KN/m2

施工荷载 2.5KN/m2

荷载分项系数：恒载1.2 活载1.4

合计:恒载标准值 q1=0.3+4.8+1.1=6.2KN/m2

荷载设计值 q2=(0.3+4.8+1.1)*1.2+2.5*1.4=10.94KN/m2 ②本工程采用12mm厚竹胶合板(查)建筑施工手册

平行方向 f=20N/mm2. E=65000N/mm2

垂直方向 f=15N/mm2 E=5200N/mm2

胶合板按垂直方向计算并简化成三跨连续梁取1米宽计算：③强度验算:

I=bh3/12=1000*123/12=4.86*105mm4

W=bh2/6=100*122/6=5.4*104mm3

M=0.1q2_ 2=0.1*10.94*（0.3）2=0.932KN.m=93200N.mm σ=M/W=93200/5.4*104=1.73N

④挠度验算：

=0.677q1_

4/100EI=0.677*1.2*6.2*0.3004/100*5200*4.86*105

=376.4*108/252.72*109=0.15mm

2）次龙骨验算:

次龙骨采用50*100红松，按三跨连续梁计间距1.2米 fm=13N/mm2 E=9000N/mm2

①强度验算：

I=bh3/12=1/12*50*1003=4.2*10mm4

W=bh2/6=1/6*50*1002=8.3*10mm3

M=0.1q2_ 2=0.1*10.94*0.3*(1.2)2=0.45KN²m

σ=M/W=450000/8.3*104=5.42N/mm2

②挠度验算：

=0.677*q1_ 4/100EI=0.677*6.2*0.3*12004/100*9000*4.2*106 =12090*108/37.8*1011=0.32mm

3）主龙骨验算：

①强度验算：

主龙骨采用100*100红松按三跨连续梁计算

I=bh3/12=1/12*100*1003=8.3*10mm4

W=bh2/6=1/6*100*1002=1.7*10mm3

M=0.1q2_ 2=0.1*10.36*(1.2)*(1.2)2=1.79KN²m

σ=M/W=1790000/1.7*105=10.52N/mm2

②挠度验算：

ω

4/100EI=0.677*5.72*1.2*1002/100*9000*8.3*106

=46.8*1012/74.7*1011=0.6

4）立柱验算:

立柱采用Ф48*3.5钢管，高5米，间距1.2*1.2m按中心受压计算 =0.677q1_

F=489mm2 I=12.19*10mm4 i=15.8 (σ)=205N/mm2

λ=_ 0/i=5000/15.8=316 得=0.18

轴压力：

N=10.94*1.2*1=15.75KN

稳定验算：

N/F=15750/0.18*489=158.6N/mm2

第节 混凝土工程

本工程为群体工程，除商铺及车库框架结构外，其余均为剪力墙结构，整体工程混凝土量较大。

一、混凝土碱含量的控制

商品混凝土必须满足预防混凝土工程碱集料反应的规定，对于Ⅱ类工程“使用B类低碱活性集料配制混凝土，混凝土含碱量不超过3kg／m3”的要求。

二、混凝土运输

1、场内混凝土运输采用混凝土地泵来完成垂直和水平运输，必要时辅以泵车进行，使混凝土运输到浇筑面；浇筑竖向结构的墙、柱混疑土时，为保证浇筑布料的灵活、方便，保证浇筑质量，采用移动式布料机一台。

2、运输时间：混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的连续时间(min)，见下表：

运输时间要求

混凝土强度等级≤C30 混凝土强度等级>C30

温度

时间（min） 时间（min）

≤25℃ 120 90

>25℃ 90 90

3、质量要求：运输过程中，要考虑混凝土的缓凝和失水情况，混凝土送到浇筑地点后，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对混凝土拌和物进行二次搅拌，同时应检测其坍落度，所测数据应符合施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合有关标准的规定。

三、混凝土的浇筑

在浇筑前要做好充分的准备工作，技术协调部根据专项施工方案向工程部进行方案技术交底。浇筑前工程部牵头组织责任工程师进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模扳、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目．检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

1、浇筑间歇时间

混凝土浇筑允许间歇时间见下表。

允许间歇时间

气 温

混凝土强度等级

≤25℃ >25℃

≤C30 210min 180min

>C30 180min 150min

2、浇筑时应注意的要点

（1）总体控制

1）在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。

2）浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

3）施工缝位置，宜沿次粱方向浇筑楼板混凝土，施工缝应留置在次梁跨中间的l／3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝用木板或钢丝网挡牢。

（2）墙柱砼施工

由于本工程墙、柱高度均大于2m，为防止混凝土离析，做串筒或溜槽进行浇筑。框架柱砼主要采用泵送的方式来浇筑，如遇到特殊情况可以用塔吊配合施工，严格控制下料速度，分层下料，确保砼振捣密实。

墙砼主要采用泵送的方式来浇筑，考虑环型浇筑顺序，严格控制下料速度，分层下料，确保砼振捣密实。墙体和柱浇筑尺杆红色油漆白色油漆

（3）梁板砼浇筑

1）顶板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

2）顶板标高应根据引测到柱子主筋上标高控制线，用线拉成控制网，严格控制顶板标高。

3）由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，浇筑时先用长刮尺按标高刮平，在浇筑2h—6h后，在初凝前用木抹反复搓压三遍，使其表面

密实，这样能较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散发，促进养护。

（4）楼梯砼施工

1）考虑工程实际情况,楼梯在结构施工完后施工,楼梯钢筋从结构中甩出钢筋接茬,楼梯梁与楼梯后浇注砼,浇筑前,与结构接触面砼应凿毛。

2）楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平、一次压光到位。

3、施工缝处混凝土的浇筑

（1）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa 时，才允许继续浇筑。

（2）在继续浇筑混凝土前，宜在施工缝处浇一层与混凝土相同成分的减石子砂浆，接浆厚度5-10cm。

（3）混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

4、后浇带施工

楼板留出后浇带后，钢筋贯通不切断，侧面采用快易收口网，同地下室后浇带。待主体封顶后且不小于两个月，后浇带采用比原结构高一级的微膨胀混凝土浇筑封闭。为保证后浇带的接缝质量，按设计要求在混凝土中掺复合型微膨胀剂，其掺量为12％。在浇筑成型后，可获得0.5—1.2N／mm 的自应力，补偿后浇带混凝土的收缩。

四、混凝土软弱层的剔除

下层混凝土浇筑之前，要剔除混凝土表面浮浆，直到露出石子为准。并将松动的石子除掉。

五、砼拆模条件

混凝土的拆模严格执行拆模申请制度，先提出申请，相关责任师根据同条件养护试块的强度，下达拆模令，方可拆模。各构件拆强度以及同条件强度试块预留见下表：

结构类型 拆模要求 试块留置

竖向结构 砼强度达1.2Mpa以上

留置同条件1.2Mpa试块或浇筑完成后

24小时拆

楼梯支撑 强度过100%以上 留置同条件砼或1个月后拆模 悬臂梁板 强度过100%以上 留置同条件砼或1个月后拆模 梁

跨度≤8m，强度75%以上

跨度>8m，强度100%以上

按75%，100%强度留置试块

板

跨度≤8m，强度75%以上

跨度>8m，强度100%以上

按75%，100%强度留置试块

2、拆模的要求

1）对于竖向构件的拆模，一定要做到砼强度达到1.2MPa 以后拆模，以便于保护砼的棱角不受破损。

2）梁底必须在支模时设置小块板，并将独立支撑的可调顶撑定位准确，确保早拆后的支撑保留。

3）顶板模板拆除必须执行严格的拆模工作程序，并按要求填写拆模申请单。

六、混凝土试块的留置

每100m3 同配比的混凝土或每一工作班取样不少于二组，不足100m3 取样也不得少于二组，分别用于各时段拆模强度的同条件养护试块、标准养护28 天试块。同时配合监理工程师，在本工程结构的特殊部位留置实体检验试块，用以检测结构的强度。

七、混凝土养护

基础底板、柱采用覆盖一层塑料布，地上结构采用浇水养护。地下结构抗渗混凝土应连续浇水养护十四天。地上结构应连续浇水养护7 天，浇水次数以保证混凝土表面湿润为准。

八、商品砼的质量管理

商品砼的质量不仅影响到工程结构的安全性，而且影响到构筑物的使用寿命，本着为业主负责的宗旨，我们在强化施工企业内部质量管理的同时，加强对商品砼生产供应企业的质量管理。根据本项目砼工程体量大（尤其是底板）和技术要求高（如高抗裂抗渗、泵送高度高）等特点，拟通过如下措施来确保商品砼质量。

(1) 合理选择商品砼生产供应企业

在充分调研和认证的基础上，通过综合考核评分，选择最适宜的合作伙伴，商品砼供应企业至少应具备如下条件：

1） 技术力量雄厚，有配制高性能砼的能力。优先考虑具有大体积砼和结构自防水砼成功应用经验的企业。

2） 质量保证体系完善，能有效运行，并优先考虑通过国际质量体系认证的企业。

3） 生产设备先进、可靠，生产能力能满足本工程的需要。

4） 具有良好的协作能力，在同行享有较高的声誉。

(2) 原材料与质量管理

水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂和水是砼的六大组成材料，其质量的好坏直接影响砼的质量，本着精料出精品的原则，我们实施事前控制和过程控制相结合的办法来保证原材料的质量。所谓事前控制，就是在业主、监理和相关专家的指导和配合下，根据不同品质要求的砼，在必要的测试数据基础上，规定商品砼生产企业必须采购满足相应技术要求的原材料，并监督实施。所谓过程控制，就是在施工过程中，通过现场监督和现场抽样检测等办法，从而保持使用原材料与试配原材料技术指标的一致性，保证所使用原材料质量的稳定性。

(3) 砼配合比设计的质量管理

要求商品砼供应企业，在具有相关资料等级并具有丰富实际经验科研院所的指导下，对本项目砼工程各个品质要求的砼进行系统试配。在满足强度、抗渗等设计指标的前提下，重点考虑砼高的施工性能、高的体积稳定性和高耐久性，从而实现砼的高性能化。砼配合比设计由专人负责，并经审核后方可使用。

(4) 生产工艺的质量管理

1） 投料

投料前试验室须向搅拌楼控制室提供砼级配比配单及坍落度控制值。试验室应每班检测一次骨料含水率，如因外界影响需调整配合比时，应及时检测骨料含水率。对溶剂型外加剂，外加剂池（箱）必须处于搅拌状态，使溶液均匀，其浓度由试验室标定。上料前需检查上料系统的设备运输是否正常，严防产生混料。溶剂型外加剂应与水一道加入，均匀直接加到水泥或砂、石表面。

2） 计量

对传感式电子秤须每班用定量砝码检验一次，对国外进口的秤量系统，一般每月用定量砝码检验一次，遇特殊情况需随时校验。各种材料的计量误差不应超过下述数值：

水泥、掺合料 1%

骨料 3%

水、外加剂 1%（对于C50 砼应控制为0.5%）

试验室用天平、台秤、压力机等仪器设备，必须在计量合格有效期内。

3） 砼搅拌

砼搅拌时间应符合规范规定，当砼中掺入掺合料或粉状外加剂时应适当延长搅拌时间，以保证拌合料均匀。

4） 砼出料

出料时，操作工应目测砼和易性和流动性。试验室应每班对每一个配合比不少于2 次检测坍落度，并制做砼试块。在每一个工作班内，如砼配合比由于外界影响而波动时，应及时检测。当出料砼坍落度超出控制范围时，应及时采取措施予以调整，最后可在搅拌运输车内快速转动2min，再取样检测，如仍不合格，该车砼不得出搅拌站。

(5) 砼拌合物运输的质量管理

1） 砼搅拌车出车前驾驶员应做好例行保养工作，装料前须倒净搅拌筒内的积水，防止影响砼水灰比，以确保砼质量。

2） 出车时须由调度室开发料单，发料单需表明收料单位、地址、工程名称、发货数量、砼强度等级和发车时间。

3） 搅拌运输车自装料至卸料，搅拌筒须一直进行转动，不得停止。并严禁随意向搅拌筒内加水。

(6) 商品砼在施工现场与质量管理

1） 施工方应事先做好道路、泵车就位与接管、卸料和坍落度检测等准备工作，以保证搅拌车到达现场后能顺利而及时地卸料结束。施工方应验发料单，如发现发料单位名称、品种、强度等级不符，或坍落度不在商定的范围内，均应拒收。

2） 严禁现场向搅拌车或泵车内任意加水，如确因水气蒸发快而导致砼坍落度偏小，经监理工程师同意后，可在现场质量人员的指导下，向搅拌筒内加入适量的水，搅拌筒须快转2min 再卸料。对于高强度砼（≥50）和结构自防止水砼应禁止现场加水。

3） 施工单位可随机取样测定砼坍落度并做试块，试块应进行标养。

(7)商品砼的质量检验

1） 原材料检验

采用商品砼生产企业例行检测为主，施工单位或其他单位监督抽检为辅的办法，实施对原材料的检验，要求商品砼生产企业加强对原材料的检测。

2）砼拌合物质量检验

砼拌合物质量检验

检验项目 试验方法 检验次数 备 注

坍落度 GBJ80-85

每 班

每个配比

不少于2次

强 度 GBJ80-85 每100m3一次

抗 渗 GBJ80-85 每供应一次

遇外界影响需随时检验，供应量不足100m3者亦做一次交货检验砼试样的采取，应在砼运送到交货地点后按GBJ80 规定在20min 内完成，强度试件制作应在40min 内完成。每个试样应随机地从一盘或一车中抽取；砼试样应在卸料过程中卸料量的1/4~3/4采取。

九、混凝土的泵送

本工程要求采用泵送商品混凝土施工，所以要作好泵送混凝土施工准备。高层建筑结构泵送混凝土施工技术，能够解决高层建筑施工场地狭窄的困难，保证混凝土连续进行，施工速度快，效率高，由于泵送混凝土的质量能得到严格控制，因此容易保证结构质量，采用泵送混凝土施工技术能使施工现场文明，减少环境污染。本工程结构施工中采用单泵一次泵送技术。

1、工艺流程

模板的检查与复核

混凝土施工前的交底与现场施工准备由搅拌站送混凝土坍落度测试、混凝土试块制件养护拆除施工面管道及布料器马道等、清洗管道及泵车

混凝土浇捣结束泵送混凝土及布料签发混凝土浇灌令混凝土输送泵就位垂直与水平泵管安装布料器就位钢筋、埋件、埋管的验收

2、 泵送砼的原材料

1） 水泥

选用具有一定生产规模和生产、质控能力强的水泥生产企业，产品质量合格、稳定。

2） 外加剂

对有抗裂防渗要求的砼，拟采用改进型多功能抗裂、防渗增强剂，该外加剂不仅具有高效减水增强和提高砼抗裂、抗渗性能等功能，而且碱含量和氯离子含量低，孔结构明显改善，砼使用耐久性好。

3） 砂

选用洁净的天然黄砂或河砂，细度模数小于2.5，含泥量小于2.0%，泥块含量小于0.5%。要求商品砼生产企业在供货前备齐所需砂源。

4) 石子

选用质地坚硬的石料，且不具有活性，石料强度大于90MPa，石子压碎值小于10，石子级配符合连续级配要求。针片状颗粒含量不大于5.0%，含泥量不大于0.5%，泥块含量不大于0.2%，不得混入风化颗粒。对于C60 砼，最大粒径不大于31.5mm。

5) 掺合料

选用I 级粉煤灰。

6) 水

洁净、无污染、不含对钢筋砼有害的杂质，严禁用工业废水拌制。

3、安全措施

高层结构泵送施工，除遵守国务院发布的《建筑安装工程安全技术规程》外，还要依据本工程的具体特点编制安全操作注意事项及具体措施。泵送施工中采取可靠的上下通讯联系措施。泵送竖管附着于管井内，支架用钢架预埋或焊接，必须牢固可靠，管箍必须紧固。泵送施工时，为防止泵送突然中断而产生混凝土反压冲击，必须在混凝土泵出口水平管路上增设逆止阀。

4、混凝土配管设计

1）配管设计中考虑范围包括：混凝土的输送压力，收缩短管的长度，少用弯管和软管，以便于装拆维修，排除故障和清洗等。为保证配管的稳定，本工程地上部分采用结构内布管的形式，即配管从首层顶板进入建筑物，沿预留洞口向上伸展。到浇筑平面时，甩出弯臂，接水平管，直到要浇筑部位。注意水平管和立管之比要满足规范要求，混凝土的水平管的布设长度不少于总高度的三分之一。

2）配管的固定：配管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，且应符合下列规定平管每隔1.5m 左右用支架或台垫固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。

3）泵管要在以下部位进行固定：

泵管与拖式输送泵接口部位附近——该处受到的冲击力最大，采用埋入地下的混凝土墩固定。泵管进入楼层，在门口处进行固定——采用架料钢管夹住门口两侧并通过木楔固定泵管。泵管在首层由水平管变成立管处进行固定——通过架料钢管借助上下楼板将泵管固定。垂直管在每层楼板(洞口)进行固定——垂直泵管通过木楔将泵管在楼板预留洞处塞死。

4）垂直泵管位置及加固图

砼浇筑方向

楼面

楼板留孔

角钢支架（托架）

预埋铁件

垂直泵管的固定

50*50角钢

哈夫夹头

100*100预埋件

1-1

2-2

1 1

2 2

5、砼的压送

压送前用适量的水湿润泵的料斗、泵室、管道等与混凝土接触部分。经检查管路无异常后，采用水泥浆或砂浆进行润滑压送。开始泵送时，泵机处于低速运转状态，转速为500～550r/min 并时时观察泵的压力和各部分工作情况，确保输送压力不大于泵的主油缸最大工作压力的1/3，待顺利压送后，将其提高到正常运转速度。压送连续进行，当混凝土供应不足或运转不正常时，放慢压送速度，保持连续泵送，但慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇灌完毕的允许延续时间。当遇到混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生震动时，不得强行压送。要对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管被堵塞时，用木槌敲击管路，找出堵塞管段，待混凝土卸压后拆卸被堵塞管段，取出堵塞物，并检查其余管路无堵塞后，方可接管。重新压送时，将管内的空气排尽后，将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。压送过程中，料斗内的混凝土保持不低于料斗上口200mm，如遇吸入空气，立即反泵，将混凝土吸入料斗，除气后，再进行压送。压送中断时间超过30min 或遇见压送发生困难时，混凝土泵要做间隔推动，每4～5min 进行四个进程的正反转，防止混凝土离析或堵塞。为防止堵管，喂料斗上设专人将大石块及杂物及时捡出。混凝土泵的操作及使用要严格遵照混凝土泵“使用说明”的要求进行。

十、大体积及超长混凝土施工

1）、地下室混凝土：

（1）底板

本工程底板厚度0.35m、0.5m，承台处厚1.0m，底板我们按照大体积混凝土的控制方法来控制混凝土质量。地下室底板按后浇带分为八个区（不包括1#楼地下室底板）浇筑，每段底板混凝土采取一次浇筑完成的方法，底板浇注的最大浇注量为900 立方米，每区浇筑时采用二台地泵进行，由一侧向另一侧浇筑。同时准备两台汽车泵及一台发电机防止由于混凝土的供应及突然停电，使混凝土出现冷缝。采用该方法可以控制每一次的混凝土浇筑厚度，减小水泥水化热，防止因温差太大引起混凝土裂缝。

A、每次浇筑时采用斜面分层的方式进行浇捣。每两台泵之间的交接部位，要注意互相渗透，防止漏振，影响混凝土的密实性。底板浇筑示意图见下图：

B、采用二次振捣的方法。

C、为防止底板上表面产生裂缝，在混凝土中终凝前，安排由经验的工人用木抹子搓毛。

（2）地下室柱、墙、板混凝土

浇筑地下室墙体时，以外墙为主，根据设计要求连续不断，一气呵成。在内外墙相交处，以外墙为主，内墙配合浇筑，防止在交接处产生冷缝等问题。墙体浇筑采用斜面分层方法，自然流淌，一次升顶的浇筑方式。在浇筑墙体预留洞处的混凝土时，要从洞的两侧同时下料。独立柱混凝土可以单独进行浇筑，一般要在外墙浇筑前，分批浇筑完成。

混凝土的下料高度大于2m 时，使用串桶，防止离析。

地下室底板采用塑料薄膜、草袋覆盖养护的方法，严格控制其内外温差，确保不出现有害裂缝，确保混凝土的质量。采取测温技术，了解混凝土的内部温度，将内外温差控制在设计要求的范围内。地下室外墙、柱混凝土的养护推迟模板的拆摸时间，高温时带模覆盖浇水养护。对于掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14 天。

3）、地下室底板大体积混凝土的测温措施

及时掌握底板大体积混凝土水化热的大小，不同深度温度场升降的变化规律，随时监测混凝土内部温度情况，以便采取相应的技术措施，确保工程质量，可以在混凝土内不同部位埋设铜热传感器，用混凝土温度测定记录仪，进行施工全过程的跟踪和监测。铜热传感器用绝缘胶布绑扎在预定的测点位置处的钢筋上，也另外加扎钢筋。要避免传感器与钢筋直接接触，以免失真。传感器的馈线要加以保护，馈线与仪器接好后，须再次对传感器进行测试检验。测温工作从混凝土浇筑后12h 开始，前5d 每2h 测一次，每天不少于12 次，以后随着温度的下降，逐渐减少测温次数，但不少于6 次/d，直至稳定为止（内外温差小于25℃）。

2、大体积混凝土的温度计算

1）、混凝土的拌和温度：

（1）混凝土的组成材料：

水泥：P.S. 32.5 矿渣硅酸盐水泥

砂： 中砂

碎石：5～25mm，连续级配碎石

粉煤灰：I 级粉煤灰（内掺）15%

外加剂：微膨胀剂

（2）建议配合比：

水泥：346kg

砂： 738kg

碎石：1019kg

粉煤灰：48kg

外加剂：36kg（8%）

泵送剂：13.48（3%）

水： 180kg

（3）混凝土组成材料的温度计算表

材料名称

重量W（kg）

比热C（KJ/kg²℃）

热当量W²C（KJ/℃）

温度T（℃）

热量Ti²W²C（KJ）

（1） （2） （3）=（1）³（2）

（4） （5）=（3）³（4）

水泥 346 0.84 290.64 25 7266

砂子 738 0.746 550.55 30 16516.5

碎石 1019 0.708 721.45 30 21643.5

水 180 4.187 753.66 25 18841.5

合计 2283 2316.3 64267.5

（4）混凝土的拌和温度为：

C

C W

T i

c 

⋅∑

⋅⋅∑

75 . 27

3 . 2316

5 . 64267

2）、混凝土的浇筑温度（ j T ）

混凝土的浇筑温度按下式计算

n c q c j A A A A T T T T ⋅−K K 3 2 1

q T ：混凝土浇筑时的室外平均气温（℃），暂定为30℃ 1 A 2 A 3 A ：温度损失系数

324 . 0 06 . 0 168 . 0 096 . 0

20 003 . 0 40 0042 . 0 3 032 . 0 3 2 1



n A A A A A K 

K

C Tj −48 . 28 324 . 0 ) 75 . 27 30 ( 75 . 27

3）、混凝土的绝热温升：（ ) ( T ）

) 1 ( ) (





C

Q W T −−

⋅

⋅

W：每m3 混凝土中的水泥用量；

Q：水泥水化热量KJ/kg

C：混凝土的比热KJ/kg²℃

：混凝土的容重 取2400kg/m3

C T −



−23 . 32 718 . 2 1 2400 97 . 0

247 346 7 3 . 0

) ( 

4、混凝土内部中心最高温度（Tmax）C

F W T T j





86 . 70 86 . 0 52 . 41 48 . 28

37

32

10

346 2 . 1 48 . 28

50 10

2 . 1

max

5、混凝土的表面温度（Tb）

) ( 2 ) ( ) ( 4

T h H h

H

T T q b ∆⋅′−′⋅ q T ：混凝土浇筑时的室外平均气温（℃），暂定为h′： 混凝土的厚度；

H：混凝土的计算厚度； h h H ′h ：混凝土的实际厚度； 取



⋅′k h

k ：计算折减系数

：混凝土的导热系数

：混凝土模板及保温层的传热系数 q i

i







1

1

∑ 30℃2



q ：空气层传热系数； i ：

草袋导热系数

k m w ⋅



2 / 3089 043 . 0 214 . 0 1

23

1

14 . 0

03 . 0

1 

m K h 40 . 0 89 . 3

33 . 2 666 . 0 



) ( 6 . 2 4 . ′T ∆（ ）——龄期τ ⋅′ 0 2 8 . 1 2 m h h H 

时，混凝土中心温度与外界气温之差（℃）