生产工序工艺

清花工序（开清棉工序）

一、 本工序基础知识

（一）开清棉工序的任务

开清棉是棉纺工艺过程的第一道工序，为便于运输，原棉或化纤都是以紧压成包的形式进入纺纱厂的。原棉中还含有较多的杂质和疵点。为了制成品质优良而符合一定要求的细纱，开清棉工序的主要任务是：

1、开松 即把棉包或化纤包中的纤维，用撕扯和打击的方法松解成小束。

2、除杂 清理原棉中大部分尘杂、疵点和短绒以及化纤中的疵点。

3、混合 按照原料配棉图的配料成分，使各种不同性质的原料得到充分混合。

4、成卷 制成一定规格（即一定长度和重量，结构良好、外形正确）的棉

卷或化纤卷，以满足搬运和梳棉机的加工需要。

（二）工艺流程

振动给棉机 →成卷机

（三）开清棉工艺流程中各机械类型及其作用

1、抓棉机械 就我们厂来说，是指A002D圆盘抓棉机。其具有扯松与混合

的作用，可从许多棉包或化纤包中抓取棉块或化纤，喂给前

面的机械。

①结构原理：

抓棉机主要由抓棉小车、输棉管道和地轨等机件组成。其中，抓棉小

车由抓棉打手和肋条等组成。抓棉打手上面装有刀片，它们位于抓棉肋条

之间，小车运行时借助肋条压紧棉包表面，打手刀片自肋条间的棉包表面

逐层抓取原棉，原棉借助前方凝棉器的吸引沿输棉管道往前输送。抓棉小

车环行一周，原棉各个成分均抓取一次，然后小车下降一定的距离（一般3

－5mm）。如此循环地环行、下降，直到将所有原棉抓取完毕。

抓棉小车的升降是通过齿轮减速电机经链轮、链条传动四个螺母和螺

杆完成的。位于外侧的两对螺杆和螺母，螺杆定位转动，而螺母携小车上

下运动。同时，位于内侧的两对螺杆和螺母，螺母定位转动，螺杆携小车

上下运动，小车每次下降的距离由行程开关控制，升降的极限位置也由行

程开关控制。

抓棉打手的结构主要由锯齿刀片、隔盘和打手轴等组成。理论上说，

锯齿刀片共有31片，它和隔盘固装在打手轴上，按轴向由里向外分三组，齿数逐渐增加，第一组1－12片，每片9齿；第二组13-20片，每片12齿；第三组21-31片，每片15齿。这样分配的目的是为了减小打手抓棉时，里

外圈的棉块差异，从而保证开松均匀。锯齿刀片与肋条间的配合如同唇齿

间的关系，防止成片抓取，所以说，设计的抓棉机打手刀片伸出肋条的距

离可以调节（3-5mm）。

抓棉机还包括其它一些结构，比如伸缩管、地轨、外墙板等，都是些

辅助结构，在这里就不详细介绍了。

2、棉箱机械 主要包括A035混开棉机、多仓混棉机、振动给棉机。

（1）A035混开棉机

①主要机件的结构和作用

A、剥棉打手

剥棉打手上装有在圆周上均匀分布的u型刀片，并与螺栓和法兰盘、扁

钢连接，以便于刀片损坏时更换，刀片与角钉帘相互交叉，易剔去角钉

帘上的棉块，并打击后使原棉得到开松。

B、输棉帘

位于机台后部，由凝棉器输送的棉块经摆斗横铺在该帘子上。输棉帘线

速度可根据产量及工艺需要而调节。

C 压棉帘

位于输棉帘上方，由输棉帘传动，两者速度相同。压棉帘与输棉帘共同

将混合的棉块逐步送向前方由角钉帘抓取。

D 角钉帘

位于输棉帘前方，木条上植有倾斜的角钉。线速度可根据产量及工艺需

要而调节。

E 均棉罗拉

均棉罗拉位于角钉帘上方，其作用为将角钉帘上的大团棉花击回至压棉

帘上部，而由压棉帘带回至棉箱内。均棉罗拉圆周上均匀分布的均棉钉

子，与角钉帘钉距互相交叉。均棉罗拉和角钉帘的隔距可调节，此隔距

以大为宜，以防均棉罗拉将角钉帘抓起的棉花过多地打回压棉帘上造成

堵车。

F 剥棉打手下尘格

位于剥棉打手下方，打手与尘棒间距可调。

G 角钉帘下尘格

活络漏底位于角钉帘下部，用以承托角钉帘带下的棉花。落下的杂质则

通过漏底圆条间隙落到地面上。漏底可随角钉帘的张力而上下移动。

H 摆斗

由两片翼片组成，而翼片由同一摆动轮上的摇杆传动，翼片的摆动角度

可调节。

I 光电管

当原棉达到一定高度时，光电管起作用，使自动抓棉小车停止运行，即停止抓棉。

J 混棉比斜板

位于机身后部，可在机身外调节角度。角度改变一方面改变了棉箱中的

储棉量，另一方面，防止棉堆尾部塌陷，影响混棉效果。

K 磁铁装置

用以吸出原棉中混入的铁质杂质，以防前方机台损坏机件或引起火灾。

本机需每班一次打开侧门去除磁铁表面吸附的铁杂质。

②混开棉机的作用

A 开松作用

主要是利用角钉与打手刀片等机件对棉块的打击或扯松来实现的。该机

的开松作用主要发生在角钉帘以较高的线速度从输棉帘上抓取棉块，角

钉帘与压棉帘之间，角钉帘与均棉罗拉之间，角钉帘与剥棉打手之间对

棉块的撕扯、打松以及剥棉打手与尘棒间的作用等几个部位。

B 除杂作用

主要依靠剥棉打手和角钉帘下方的尘格去除部分大杂以及下出口处的磁

铁装置去除铁杂质完成的。

C 混合作用

主要通过“横铺直取”方法完成的。

（2）FA106豪猪式开棉机

①机构和工艺流程

开棉机顶部连接的凝棉器通过气流带动原料原料进入储棉箱，储棉箱内装有

调节板，以改变输出面层之厚度。侧面装有光电管，下方的木罗拉输出

原料，喂给给棉罗拉。原料在给棉罗拉的握持下接受豪猪打手的打击。

木罗拉、给棉罗拉采用无极变速传动，可减小给棉机构的惯性。豪猪打

手上每个圆板的刀片都成不规则摆列并固定在圆盘上，使得打手高速回

转时不因产生轴向气流而影响棉块在横向的均匀分布，使棉层整个横向

都能均匀地接受打手刀片的打击和分割。豪猪打手下方的63根尘棒，分

为四组包围在打手的3/4圆周上，尘棒隔距可以调节。

FA106型豪猪式开棉机上方附有凝棉器，依靠气流将后方机台输出的原

料吸附在尘笼表面，落入本机储棉箱中。当棉箱中储棉量过多或过少时，

可通过光电管控制后方的机台停止给棉或重新给棉，以保持棉箱内一定

的储棉量。在正常工作时，储棉箱内的原料依靠自重缓缓落下，在木罗

拉与给棉罗拉的握持下输出，而受豪猪打手的猛烈打击、分割和撕扯。

而被打手撕下的棉块，沿打手圆弧的切线方向撞击在尘棒上。在打手与

尘棒的共同作用以及气流的配合下，使棉块获得进一步的开松与除杂。

被分离的尘杂和短纤维则由尘棒间隙落下。在出棉口处装有剥棉刀，以

防止打手返花。

三、影响棉卷质量的各种因素及相应措施

（一）影响棉卷米重不匀率的因素及相应措施

1、影响因素

①、原料因素：纤维回潮差异大、原料性能差异过大、回花回用过多。

②、工艺因素：圆盘抓取的棉团克重较大，不能保证原料的充分混合，打手转速，开松、检测部位的隔距设计不合理，工艺流程的设计不合理，各单

机的运转效率较低，供花不足。

③、机械因素：输棉通道不光洁，易发生堵花；给棉摇栅调节装置灵敏度不够；给棉调节装置天平杠杆变形或磨灭；自停装置失灵。

④、值车工操作水平低，质量意识差。

⑤、车间温湿度变化大。

2、主要措施：

①控制原料的回潮率差异，回潮率超过6％原料要经过晾晒后投用。规范上包、平包工作，要求把回花、回卷打包后定位回用，回花的混用比例不能超过用棉量的8％，上包时注意棉包的均匀搭配，平包时要做到削高填缝、一填到底、向大面积看齐，减少盘头混棉差异。

②调整好整套机组的定量供应。采用双盘抓取不同高度原棉的分段生产法，并确保抓棉机的运转效率达到90%，以求实现良好的混合。保持棉箱存棉量及存棉密度稳定，提高各单机的运转效率，做好前后机台的产量平衡。

⑥做好对清棉工序各部位的管道检修工作，及时打磨毛刺，提高设备的运转率。 ⑧保证滤尘设备运转良好，排尘管道通畅；合理控制车间温湿度，防止温湿度波动引起棉卷重量的变化。

梳棉工序

一、梳棉工序的任务及重要性

开清棉工序供应的棉卷中，纤维多数呈松散棉块、棉束状态，并含有40％-50％的杂质，其中多数为较小的带纤维或粘附性较强的杂质和棉结。为了给并条、粗纱和细纱各工序的牵伸做好准备，必须将纤维束彻底松解成单纤维。同时，要求继续清除残留在棉束中的细小杂质。伴随松解和除杂工作，还应充分混和各配棉成分的纤维，最后制成棉条。因此梳棉机的任务是：

（一）分梳 在不损伤纤维的前提下，对喂入面层进行细致而彻底的分梳，使束纤维分离成

单纤维状态，并使纤维部分伸直或初步取向。

（二）除杂 继续清除残留在面层中的杂质和疵点。

（三）均匀混和 利用梳棉机梳理机件的“吸”、“放”功能，使纤维间进行充分混和，并使

制品保持较均匀的线密度。

（四）成条 制成一定线密度的均匀棉条（梳棉制成的棉条，习惯上叫生条），并有规则地圈

放在条筒内，供下道工序使用。

单纤维状态是纺纱的基础和前提，梳棉机工作质量的优劣，直接影响到后续各工序的牵伸质量，

影响纤维在牵伸过程中的正常运动，这与成纱条干均匀度、单强不匀率有密切关系。在普梳系统中，梳棉后的工序不再有积极清除杂质疵点的作用，所以生条中的含杂情况，在很大程度上决定了细纱棉结杂质的含量多少。由于梳棉机的落棉率，是普梳纺纱系统各单机中最多的，且落棉中含有一定数量的可纺纤维，直接关系到吨纱用棉量，因此需要合理控制梳棉机的落棉率。

综上所述，良好的梳棉机工作状态，对改善纱条结构、提高细纱质量、节约用棉、降低成本等方面都占有重要地位。

二、梳棉机的主要机构

梳棉机主要由棉卷罗拉、给棉罗拉、给棉板、刺辊、锡林、盖板、道夫、大小漏底、剥棉罗拉、大压辊、圈条器等机构组成。

三、棉机的工艺流程

棉卷置于棉卷罗拉上，并借其与棉卷罗拉间的摩擦而逐层退解，沿给棉板进入给棉罗拉和给棉板之间，在紧握状态下向前喂给刺辊，使棉层接受开松与分梳。这个部分以刺辊的握持分梳为特点，是梳棉机的第一分梳部分，简称给棉和刺辊部分。由刺辊分梳后的纤维同刺辊向下经过除尘刀和刺辊下方的小漏底，由锡林剥取，进入锡林-盖板梳理工作区进行进一步的细致分梳。随锡林走出工作区的纤维，进入锡林-道夫工作区，其中，一部分纤维凝聚于道夫表面被剥棉罗拉剥取并转移出去，另一部分纤维随锡林返回，又与从刺辊针面剥取的纤维并合重新进入锡林-盖板工作区进行分梳。这个部分是以锡林、盖板和道夫的细致分梳为特点，是梳棉机的第二分梳部分，简称锡林、盖板和道夫部分。道夫表面所凝聚的纤维层，被剥棉罗拉剥取后形成棉网，经喇叭口制成棉条由大压辊输出，通过圈条器将棉条有规则地进行圈条成形在条筒内。剥棉成条和圈条构成梳棉机的输出部分。

并条工序

一、和并条工序有关的一些基本概念

1、牵伸：将须条抽长拉细的过程称为牵伸，是须条沿长度方向作相对运动的结果。所以牵伸的实质是纤维沿须条轴向的相对运动，其目的是抽长拉细须条到规定的粗细。

2、牵伸倍数：是指须条抽长拉细的程度。通常用E表示。分为实际牵伸倍数和机械牵伸倍数（也叫计算牵伸倍数）。

实际牵伸倍数 E实=L2/L1＝W1/W2＝H1/H2

式中：L1、L2——牵伸前、后须条的长度

W1、W2——牵伸前、后单位长度须条的重量

H1、H2——牵伸前后须条的特数

机械牵伸倍数 E机＝V2/V1

式中V1、V2——分别为喂入罗拉和输出罗拉的表面速度

3、牵伸效率：实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为牵伸效率。

η＝E实/E机×100％

4、总牵伸倍数：后罗拉与前罗拉之间的牵伸倍数。

5、主牵伸区牵伸倍数：即前罗拉与中罗拉之间的牵伸倍数。

6、后牵伸区牵伸倍数：中罗拉与后罗拉之间的牵伸倍数。

7、纱条不匀：纱条性质沿长度方向的变异叫做纱条不匀。包括结构不匀和粗细不匀。

8、并合：即条子的混合，是纺纱过程中最常用且最简易的匀整方法。其实质是把各根条子的横截面沿长度方向连续叠加，以达到降低须条不匀的目的。

二、并条工序的目的和任务

由梳棉工序制成的生条存在很多不足，不能满足粗纱、细纱工序加工的要求，必须经过并条工序的进一步加工，改变纱条的结构状态，才能适应后道工序加工的要求。那么根据生条的不足可知并条工序的主要任务是：

第一、 并合。生条的长片段不匀率即重量不匀率较高，如果直接用于纺纱

将影响细纱的重量不匀率，甚至影响细纱的重量偏差，所以必须通

过反复的并合来降低条子的重量不匀率。（一般头道和二道用6～8

根条子随机并合的均匀作用，使生条的4％左右的重量不匀率降低

到1％左右。）

第二、 牵伸。生条的结构状况尚不能适应后道工序较大牵伸和成纱质量的

要求，纤维的平行度、伸直度很低，分离度需继续改善，大部分纤

维呈后弯钩和卷曲状态。这样的生条用于纺纱将影响成纱的强力和

条干均匀度，因此必须利用牵伸的手段使纤维进一步伸直、平行和

提高纤维的分离度。

第三、 充分混合纤维。采用两道并条或三道并条反复并合和牵伸的方法实

现单纤维间的混合。

第四、 定量控制。并条机便于对条子进行微量调节，可使以后工序少调换

或不调换变换齿轮。

第五、 适当的成形。将熟条放入条筒内以便运输及下工序使用。

三、并条的工艺过程和原理

并条机一般由喂入部分、牵伸部分、圈条成形三部分组成。其工艺流程为：

棉条由6～8只条筒引出后在积极转动的导条辊的带动下并列向前输送，在给棉罗拉的引导下送入牵伸装置，由于牵伸装置中的罗拉钳口的速度设计为由后向前逐渐增大，因此喂入的数根棉条被拉成细薄片，经集束器收拢并合，由集束罗拉送到圈条成形机构，有规则的圈放在条筒中，至此完成了一次加工过程。

四、并条机的组成机构

1、喂入机构

A、喂入机构的主要机件：喂入机构主要由导条平台、导条罗拉、导条压辊、导条柱及一对给棉罗拉组成。

B、喂入的要求：

棉条的喂入状况对牵伸、并合及混合效果有很大影响，所以必须认真做好棉条的喂入工作。在并条机上对棉条的喂入要求主要有：

①、根据工艺设计的要求，保证正确的喂入根数，不得有多条和缺条现象，否则将严重影响成纱的重量不匀率。

②、棉条必须排列均匀，平行顺直的喂入，保持罗拉对各根棉条握持均匀一致，不得发生交叉、重叠、打折和绕圈等现象，防止造成严重的条干不匀。

③、梳棉机台与台之间棉条的重量不匀率差异大时，应采用轻重条搭配的方法，尽量提高并合的均匀度。目前咱们使用的不同筒号的条筒交叉使用就是基于此原理来提高并合效果。

④、保持棉条通道畅通无阻，棉条引出和通过顺畅，并实行远筒和近筒搭配、满筒和浅筒搭配，尽量保持各根棉条张力均匀，防止意外牵伸和拉毛条。此外，值车工操作时应严格执行操作法，操作规范，动作轻盈，换筒接头时不损伤棉条，接头质量高，防止因操作不当造成疵点。

C、喂入型式：

平台式、高架式。平台式包括平台顺向式和平台转折式；咱公司各种型号的并条机均为高架式喂入机构，此机构条筒位于导条罗拉的下方，喂入线路清晰、棉条打折少、意外牵伸少。

2、牵伸机构（罗拉牵伸）

A、牵伸机构的主要机件：牵伸机构主要由罗拉、皮辊、加压装置、罗拉座、压力棒等组成。

B、罗拉牵伸的要求（实现罗拉牵伸的条件）：

（1）、须条上必须具有积极握持的两点，且两点之间有一定的距离

（2）、积极握持的两点需有相对运动，输出端的线速度必须大于喂入端的线速度

（3）、握持点上应具有一定的握持力。

C、几种典型的牵伸型式：

（1）、简单罗拉直线牵伸

（2）、三上四下曲线牵伸

（3）、多皮辊曲线牵伸

（4）、三上三下压力棒附导向辊曲线牵伸

咱公司各种型号的并条机均采用三上三下压力棒附导向辊曲线牵伸，此种牵伸型式的特点为：

①、在压力棒的作用下，可使须条直接进入前钳口握持点，表面不产生反包围弧。 ②、由于压力棒的下压使须条在压力棒处及中罗拉表面形成包围弧，使牵伸区后部摩擦力界有显著加强，有利于对纤维的控制。

③、主牵伸区隔距较大，不仅不会恶化条干，还有利于纤维的伸直平行。

④、通过调节压力棒的高低、进出位置使适纺纤维长度范围扩大。

⑤、前皮辊起导向作用，传动齿轮采用油浴，故能适应高速。

3、成形及辅助机构：

A、集束机构：为使牵伸装置输出的纤维，迅速收拢并成为棉带状，需在牵伸区前方装有集束机构。集束机构有两种型式，一种为配有集束区的两次集束成条，另一种为集束器一次集束成条。无论何种型式的集束，由前罗拉输出的须条经弧形导管引导和保护下，顺利进入喇叭口，经进一步收缩后由小压辊输送到圈条器，从而避免了因高速产生的堵斜管现象。

B、圈条成形机构：由小压辊输送到圈条成形机构的棉条通过圈条器的圈条斜管有层次的圈放在棉条筒内。有两种圈条型式即大圈条和小圈条，并条工序采用的是大圈条这种型式。圈条器由圈条箱和圈条底盘组成，在工艺结构上圈条器圈条成形应达到以下要求：

①、条筒内棉条应层次清晰、互不粘连。

②、圈密适当，使条筒容量达到最大。

③、能适应高速，运转中不堵斜管，不缠绕压辊。

④、运行平稳，噪声小、磨灭小。

⑤、条筒中心应由一定的大小的排气孔并贯穿条筒全高。

C、清洁装置：上皮辊通过间歇回转的绒套不断揩擦完成，下罗拉通过往复摆动的皮圈不断揩擦完成，二者剥下的飞花由吸尘装置吸走。

D、自停装置：并条机在高速运转过程中，如发生下列情况，必须立即停车： ①、机后条筒中棉条用完或发生断头时，此种情况采用光电自停装置，一旦出现此种情况立即停车。

②、发生绕皮辊或绕罗拉时，采用微动开关控制自停。

③、当喇叭口堵塞或断头时，采用机械自停。

④、机前棉条满筒时，依靠计数器产生的电信号自停。

粗纱工序

二、粗纱工序的目的和任务

在棉纺工程中，由熟条纺成细纱需要大约100～250倍的牵伸，而传统纺纱细纱机的牵伸能力只有30～50倍，因此，在并条与细纱之间必须经过一道粗纱，承担5～10倍的牵伸。粗纱工序的主要任务是：

1、将熟条进一步抽长拉细，牵伸5～10倍，使纤维进一步分解成单纤维和改善纤维的伸直平行度。

2、将牵伸后的须条加上适当的拈度，使粗纱具有一定的强力，以承受粗纱卷绕和细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸和断头。

3、将粗纱绕成适当的卷装型式，以便于贮存、搬运和适应细纱机上的喂入操作。

三、粗纱机的工艺过程和原理

棉条从机后的棉条筒内引出，由导条辊积极输送，经导条喇叭口喂入牵伸装置，棉条被牵伸成规定粗细的须条，然后由前罗拉输出，导入锭翼的空心臂，由于锭翼的回转使须条获得拈度而成粗纱，通过压掌将粗纱引至筒管进行卷绕，筒管随龙筋作升降运动，使粗纱卷绕成两端截面成圆锥形的管纱。至此完成一次加工过程。

四、粗纱机的组成

1、喂入机构：导条辊、分条器、导条喇叭口等组成。导条辊有前、中、后三列，由后罗拉通过链轮、链条传动，使棉条在喂入牵伸装置之前尽量减少意外牵伸。分条器用于隔离喂入棉条，以防止相互纠缠。导条喇叭口装在横动导杆。

2、牵伸机构

A、牵伸机构主要机件：粗纱机采用双短皮圈牵伸型式，主要由罗拉座、罗拉轴承、皮圈销、隔距块、集合器、加压装置等组成。

B、牵伸的要求（实现牵伸的条件）：

（1）、须条上必须具有积极握持的两点，且两点之间有一定的距离

（2）、积极握持的两点需有相对运动，输出端的线速度必须大于喂入端的线速度

（3）、握持点上应具有一定的握持力。

C、牵伸型式：粗纱机采用双短皮圈牵伸。用皮圈来控制浮游纤维的运动，上下皮圈的工作面对纱条直接接触，产生一定的摩擦力界，同时其控制面大，摩擦力界较为均匀，这种摩擦力界分布能阻止纤维提前变速，使纤维变速点分布向前钳口集中，从而可以提高产品质量。

3、加捻卷绕机构：粗纱机的加捻卷绕机构主要由锭子、锭翼、锭脚油杯、锭管、上下龙筋等组成。由前罗拉输出的须条，导入锭翼的空心臂，由于锭翼的回转使须条获得拈度而成粗纱，通过压掌将粗纱引至筒管进行卷绕，筒管随龙筋作升降运动，使粗纱卷绕成两端截面成圆锥形的管纱

五、粗纱工序的主要质量指标

1、粗纱重量不匀率

（1）、基本概念：是以10m称重克数计算，它反应粗纱长片段的不匀程度，对成纱品质、原料耗用有一定影响，粗纱重量不匀率越小越好，其计算公式为：重量不匀率＝（平均-平均以下平均）×平均以下项数×2/总项数/平均×100％。

（2）、控制粗纱重量不匀率的意义：一方面，粗纱不匀率可以反映前道工序和本道工序的质量情况，若粗纱不匀率超过范围，可以以此来追查前道工序和本道工序是否存在设备坏车和人员操作不当等方面的问题；另一方面，控制粗纱的重量偏差和重量不匀率，可以为稳定细纱的重量偏差和降低细纱的重量不匀率创造条件。

（3）、影响粗纱的重量不匀率的主要因素：

第一、熟条的重量不匀率。熟条的重量不匀率大，粗纱的重量不匀率一般会较大。

第二、熟条的条干CV值。熟条的条干越差，粗纱的重量不匀率也就越大。 第三、粗纱的伸长率台与台之间、锭与锭之间差异较大，造成粗纱重量不匀率大。

第四、皮辊歪斜,加压不正常；须条跑偏,皮辊罗拉绕花后继续纺纱；粗纱机上意外伸长等。

第五、粗纱值车工接头不合格，把关意识不强等。

第六、并条牵伸齿轮更改不合理等。

（4）、降低粗纱重量不匀率的主要措施：

根据对影响粗纱不匀率的主要因素进行分析，可以采取以下措施来降低粗纱的重量不匀率：

第一、必须严格控制熟条的重量不匀率，提高前道工序员工的操作质量水平和把关意识，尽量杜绝前道工序的疵品流入下工序。

第二、保持棉条通道畅通无阻，棉条引出和通过顺畅，做好机后棉条的分

段工作，尽量保持各根棉条张力均匀，防止意外牵伸和拉毛条。

第三、通过伸长率试验，从试验数据中得出结论调节粗纱机台台与台之间、锭与锭之间的伸长率差异。

第四、加强设备的保全保养，减少皮辊歪斜、假捻器摇头、摇架压力不稳定、导条辊回转不正常等现象的发生。

第五、值车工操作时应严格执行操作法，操作规范，动作轻盈，换筒接头时不损伤棉条，接头质量高，防止因操作不当造成疵点。

第六、加强把关力度和质量意识，尽量多的把出前道工序的疵条。

第七、同品种的不同机台之间必须合理的调换牵伸齿轮，尽量减少台与台之间的重量差异。

2、粗山条干CV值：

（1）、基本概念：是从条干仪上测出的一个指标，主要反应粗纱短片段的不匀程度，它对成品质量和布的实物质量有一定影响。

（2）、控制粗纱条干的意义：一方面可以通过周期性的条干测试可以了解设备的运行状态和是否存在坏车，发现后可以及时维修。另一方面除了可以了解前道工序和本道工序员工的操作水平的同时可以通过对并条条干的控制可以一定程度上控制细纱的条干。

（3）、影响粗纱条干不匀的主要因素：

①前道工序的重量不匀率和条干不匀率较大，超出指标范围。

②粗纱伸长率普遍过大，造成粗纱的意外伸长。

③设备状态不良。有罗拉、皮辊偏心；齿轮缺齿、磨灭；皮辊刮伤等原因。 ④牵伸装置对纤维控制不利。主要包括牵伸装置不良、工艺设计不合理、摇架加压不足或两端不一致。

⑤罗拉或皮辊绕花造成握持不良，通道挂花不畅，纱条受到意外牵伸。风道阻塞、漏风、风压太大等造成吸风不正常、积花附入都会造成条干不匀。

⑥值车工操作水平达不到要求、质量意识淡薄等。

⑦此外，原料性能的波动、气候的变化和车间温湿度的不稳定都可能影响纱条的随机不匀。

（4）、降低条干不匀的主要措施：

①设计合理的粗纱工艺上机方案，并做好对粗纱上机工艺的检查，如罗拉隔距、胶辊加压等。

②加强对罗拉隔距的检查，罗拉滑座螺丝松动和罗拉缠花严重会引起罗拉隔距的走动，应及时校正。保全还要结合扫车做好对罗拉的校正，保证罗拉无弯曲、无偏心、运转正常。

③保全要定期检查胶辊加压，加强摇架的维修保养，将同档压差控制在±5N以内，同台眼差控制在±10N以内，并确保加压轴不偏离胶辊中心，

④值车工要结合落筒做好清洁工作，确保罗拉、胶辊无缠花，压力棒无积灰附入棉条，并做好对清洁器的检查，发现问题能及时反映，班中要视值车工的质量把关意识进行奖励。

⑤并条保养员在调整牵伸牙时要保证齿轮啮合良好，避免产生机械波，以免对熟条重量和条干造成影响。

⑥加强操作管理，确保棉条的自重和棉条的牵伸位置一致，将棉条筒的中心点与牵伸通道的中心点对齐，减少意外牵伸。加强巡回，勤检查，罗拉绕花后及时卸压，做好机台尤其是通道的清洁工作。调整好设备，保证吸排风通畅。做好

接班工作，接班时注意查看牵伸部件，然后点动式开车纺条并双手搓条，至少观察2到3米有无粗细节，并将条子存放，以便质量检查人员查看，做到层层把关。

⑦加强胶辊制作、维修保养与使用的管理，提高胶辊制作质量，严格控制胶辊的公差和使用范围。

3、粗纱坏纱个数：粗纱工序坏纱主要有：竹节、油污、绒板、松纱、烂纱、紧纱、冒头冒脚纱，一个人或班组每月累计坏纱个数进行考核。粗纱坏纱除了需要杜绝设备坏车以外，主要从员工的操作方法上着手来减少坏纱个数。

后纺

二、后纺工序的目的和任务

经过多道工序的加工尽量保持原来纱线的品质，且获得成形良好，密度均匀的卷装，除去有害疵点

1、将短的细纱管纱接长，增大卷装容量

2、除去纱线的部分疵点

3、形成一定规格的卷装，便于运输和纱线染色

具体到各个工序的任务：

络筒工序：将细纱管纱连接，除去纱线部分疵点，络成一定大小的筒子供并纱工序使用

络筒工序是后纺去除纱线疵点最主要的工序

并纱工序：将两股络筒所纺的单纱筒子，退解后重新并合到一起，然后络成

适合倍捻机使用的圆柱形筒子

倍捻工序：将并纱筒子加上特定的捻度，然后卷绕成一定大小的筒子供摇纱

机使用或直接成包

摇纱工序：将倍捻机上落下的筒纱，退解成具有一定周长和圈数的绞纱，便

于运输和纱线染色

成包工序：将绞纱经过打包机压缩，打成具有一定重量和尺寸的大、中、小

纱包，便于长途运输和储存

三、后纺主要工艺流程

经过设备升级后我厂现有的工艺流程为：

1332MD型络筒机—RF231C型并纱机 —RF321E型倍捻机— 701或801摇纱机

下面就分工序逐个介绍一下各设备的主要结构原理

（一）、络筒

1、1332MD型络筒机主要结构及原理

主要结构：主轴、辅轴、槽筒、锭子、张力装置、自停装置、车顶板等组成 纱线的卷绕：两个动作 1、筒子回转，靠槽筒摩擦筒子来实现

2、纱线的横向往复运动，靠的是槽筒的沟槽的导

纱功能来实现

当纱线断头是，探纱杆失去平衡上抬，触发自停箱

动作，使筒子脱离槽筒表面而实现自停

2、本工序主要疵品有：错支、错管，接头不良，成型不良，蛛网纱，腰带纱，油污纱等

① 菊花心

产生原因：里松外紧挤压造成，在卷绕过程中张力变化的结果

采取措施：控制张力变化

产生影响：后工序加工困难

② 葫芦筒子

产生原因：清纱板飞花附着；槽筒槽纹有缺损；张力盘积花使张力松弛

③ 蛛网、脱边

产生原因：筒管与槽筒接触不良；接头后未将纱线拉紧就放线；筒子架跳动剧

烈；锭管底部绕回丝

④ 包头筒子

产生原因：筒管未插到位；锭子定位弹簧断裂、失去弹性或缺失；筒管内孔过

大

3、好筒率标准

① 攀头：大小头攀头（外线），均算坏筒。塑料管筒纱小头攀头两根及以

上算坏筒，大头攀头一律算坏筒，纸管筒纱攀头一律算坏筒

② 菊花芯：有一端成菊花芯，且菊花芯外径与筒管的距离大于等于10

毫米或菊花芯的端面与筒管端面平齐，算坏筒，否则，记为疵点

③ 纸管：磨损、破头、开缝、色头不清晰。压扁及湿度大等均为坏筒 ④ 成型不良：筒子表面明显呈葫芦形、腰鼓形；筒子表面重叠起梗5毫

米 ；里外松紧不一

⑤ 油污渍不满5毫米一律作为疵点，满5毫米及以上记做坏筒

⑥ 磨损：磨断一根，有两个头

（二）、并纱

1、RF231C型并纱机主要结构原理

主要结构：上下纱架，张力装置，槽筒，筒子架等组成

筒子架和槽筒是纱线并和、卷绕的核心部件

筒子架压力补偿装置：主要作用调节筒子和槽筒的接触压力，使筒子架压力在整个卷绕过程期间更均匀，筒子硬度更均匀，（随着筒子直径越来越大，重量越来越重，筒子与槽筒的接触压力越来越大，此装置可以进行补偿）

基本原理：同络筒一样 靠槽筒摩擦传动回转 槽筒沟槽实现导纱往复运动

不同在于：①传动 络筒是单面传动，断头后，槽筒不停止运转 而

并纱机是单锭传动，每锭由单独的一个小电机通过同步齿形带带

动，断头后槽筒停止回转 ②自停机构的不同 络筒是机械自停，并

纱是电子自停

2、主要规格：最大卷装尺寸 筒子直径不超过200mm 我厂为不超过166cm

主要由倍捻

机纱罐大小决定

最大卷绕速度不超过630m/min

总锭数：10节 每节10锭 共100锭 （可以增加或减少节数） 驱动形式： 单锭单电机驱动（每一锭都有一个小电机驱动）

3、车速的调节：方法---通过车头面板调节变频器频率来调整锭速，

基本公式为：车速（指的是卷绕线速度，）=12.6*设定频率

需要注意的是：变频器频率包括快速频率和慢速频率，在调整车

速时快速频率一般比慢速频率大2-3Hz ，快慢速频率若相差太

大的话，容易造成分纱情况，而设定快慢速频率主要是为了防止

络筒重叠，而造成成形不良，这和我们络筒的快慢速，是一样的

道理

4、卷绕张力调节：

①筒子的卷绕密度：可以理解成筒子的硬度，筒子越硬，卷绕密度越大；筒子越软，卷绕密度越小

②影响筒子硬度的因素：

ⅰ.筒子的硬度在很大程度上取决于卷绕张力的大小，卷绕张力越大筒

子越硬；卷绕张力越小，筒子越软。卷绕张力大，可以增加筒子的

卷绕密度，增加筒子的容量，但卷绕张力过大，将使纱线伸长过多，失去弹性，甚至断头大幅增加；卷绕张力过小，筒子较软，筒纱容

量较小，效率低，断头后，纱头容易嵌入筒子内，不易找到，还容

易造成筒子脱变

ⅱ.另一个影响筒子硬度的因素:筒子架压力，压力越大，筒子越硬 ③影响卷绕张力的因素：

卷绕线速度：卷绕线速度越大，张力越大

张力装置（张力片自重加压式）：张力片越多，张力越大

张力片规格：红 1g 灰2g 蓝5g 数量各5个 在选择张力片时，要

考虑的因素：

卷绕线速度和纱线的粗细，纱线细，卷绕速度高时，用较轻的张力片，

反之，用稍

重的张力片，

另外两股纱线的张力片一般要一致；张力片的使用必须在先确定车速

的前提下

（三）、倍捻机

1、倍捻机相对于传统捻线机的优势：

加捻效率高：锭子转一圈纱线加两个捻，卷装容量大，接头少的多、用

工人数少

2、RF321E型倍捻机主要结构及其作用

一个倍捻单元的组成：从上到下

放纱架：车顶放置筒纱和纱管

筒子架 ：加持筒子，并保持一定的压力，筒子架是指带顶盘的那个，不

是车顶板放纱的

摩擦辊： 摩擦筒子使其回转

导纱头： 横向导纱，有一定动程，现在我们使用的是152cm

超喂罗拉 ：指喂入的纱线比卷取的速度快，这样是为了平衡筒子大小头

卷绕的速度不一样 小头慢 大头快 ，两档超喂率：167%

和141% ，目前试验167%

（卷绕）张力装置（过丝滚轮就是我们说的叫导轮） ： 调节卷绕张力，

导轮越往上，张

力越大，筒子越

硬

落针 ：断头自停

气圈导丝器 ： 控制气圈的大小和高低，其中心应与锭子中心重合 锭子 ：加捻

刹车装置 ：刹车，脚踏式锭子刹车，刹车的同时导轮撑开龙带，使龙带

与锭盘脱离，

减少磨损和动力消耗，正常状态下，刹车皮与锭盘脱离，小导轮与龙带

脱离并且不能

与锭盘接触；刹车状态下，小导轮将龙带顶开，时锭盘与龙带脱离，同

时刹车皮与锭

盘接触将锭子刹住

3、基本原理：锭子回转一周，纱线加两个捻，第一个捻度是在纱线的张力

装置和加捻盘纱线出口之间，第二个是在加捻盘出口到气圈

导丝器之间

4 、基本参数：

使用环境--室内温度25℃±5℃,相对湿度55-70%

锭数：

5、纱线张力的调节（参数的调整）

储纱角的调整（一般在360°-540°）

纱线缠绕在加捻盘上的角度称为包围角

纱线的包围角是否合适直接影响断头情况

包围角的调节必须先确定锭速的前提下

退解筒纱大纱时（满筒），包围角为540°，小纱时至少为90° 360-540度 张力管刻度：刻度越大，储纱角越小，张力越大

导轮刻度：越小即导轮越向上，卷绕张力越大，筒子硬度越硬

摩擦环：大环时，摩擦力大，退解张力大，包围角小

砝码（张力片）：加上张力片，退解张力大，包围角变小

6、常见问题

⑴、出现断头多可能的原因有

a) 加捻盘上有回丝缠绕

b)

c)

d)

e)

f)

g)

h)

i)

j)

k)

l) 移丝器（导纱嘴）塞花或缠回丝 纱线张力不合适 工艺不正确 锭速太高 导纱元件（气圈导丝器、超喂罗拉、导轮等）有损伤 移丝器碰卷绕筒管 气圈罩内、储纱罐内有异物 纱线气圈碰储纱罐上沿 退纱器摩擦喂入卷装或启动时摩擦气圈 退纱器运转不灵活 并纱筒子的原因：①并纱较大的飞花附入，使其在退解时，不能通过

退解器（锭翼），或不能通过张力管 ②单纱 ③分纱，叉头纱

⑵、摩擦辊的平衡度对捻度的影响较大 ：

筒子小头与摩擦辊接触，大头不接触或接触不良，使捻度偏小；

筒子大头与摩擦辊接触，小头不接触或接触不良，使捻度偏大

⑶、可以造成捻度偏大的原因

a) 筒子架顶盘与摩擦辊接触，摩擦使卷绕速度降低

b) 筒子架顶盘回转不灵活

c) 摩擦辊松动

d) 纱线卷绕张力过大引起打滑

e) 移丝器（导纱头）碰卷绕筒子

⑷、可以造成捻度偏小的原因

a) 锭子缠回丝，使锭子转速降低

b) 刹车皮摩擦锭盘 使锭子转速降低

c) 锭子与龙带接触不良 使锭子转速降低

⑸、纱线不经过导轮，使筒子卷绕很松，筒子硬度很软

⑹、纱线不在导纱头内，筒子重叠

（三）701或801摇纱机

1、绞纱形式：根据卷绕形式分为直绞式绞纱和花绞式绞纱两种。

直绞式：纱线呈平行卷绕，由数小绞扎成一大绞，多用于绒线。

花绞式：纱线呈交叉卷绕，横动导纱钩作短动程（10～12毫米）的往复运动，不分小绞，扎绞费时较少，可提高机器运转效率，同时绞纱空隙多，绞纱不易紊乱，染液容易均匀透过，染色更均匀。绞纱重量要求十分严格，所以纱框长度、圈数必须精确。

2、摇纱机结构

摇纱机的主要机构有：

① 纱框：围绕中轴回转，卷绕纱线用，摇纱时张开，落纱时收合以便取

下绞纱，纱框的大小直接决定绞纱的重量，不符合规定，就会造成大小绞

② 横动装置：由横动导杆带着纱线做往复运动，使纱线在纱框上绕成花

绞，防止重叠，动程偏小，绞纱厚度增加，易使绞纱外松内紧，动程

偏大，易形成连绞，不易扎绞

③ 自停装置：纱线断头后，导纱钩失去平衡触发自停装置而停车，自停

失去作用易形成大小绞

④ 定长装置：保证绞纱具有规定的长度和重量，失去作用时绞纱重量不

符合规定

⑤ 落绞装置：收合纱框将绞纱由机尾回转支承中取出