检验管理制度
检验管理制度
1目的
对产品特性进行监视和测量,确保不合格外购件,外协件,过程产品不投入使用,不转入下道工序,不合格成品不得出厂,验证产品是否符合规定要求。
2 范围
适用于本公司外购件的进货检验,产品的过程检验和最终检验。
3 职责
质量管理部门是负责外协件,外购件检验,过程产品和成品检验及记录的主要部门。
4 质量检验程序
检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。各流程环节检验,用检验报告单和其它相关表单进行严格记录,交办公室备案存档。
4.1进货检验:
1.目的:防止不合格品投入使用,流入作业过程,影响产品质量。
2.职责:
1) 材料进厂时,采购部门负责进货产品的送检。检验结果应书面记录,填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。
2) 质量部负责制定进货检验卡片和记录表格,实施检验和做好记录。
3) 生产部协助质量部确定产品进货检验重点并协助编写检验计划。
4) 仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓,物料必须经检验合格方可入库,仓管员必须对入库检验做好汇总记录,对物品做好标识,分类放置,妥善保管。
3.具体步骤
1) 查验供货方提供的质量凭证。核查物品名称,规格,型号,供货数量,交付日期,产品合格证或其他质量合格证明,核对主要技术、质量指标及确认供货方检验的印章和标记。
2) 有包装和标签的,查看实物状态,核对实物数量。
3) 按检验规程要求进行实物及样品的外观检查。
4) 按照检验规程规定进行检验、试验,对测量结果进行数据处理,并对照规定判定是否合格。
5) 记录检验、试验数据和结果,签认保存。
6) 对不合格品采取隔离措施,并按规定作出处理决定。
7) 进货检验一般由采购方质量检验及相关机构负责执行。属受控范围内的采购物、物品未经进货检验或验证的,不准办理入库手续,不准投放作业工程。
8) 采购产品因生产急需来不及检验、验证而需要放行的,应对产品做出明确标识,做好记录,经规定的授权人签字,并在检验证实不符合质量要求时能及时追回和更换的情况下才允许放行,投入作业过程。
1.目的:判断产品的质量是否合格并证实过程是否受控,未经检验和验证符合性的在制品不能转入下一过程,以免给下一过程作业造成困难或有不合格品装配交付,影响成品质量。
2.职责:
1) 质量部制定检验计划,检验指导书等相关文件。
2) 过程检验员按照检验指导书进行首件,巡检和完工检。如发现质量问题,立即停止生产,及时上报有关负责人,进行检验隔离,作好工序检验记录,保证各工序生产质量。
3) 质量部对测量数据进行MSA分析,测定过程能力指数,确保过程稳定,并做质量分析与改进。
3.检验流程:
首件检验:有操作工人进行,检验员确认,在首件合格样品上贴“合格证”放置于现场。必须在首件检验合格后,方可开始生产。
巡回检验:操作工按操作指导书进行自检填写《工人自检记录单》。检验员在巡回检查中应对操作者实施工艺纪律监督,发现违反工艺纪律时应及时督促其纠正。经检验员验证合格的产品,方能转入下道工序。
完工检验:完工检验由检验员负责。在一班次中加工到最后一件时,要对所加工零件进行检验,以判别工装(模、夹具)或零件的形状尺寸是否符合要求,并做好记录,以备与下一次首件进行比较。
1.目的:对产品形成过程最终作业完成的成品是否符合规定质量要求所进行的检验,并为产品符合规定的质量特性要求提供证据。
2.步骤:
1) 质量检验部门负责最终检验,最终检验后,检验结果要求书面记录,填写“成品检验记录表”,并出具检验结论。
2) 经检验的产品分为合格品、不合格品,贴“合格品”、“不合格品”标识, 不合格品注明原因、维修项目。
3) 合格品入库,不合格品返修。不合格品三日内修理完毕,进行成品检验。无法进行修理的即报废。
4) 成品检验合格后,将检验结果汇总,填写“成品质量检验及入库汇总表”,随同产品入库。
3. 入库检验流程:
4.4出厂检验:
1. 目的:规范出厂成品检验,防止不合格产品被出货。
2. 职责:
1) 生产部和市场部负责成品出厂前的检验通知。
2) 品管部负责成品出厂前的检验执行。
3) 物流部和生产车间负责成品出厂检验工作的配合。
3. 要求:
1) 对检验发现或抽检不合格的产品或其它严重问题,停止发货,经检查合格后才可发货。
2) 产品经检验合格后出库,并根据产品特点进行包装运输,做好成品保护,
防止产品在搬运过程中损坏。
4. 检验流程:
4.5生产检验过程中注意预防与纠正措施的工作到位,严格记录。质检人员配合生产部定时召开车间质量分析会,定期召开公司质量分析会。生产部每月将生产过程的质量状况,填写月度质量检验总结交质检部审核,对本月生产出现的问题进行讨论并总结经验。
5 各项质量标准以及检验规范
1. 原材料、配件质量标准及检验规范包括:
1) 检查:光洁度、平整度、划伤、碰伤、锈蚀和其它缺陷等。
2) 品质检查:确保产品零件质量达到技术要求,对其性能指标严格按照图纸要求和技术标准测量、对有问题的产品,及时隔离,能退则退,节约成本。
3) 配件和产品必须配合良好,并且配合后尺寸和外观一定要合格。
2. 加工产品质量标准及检验规范:
1) 外观检查(尺寸、光洁度、平整度、划伤、碰伤、崩碴和其它缺陷等)
2) 配合性能、如:开启角度、开启灵活度、配合间隙、摩擦音等。
3) 岗位操作要求及质量要求等按车间生产图纸要求及操作规程、质量标准进行巡检。
4) 各工序必须进行抽检检查,对生产中工作严格监督,关键工序有必要进行全检的须全检。
6 量具,检具管理
1工具发放及使用专人负责,谁领用物品谁负责,责任到人;妥善放置,个人原因造成使用损坏或丢失,应赔偿一定损失。
2非人为原因,检具本身存在问题不能使用、当以旧换新或领换新检具,但必须准确性。注明原因,并开工具领用单,经相关负责人批准后才可领用。
3在使用过程中,一定确保检具的绝对准确性。每个季度必须进行标准校正,以保证检验的可靠性。
7 质量异常及处理
原材料检、工序检、成品检、出货检,统一用书面形式记录质量异常,进行信息反馈,问题解决并备案后方可生产。
8 相关文件
《不合格品管理制度》
《检验规范》
《原料检验记录》
《半成品检验记录》
《出厂检验原始记录》
《出厂检验记录》