丝网印刷技术教程

丝网印刷的曝光时间的长短之经验谈：

由于丝网疏密、感光胶的品牌、光源等方面的原因，曝光时间会不一致，这要透过时间来累积经验。

这里，我们推荐一个试验的方法︰

1、准备一块上好感光胶的网板，还准备一张底片（上面最好有大图案，也有细线条），将底片的左端与网板用透明胶布黏牢（避免底片与网版之间的位置移动）

2、用一张红纸（红色或黑色蜡光纸，或红膜--特点是薄且遮光效果好）放在底片与网版之间，遮住图案部分的右边四分之三，左边的四分之一露出来，用平常的方法曝光五分钟之后，关掉电源

3、将红纸往右边挪动四分之一，即底片有一半被遮住，一半露出来，用平常的方法再曝光五分钟之后，关掉电源；„„依此类推，曝光四次，则网版上从左到右的四个部分分别被曝光２０分钟、１５分钟、１０分钟、５分钟。

4、用平常的方法将网版清洗出来，仔细观察，哪一个部分的效果好，就用哪个时间。

注意︰

1、也可以选择将红纸从右往左移动

2、你也可以选择每次曝光１秒钟、１８０秒钟、３００秒钟„„

移印中的印刷故障解决

在移印中经常会出现很多印刷故障，不知道各位是怎样解决的，下面我谈一个在工作中遇到的问题和各位谈论一下，有不同意见的大虾可以发表：

1.印刷品上出现明显的针孔状

假若小针孔较大，而且出现在印刷品上的同一位置，那么要检查移印头和凹版上的图象。如果需要，更换移印头和凹版。

可能的原因为：移印头表面受到损害,更换移印头，或者调节移印头的位置，让受到损害的部位不会影响移印图象

移印头表面过于平整 换一个形状稍微尖一点的移印头 移印头硬度不够 换一个硬度较硬的移印头

腐蚀凹版 曝光时操作不当或灰尘影响，使凹版腐蚀效果不理想 重新制版 油墨太粘稠 往油墨中添加一些稀释剂

承印材料 油墨受到硅橡胶或油脂污染(换新墨)。

2.印刷品的线条和文字不清楚，出现模糊现象。

移印头 太软 用一个稍微硬一点的移印头

移印头的形状选择不当 用另外形状的移印头试一试

腐蚀凹版 凹版腐蚀不精确 重新制作一块凹版

凹版腐蚀深度太深 重新腐蚀一块深度适中的凹版

凹版材料类型选择不当 选用合适的凹版类型(例如用钢版取代聚酯版)

网屏选用不当 选用另外的网屏试一试

油墨过于粘稠 往油墨中加一些稀释剂

油墨过稀 减少油墨中稀释剂的用量

油墨干燥速度太慢 换一种干燥速度更快的稀释剂

承印材料

对象表面不干净 预先将印刷对象的表面清洗干净

表面坚硬且呈颗粒状 假若可能，重新换一种材料。或者试用一个硬度较大的移印头

表面凹凸程度厉害 采用特殊形状的移印头和移印头底座装置

印到物体边缘上 夹具必须能防止移印头滑动

其它可能原因

工件夹具没有达到足够稳定 换一个新的工件夹具

高速印刷导致移印头出现变形 降低印刷速度。如有必要，在油墨准备转移之前稍微停顿一会，目的是让移印头变形得到恢复

3. 油墨的粘着性达不到要求

这个故障在移印中十分常见，因为你对油墨的配方不了解，也可能是选用的油墨类型不正确。

可能的原因 解决方法

移印头 : 移印头表面的硅橡胶过多 使用新移印头前，用醇类溶剂清洗新移印头 腐蚀凹版 : 凹版腐蚀程度过深 重新制作一块深度适中的凹版

油墨 : 油墨类型选择不适当 根据承印材料的具体情况选用合适的油墨

选用了双份油墨 若选用了双份油墨，应该采用硬度更大的移印头印刷

油墨和坚膜剂(硬化剂)的配比不正确 按比率称油墨和硬化剂数量，再重新混配墨 承印材料 : 表面不干净 在印刷前用醇类溶剂清洗对象表面

其它原因 :

预先的处理工作不充分或没有进行预先处理 检查预先处理的程序。如果可能，重复预先处理工作

没有达到固着时间的要求 在预试油墨的结合牢固程度之前，让印刷品能够充分干燥固着

后处理工作不充分 使用热管道，有时还需要火焰干燥装置

4. 墨层浓度不平整 : 经常出现下油墨覆盖区域较大的部位。

可能的原因 解决方法

移印头

移印头的形状选择不当 换另外一种形状的移印头试试

腐蚀凹版

凹版材料不当 采用钢板凹版，防治油溢出

腐蚀深度不当 重新制作凹版，而且控制好凹版深度

网屏选用不当 选用另外的网屏试一试

油墨

油墨大稀 减少稀释剂的用量

油墨太稠 多加一点稀释剂

油墨和添加剂的混合不充分 把调配好的油墨放到墨盘之前，使油墨和添加剂充分混合均匀

承印材料

承印物材料的形状很不规则 选用合适的移印头

其它可能原因

刮墨刀太软 换一个硬度较大的刮墨刀，或移印机采用墨盅供墨装置

印刷图象出现扭曲

在表面凸起或凹下的对象之上印刷时，经常会出现图象扭曲的故障。

可能的原因 解决方法

移印头

移印头的形状选择不当 换另外一种形状的移印头试试

移印头太软或太硬 使用硬度不同的移印头试试

图象过于*近移印头的边缘 移动一下移印头的位置，或者换一个新的移印头 腐蚀凹版

腐蚀深度太深 油墨太稀和印迹蹭脏经常被误为图象扭曲的原因

油墨

油墨太稀 导致印迹蹭脏

承印材料

印刷时印刷对象发生移动或表面被压扁 采用特殊夹具或移印头

其它原因

印刷对象的夹具选用不当 更换夹具，使它能够牢固支撑印刷对象的各个位置 夹具发生移动 检查夹具，使其牢固

印在边角上 检查夹具的角度是否正确

印刷图象呈斑点状

腐蚀凹版上油墨干燥结皮通常会导致印刷品上出现斑点或白点

可能的原因 解决方法

移印头

移印头的形状过于平整 换一个形状尖一点的移印头

移印头有孔且磨损厉害 换一个新移印头

腐蚀凹版重新腐蚀制作一块腐蚀深度较深的凹版

凹版腐蚀深度太浅

凹版材料类型选择不当 重新制作凹版

油墨

油墨太黏稠 加一点稀释剂

油墨干燥固着在凹版的凹坑面 用稀释剂清洗凹版

承印材料

印刷物件受到油脂的污染 用乙醇清洗印刷物件

其它原因

移印机的速度太慢 提升移印机的速度

印刷图象的边缘呈头发丝状

出现这种印刷故障，可能因为印刷对象表面有静电，也可能是其它原素导致这种故障，例如移印头形状、油墨黏度不恰当等等。

可能的原因 解决方法

移印头

移印头形状过于平整 换一个形状稍尖一点的移印头

腐蚀凹版

凹版腐蚀深度太深 重新制作一块深度稍浅一点的凹版

加网不当，或者根本没有加网 重新换一个加网网屏试试

油墨

油墨太黏稠 多加一点稀释剂

油墨干燥速度太慢 采用干燥速度快的稀释剂

承印材料

印刷对象表面有静电 使用消静电装置，或者增加车间的相对湿度

其它原因

空气湿度太低 把室内相对湿度调整到60-80%

印刷速度太快 降低印刷速度

移印头的压力过大，导致油墨外溢 降低移印头的压力。

说了半天可能还有很多人不知道移印是干什么用的，那我在此讲一讲移印技术的原理及印刷方法。摘自培训教程：

移印技术的原理及印刷方法概述

移印是一种间接的可凹胶头印刷技术, 目前已成为各种物体表面印刷和装饰的一种主要方法。

原理

工艺过程很简单: 先将设计的图案蚀刻在印刷平板上, 把蚀刻板涂上油墨, 然后, 透过硅胶头将其中的大部分油墨转印到被印刷物体上。

于蚀刻板上涂油墨的方法 于蚀刻板上涂油墨的方法有很多。首先将油墨喷涂在蚀刻板上, 然后用一把可伸缩刮刀将多余的油墨刮掉。这时,

留在被蚀区域的油墨中的溶剂挥发并形成胶状的表面, 而后胶头下降到蚀刻板上, 吸上油墨。

吸油墨与印产品

胶头吸上蚀刻板上的大部分油墨后上升, 此时, 这层油墨又挥发一部分,

剩下一部分未干的油墨表面更利于被印刷物体与胶头的紧密结合。胶头的造形要能产生一个滚压动作, 以排尽蚀刻板与油墨表面的多余空气。

在生成过程中油墨和胶头的配合

最理想的情况是蚀刻板上的所有油墨全部被转印到被印物体上,

在生成过程中(接近10微米或0.01毫米浓的油墨附着被转印到基质上)胶头印刷容

易受空气、温度、静电大小等影响。 如果从蚀刻板到转印胶头,

到基质的整个过程中, 挥发速度和溶解速度正好控制在平衡状态, 那 才算是进行了成功的印刷。 如果蒸发太快,

油墨被吸收前就已干涸。如果蒸发太慢, 油墨表面尚未形成胶状, 不易使胶头和基质附着。

蚀刻板

几种主要蚀刻基板:

1. 浓钢板

2. 薄钢板

3. 塑料光聚合板(可感光的)

就任何图像而言, 它们都是用照相的方法生成的。首先, 用感光乳剂将被拍照物体制作出正片, 然后, 把正片放在板面上。该板已涂感光层,

在紫外线下曝光时, 无图像区变硬。然后, 洗去图像区的感光物质(塑料光聚合板要用水和酒精的混合液清洗), 最后凉干。

这种高质量的蚀刻板制作设备价格低廉, 按客户要求制造大约花费3,000元。 对于金属板来说, 一旦图像区的感光物质被洗去后,

就将金属板放入如氯酸铁或盐酸等腐蚀材料中, 进行蚀刻, 并且需要精心操作。使用浓或薄钢板,

还是塑料光聚合板取决于印刷商。浓钢板最适合生产制作, 但印刷质量较差; 薄钢板与浓钢板不同, 通常预涂一层感光乳剂, 比较实用; 然而,

塑料光聚合板在三者之中印刷的质量最好, 但就生产制作来说却最糟。 蚀刻的深度和质量非常重要。深度不恰当,

图像效果就差。如果使用有瑕疵的劣质钢板, 那 , 印刷品就会反映出来。

硅胶转印头

转印头由有弹性的硅胶制成, 可被做成许多不同的形状。它的作用是从蚀刻板上取得图案,

并把图案转印到基质上。转印头吸收油墨的能力及其印刷质量受下列四个原素的影响:

1. 转印头的形状

2. 转印头的硬度

3. 转印头的表面条件

4. 转印头的制作材料

转印头的基本形状倾向于圆形、长方形或正方形, 这类形状适合转印头表面在先与蚀刻板接触, 然后与被印刷物接触时,

滚压图案。图案的尺寸和形状及滚压的力度决定了选用哪一种转印头。选取原则是: 转印头越硬,

油墨转印效果越好。而硬度取决于添加在橡胶里的硅油的数量, 使用带溶剂的油墨只需添加很少的硅油。理想的转印头表面非常平滑且无光泽;

用浸透溶剂的薄纱仔细地擦拭转印头可产生很好的效果。在印刷约50,000次后, 如果转印头显示出摩损的迹像, 就应更换转印头,

同时必须小心谨慎, 不要损坏转印头表面。

油墨

硅胶转印头印刷薄片需要含颜料成份高, 快速干燥树脂, 溶剂蒸发快的油墨。由于可使用本工艺印刷的材料很多,

所以各种油墨可供选择。硅胶转印头印刷用油墨由于其用量小而价格昂贵。而丝网印刷用油墨由于干得不够快, 颜料含量只有5%,

因而一般不适合用于转印头印刷。

密封油杯型移印机

相对于敞口型油墨槽的另一种选择是密封油墨槽机型。油墨盛在一个倒装的容器中,

透过压力与蚀刻板接触。该容器的刮刀从蚀刻板上清除油墨。由于该容器被密封, 所以溶剂不能挥发, 油墨的条件维持稳定, 使机器使用周期更长。

虽然这类机型似乎解决了油墨稳定的问题, 但如何正确地调配油墨仍是很重要的问题, 许多原素仍将影响溶剂的挥发。印刷机操作必须相当认真负责,

否则会磨损蚀刻板, 而容器将会把油墨喷涂在蚀刻板以外的地方。且换一个油墨槽价格昂贵。 这种系统正日益应用于自动化生产线。

胶头印刷的要点

从底片到电镀蚀刻板︰

将欲复制的正象底片在有光聚合镀层的空白板前曝光, 便可制成电镀蚀刻板。 从胶头到电镀蚀刻板︰

此时, 硅胶转印头被压在电镀蚀刻板上, 油墨形成要印刷的图案, 然后被抬起。 从胶头到成品

然后胶头压在被固定好的基质上, 此时油墨排出。

从胶头上取下成品

从被印刷物上抬起胶头, 用刮刀刮去电镀蚀刻板上的油墨, 这样胶头便能只从下次印刷所需要的部位吸起油墨。

移印技术理论

☆定义利用柔软的移印胶头转移印版上图文区油墨到承印物上的印刷机械。移印机是重要的间接印刷模式之一。

☆ 动力来源︰

移印机最主要的动作可以分为︰胶头下压蘸取移印印版上油墨并上抬； 胶头移动到承印物上方； 移印胶头下压印刷后上抬。三种最主要的动作的控制模式的不同决定了移印机的三种基本分类︰

手动移印机，三种动作均有手动来控制。是最简单的移印机，只能完成小批量订单生产和产品打样任务。

电动移印机，三种动作均有电机带动和控制。印刷速度快，但印刷压力小，只能完成较小面积的生产日期和条形码类产品的移印。

气动移印机，三种动作均有数字电路控制气动组件来完成。印刷速度快，印刷压力大，自动化程度较高，是目前最为普遍的移印机。

☆供墨模式︰

目前移印机的供墨主要有油辊或者油刷在油盘和印版上面的往复运动的开放式供墨系统； 油盅封闭油墨在移印印版的印刷区域和缓冲区域往复的封闭式供墨系统两种

︰前者称为油盘式移印机，后者称为油盅式移印机。油盘式移印机可以使用专用的溶剂性移印油墨，丝印油墨和UV移印油墨。在使用溶剂性移印油墨和丝印 油墨时，由于油墨置于开放的油盘中，直接和空气接触，油墨中含有的有害成分会挥发到空气中去造成人身伤害。油墨的印刷适性也会发生波动。油盘移印机是目前国内最为普遍的移印机。

油盅移印机主要使用溶剂性的移印油墨和丝印油墨。油墨在油盅内的封闭状态会隔绝油墨中有害成分的挥发，操作员工的健康损害降至最低，印刷适性的稳定性得到保证。但是由于油盅的持续摩擦滑动要求油盅和移印印版之间的高度密接性和耐磨性，油盅移印机的制造难度比较高。

☆工作台类型︰固定式， 穿梭移动式，转盘移动式， 直线输送式，固定式

固定式的工作台可以进行三维方向的位置调整，主要用在单色的移印机上。这种工作台一般含有T型槽架构，便于夹持夹具和产品以保证精确的印刷。固定式工作台也是其它类型工作台的支撑架构。

穿梭式移动工作台，是在固定式工作台上加装可以在不同的位置停留的穿梭台形成的。穿梭台有气缸推展，根据传感器的要求有不同的位置极限。双色穿梭工作台具有两个穿梭位置极限，用在双色移印机上；四色穿梭工作台具有四个穿梭位置极限，用在四色移印机上。在多色移印机的营运过程当中，穿梭台的停留位置有数字电路根据安装在穿梭工作台的电磁传感器来控制。穿梭工作台停留的位置重复精度比较高，所以套印精度高。但是穿梭工作台一次只能安放一个产品，生产效率低。

*转盘移动式工作台，是在固定式工作台加装转盘组成的工作台。转盘在印刷时可以移动到指定位置进行印刷，由于转盘旋转周期长， 重复精度差，转盘移印机的套印精度差。但是转盘工作台一次可以安装10个， 16个， 20个产品，生产效率较高。

*直线输送式，直线输送式工作台一般用在自动化程度高的自动移印机上面，产品会随着输送带的输送，定位，处理，直至印刷，干燥完毕。直线输送式工作台具有高的套印精度和生产效率，但是架构复杂，目前仅有少数企业能够生产。

☆颜色︰单色， 双色， 多色，移印机一次连续印刷的最多色数可以作为移印机的另一种分类︰一次只能印刷一色的移印机叫做单色移印机，两色的叫做双色移印机，依次类推。单色移印机是具有固定式工作台的移印机，这种移印机如果仅具有一套油盘系统，叫做单色单头移印机；如果有多套油盘系统叫做单色多头移印机。具有两套油盘系统的移印机配装穿梭式工作台，成为双色穿梭移印机；配装转盘工作台，叫做双色转盘移印机。依次类推。

移印技术已经讲得差不多了，那开始讲丝印吧：

丝网印刷原理

丝网印刷， 是4大类印刷的一种,可称为特殊印刷, 其历史最早, 实为灟印之改良, 它是利用一块丝网订牢或黏贴在网框上进行印刷, 早期是使用中国之绣花框.。

网版的制法

网版的制法是将丝网或金属网等扩张在木架或金属架上，在制好之网框上涂上一层感光晒网浆或菲林膜, 代干燥后便可晒制, 现今采用之晒网方式晒制网版，其精密度已可晒出精细如柯色网点.

丝网印刷的用途

丝网印刷 称为特殊印刷, 印刷机不能印刷之物料均可用丝网印刷印出, 如立体之

对象, 所需的设备很简单, 而且又不受场地的限制, 同时成本也底, 因此, 只要用有限的资金, 便可以成立一个"丝网印刷"部门来印制相当精良的成品了。 所以一般产业制造商都会在其式产品上采用丝网印刷加印上图案或商标 . 应用这门技术的行业有五金制品、 塑料制品、 布疋印花、 玻璃制品． 表面印制、 电子线路版印制、 金属腐蚀前之防蚀油印刷、木工印制、 美术品复印、 纸张及广告等,丝网印刷比一般印刷用途更广。

2、晒网浆晒网程序

1)选择一个网框及网纱,用拉网机拉好,用黏网胶黏住,代干后便可应用.

2)先用UL3除油剂清除网纱上之油脂,(会令网版更耐用)再用(粗化剂)对网纱作 轻度物理与化学性的磨蚀粗化,而不损网纱寿命.其网版之耐用时间更长,代水份干后便可应用.

3)网版干后便可上浆,按图之方法用晒网浆上内二至底三次,水油两用晒网浆特别适合潮湿天气防油防水.置放黑暗处代干后便可晒网应用,不可用热夙吹干,否则晒网浆会硬化.

4)网浆干后,便可曝光,用125W之PHILIPS晒网灯约18吋距离晒大约5-10分钟,便可拿去冲水(显影),最好用水枪冲洗.直至能清晰看见所有图案.

5)所有图案完成后,需用吸水器将水份吸干,否则会出现部份图案不清晰.

6)代水份完全干后,用硬网水轻轻在其上下涂上一层将网版硬化,其使用寿命特长.

7)完成后,需用BLUE FILLER(封网浆)可作纲板针孔修补和填充框边用,可用刮刀或硬咭纸将封网浆在纲板针孔或框边轻轻在其上涂上一层,代干后网版便算完成.

间接菲林(红菲林)晒网程序

FIVE STAR(五星红菲林)间接菲林,简单易控,线条幼细,对所有网纱有优良黏附力.使用红菲林通常网纱选用165s-200s,

(1)网框-首先制造一个网框(照上列1),拉好网后,(照上列2)清洗网版,无需代干,保持网版湿润代用.

(2)晒前准备-显影液(A 粉+B 粉)开约一公升水代用.或双养水.

(3)冲洗菲林用之热水,最好用冲凉之花洒热水.

(4)爆光-将间接菲林(红菲林)及你需晒制之图案菲林并在一起晒大约3-5分锺.

(5)显影-爆光后菲林放于显影液内约一分钟,用花洒热水冲洗直至图案完全清晰显现出来.

(6)上网-将显影后之红菲林轻轻放于网版上,然后用吸水器吸干水份.代干后将身其上之透明胶片撕去便完成.

(7)封网-照上列7.

值接菲林晒网程序

(值接菲林)值接菲林,简单易控,菲林有多种厚度,可印出平滑圴勺,网版耐用及线条幼细,对所有网纱有优良黏附力.使用值接菲林通常网纱选用120T-165s,

(1)网框-首先制造一个网框(照上列1),拉好网后,(照上列2)清洗网版,无需代干,保持湿润代用.

(2)上网-将值接菲林轻轻放网版上(湿网),然后用吸水器吸干水份.代干后将其步上之透明胶纸撕去便完成上网情序.

(3)爆光-将间接菲林(红菲林)及你需晒制之图案菲林并在一起晒大约3-5分锺.

(4)显影冲网-用花洒水冲洗直至图案完全清晰显现出来.

(5)封网-照上列7.

旧网重用清除法

首先要将网版清洁

溧白水-清除(五星红菲林)间接菲林

除鬼影膏-可去除顽固板膜余渍,功效优良,快捷干.

脱脂剂-清除网纱表面油脂,并可保持网纱湿润.

脱膜粉-快捷去除板膜(晒网浆),令网纱重新使用.

脱膜液-快捷去除板膜(晒网浆),令网纱重新使用.

热转印和水转印技术及应用

将中间载体薄膜上的图文采用相应的压力转移到承印物上的印刷方法，称为转印。根据采用压力的不同，转印分为︰热转印、水转印、气转印、丝网转印、低温转印等。

一.热转印技术

热转印就是将花纹图案印刷到耐热性胶纸上，透过加热，加压，将油墨层的花纹图案印到成品材料上的一种技术。即使是多种颜色的图案，由于转印作业只是一个流程，故客户可缩短印刷图案作业，减少由于印刷错误造成的材料(成品)损失。利用热转印膜印刷可将多色图案一次成图，无需套色，简单的设备也可印出逼真的图案。

热转印设备用于装饰铝形材、各类金属版材，可达到木制品或大理石的效果。热转印设备是根据热升华原理工作的，它能在3-5分钟内将所需要的木纹或大理石纹快速转印至铝形材粉末涂层表面并可渗透到涂层内部40-60微米。铝材转印生产工序︰一是用膜机将热转印膜卷裁才所需尺寸。二是将裁好的转印膜用转印超音波包装机根据工件的大小用超音波焊接成工件包裹袋。三是在包装平台上将工插入用转印膜制成的工件包裹袋。四是将包好转印膜的工件放在热转印机小车平台上，依次可放18根铝材，将铝材两端接上真空抽头并锁紧，打开真空开关，此时转印膜紧紧贴在铝材上。小车自动将铝材送至烘烤炉内，烘烤炉自动升温220度并保温3分钟，小车自动退出烘烤炉。五是松开真空抽头，将工件取下。六是去掉转印膜，并检查工件质量。

平版热转印生产工艺，一是用裁膜机将热转印纸卷裁成所需尺寸。二是将热转印纸膜附在工件表面并放在平板热 印机上。三是将平板推至平板热转印机加热区，按动压板开关，压板将热转印纸紧紧压在工件上，加热并保温一分钟。四是升起压板，将工件推至件段，去掉转印膜将工件去下并检查。

热转印技术广泛应用于电器、日用品、建材装饰等。由于具有抗腐蚀、抗冲击、耐老化、耐磨、防火、在户外使用保持15年不变色等性能，几乎所有商品都用这模式制作出来的卷标。例如打开手机壳，内部即可看到密密麻麻带有条形码的标签。很多标签要求能经受住时间考验，长期不变形，不褪色，不能因接触溶剂就磨损，不能因为温度较高就变形变色等，故必要采用一种特殊材质打印介质及打印材料来保证这些特性，一般喷墨、激光打印技术是无法达到的。

水转印技术

被称为比较环保的技术，也是目前最新兴的一种高效印刷制作，大概与他脱离印刷过程中的油墨有关。水转印利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为︰一)膜的印刷︰在高分子薄膜上印上各种不同图案；二)喷底漆︰许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底

色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等；三)膜的延展︰让膜在水面上平放，并待膜伸展平整；四)活化︰以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态；五)转印︰利用水压将经活化后的图案印于被印物上；六)水洗︰将被印工件残留的杂质用水洗净；七)烘干︰将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定；八)喷面漆︰喷上透明保护漆保护被印物体表面；九)烘干︰将喷完面漆的物体表面干燥。

水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(Cubic Transfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披覆亦能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等，同时亦可避色一般板面印花中常现

丝网印刷半成品的管理技巧

网印半成品一般需在晾纸架上晾放半小时左右。由于受到车间温、湿度的影响，因此网印半成品的稳定性较难控制。

管理好网印半成品的关键是保持网印车间良好的环境，应做到如下几点。

(1) 车间干净、整洁、无尘、明亮；

(2) 车间的密闭性好；

(3) 车间应装有温、湿度监测仪器；

(4) 有能够调控温、湿度的设施。

对于丝网印刷中常用的金/银卡纸、不干胶纸、镀铝纸以及单面铜版纸、单面胶版纸，由于这类纸张的正、反面属于不同的性质或不同的状态，因此在环境温度、湿度、压力等原素改变时，其正反面会发生不同的变化，所以应特别重视这类纸张半成品的保管和使用。

此外，印刷前也要对这类纸张的卷曲、变形情况进行检测(可以在开箱裁切时，各取几张平摊在印刷车间，在不同的时间段观察其变化情况)。如果在正常条件下卷曲变形相当严重，则一般不宜采用。当然，较积极的方法是印刷厂与纸张供货商(生产厂)经常针对有关纸张含水量及不同地域温、湿度环境的差异情况进行沟通，以确定较适宜的参数指标。

商标丝网印刷工艺简介

商标印制的整个工艺过程大体可分为设计、制版、印刷和印后加工四部分，它们是相互关联、不可分割的整体。本文简单介绍一下商标网印工艺的特点和要求。

一、商标网印设计

商标网印的工艺设计具有以下特点︰

1.针对活件的最终用途进行设计

不同的活件对所用纸张有不同的要求，如瓶装酒的酒标采用自动贴标模式，要求其涂胶后的弯曲方向要与自动贴标机相匹配，否则在自动流水在线无法进行生产。

2.镂空和镶嵌图案设计

商标设计中经常需要进行镂空和镶嵌处理，特别是需要印金（银）的产品，一定要设计成镂空版，否则金（银）墨直接印在其它油墨上，容易出现颜色变暗的问题。

3.拼联

商标印刷的显著特征之一就是多拼联，少则两联，多则几十联。究竟多少个图拼联比较合适，要根据工艺情况而定。

(1) 后加工的难易程度。如果活件的后加工工序较多，则版面不宜做得太大，否则由于印刷车间温、湿度控制不好，很容易造成纸张抽涨，不仅会影响套印，还会给后面的烫印、模切等工序造成定位套准困难等问题。

(2) 异型商标。商标面积一般不会很大，对于需要模切的薄纸异型商标，拼联不宜过多，否则模切版制作的精度问题会影响模切质量。

(3) 印刷数量。如果印刷数量不大，拼联数不能过多，否则版面过大，制作模切版的费用高，必然会增加成本。

(4) 纸张开数。由于受商标尺寸的影响，不可能准确地拼联成八开、四开或对开版，所以要以尽量节约印刷用纸为原则，选择适当的拼联模式。

由商标网印设计的特点可以看出，一名优秀的商标设计人员不但要有创新的设计理念和灵活的设计技巧，还应当熟悉印刷和印后加工工艺，使设计出来的商标既新颖别致，又符合印刷和印后加工工艺的要求，以免造成不必要的经济损失。例如，商标图案的四周距成品尺寸太近，由于纸张变形、模切刀具精度不高等原素的影响，往往就会造成模切成品偏斜、误差过大，使产品报废。遇到这种情况时，设计人员应当调整和改变设计，以适应印刷和印后加工的要求。

二、制作丝网印版

1.感光乳剂直接制版法的基本流程

感光乳剂直接制版法是目前国内应用较为普遍的一种网版制版方法，其工艺流程主要包括以下几点。

(1) 脱脂。在制作网版前，必须用配套的脱脂剂对丝网进行脱脂处理，注意不能使用家用去污粉或除垢剂。

(2) 干燥。将脱脂处理后的丝网用清水冲洗干净，并用气刷吸除版上的所有水分，再放进30～40℃的烘箱内进行彻底干燥。

(3) 涂布感光胶。使用合适的涂胶器将重氮感光乳剂均匀地刮涂到网版上，通常是湿对湿涂布。

(4) 网版的干燥。将涂好感光乳剂的网版水平放置在干燥箱中，印刷面向下，干燥温度不得超过40℃。

(5) 网版的补充涂胶。为了消除网版感光层的不平整，在网版的印刷面可补充刮涂一层感光乳剂。

(6) 网版的干燥。采用与第一次干燥相同的方法再次对网版进行干燥，注意干燥温度不得超过40℃。

(7) 网版的曝光。利用合适的光源，如金属卤素灯对网版进行曝光，曝光时间由分级曝光来确定。

(8) 网版的显影。用适当水压的自来水喷枪喷淋显影，将网版上的图文完全冲洗出

来。

(9) 网版的干燥。用未用过的白报纸或吸湿性擦布轻轻抹去网版上多余的水分。如果是大批量生产，需要用专门的设备吸去水分，最后将网版放在干燥箱中干燥。

(10) 修版。用水溶性丝网填充剂覆盖网版上存在的针孔或其它弊病。

2.感光乳剂直接制版的要点

要制作一块高质量的感光乳剂网版，需要注意的要素之一是网版的感光胶层必须均匀一致，感光乳剂应完全覆盖丝网。要先在网版的印刷面涂胶1～2次，然后立即在刮墨面涂胶2～4次，而且要湿对湿刮涂，随后进行干燥。干燥之后，再在印刷面涂胶1～2次，使感光胶层的浓度达到最终的要求。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进行。

决定网版涂胶次数的主要原素是印刷要求和丝网的精细度，具体包括以下几点。

(1) 线条。清晰度要求较高的印刷品要用90目/厘米或更细一些的丝网。一般来说，感光胶层的浓度大约为丝网浓度的15％～25%，通常应在10～18μm之间。

(2) 网目调。网目调印刷要求墨层较薄，因此感光胶层的浓度也很薄，大约为丝网浓度的10%，一般为4～8μm。

(3) UV油墨。使用UV油墨印刷时，油墨附着量应尽可能少。一般来说，网版印刷面的感光胶层不应超过5μm。

(4) 丝网的质量和精细度是决定网版主体胶层涂布次数的另一个重要原素。

(5) 手动涂胶通常使用刮胶斗，刮胶斗的刃口必须十分圆滑，并在整个长度上向上翘起，这样才能确保整个版面上涂层均匀，包括网版的中心部位。

(6) 由于许多重氮敏化剂和其敏化过的乳剂都有强烈的酸性响应，铝质刮胶斗容易损坏，而镀金属的刮胶斗在短时间使用后就会被氧化，进而破坏感光乳液的成分，此时乳剂中就会出现细小的泡沫和浮渣，因此应该使用塑料材质的非氧化型刮胶斗。

3.感光乳剂直接制版常见故障及原因分析。

(1) 涂胶后出现鱼眼状凸起

原因分析︰涂胶前丝网的脱脂处理不彻底，或者丝网上有灰尘颗粒存在。

(2) 涂胶过程中出现气泡

原因分析︰涂胶器营运过快，空气充斥到网孔中，形成气泡，一般粗丝网容易出现此类问题。

(3) 曝光后感光胶层附着不牢

原因分析如下。

感光胶层在曝光前未彻底干燥。

曝光时间过短。

曝光灯的性能不好，光能量不足，曝光时应使用光积分器。

感光乳剂的光敏度差，重氮组分在水中未完全溶解。

空气湿度过高，涂好的网版用手摸上去感觉完全干了，实际上并没有完全干燥。

(4) 光散射使网版上图像的细微层次受到损失

原因分析︰晒版时，使用白色丝网容易发生光散射现象，使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但是，同白色丝网相比，染色丝网的曝光时间要增加75％～100%。

(5) 锯齿效应

原因分析︰感光乳剂刮涂不好，网版印刷面的感光胶层可能过薄。

(6) 网目调印刷网点相互粘连

原因分析︰网目调印刷时要求网版的感光胶层较薄，必要时也可减少刮涂感光

胶的次数。如果感光胶层较浓，印刷时附着的油墨量过多，从而导致网点相互粘连，特别是在深色的图像区域，这种现象比较明显。

(7) 脱膜困难

原因分析如下。

印刷后未能及时冲洗网版，或者冲洗得不彻底，还有部分油墨干固在网版上。 由于溶剂的影响，网版上仍然带有油墨，脱膜液不能溶解感光胶。在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理。

脱膜液不合适。

旋转体、非旋转塑料容器的曲面网印工艺

凡是外形表面不是平面而是凹面、凸面、弧形的各种材质（塑料、玻璃、陶瓷等）制成的容器（杯、瓶、罐、筒等）上进行的网印装饰，都可称作曲面网印。

一、曲面网印的过程与要领

下面以圆柱、圆锥物体为例来说明曲面网印的方法。圆柱和圆锥体在印刷方法上是相同的，因为印刷这两种承印物时，都需要转动。当刮板施压后网版上的印刷图案与承印物紧密接触，版面移动并带动承印物转动而进行印刷。印刷完毕后取下承印物，这时刮板和网版同时返回原位，印刷过程完成。这个过程中要注意的是，在未印刷前，网版与承印物不能接触，要留有2~3mm的网距间隙。这与在平面网印中网版与承印物脱离的要求是相同的。刮板的锐角中心线与承印物的圆心在一条直线上，再使网版带动承印物转动起来进行印刷。

曲面印刷的应用范围不仅包括圆柱体和圆锥体，还可对凹面形和相当异形的制品进行精美网印。曲面印刷与平面印刷在印刷原理上并不存在差异，只是前者工艺难度大些。

例如，印刷圆柱体和圆锥体承印物时，刮板压印承印物的面积大小，是有一定限度的。除此之外，还要考虑到刮板的强度和平直度的要求。不然，在印刷时会出现物体两端的印刷图案模糊不清、字迹缺笔少划的现象。另外，制网版时如果所用丝网的型号和品种没有选择好，会发生印刷质量问题。

要想使网版印刷能够顺利进行，必须具备以下3个条件（曲面印刷要领）︰

（1）刮板的垂直中心线，必须垂直于承印物的回转中心线；

（2）承印物必须能回转，但需要吸气的中心轴则不能旋转；

（3）印版或承印物必须能转动。

另外在印刷过程中，网框要平稳均匀地进行左右往返移动。刮板的印刷压力要保持不变，同时承印物不能前后左右晃动。

曲面印刷时，需根据承印物的形状设计制造专用网框和承印物的支承装置，以保证印刷精度。

二、塑料容器的印前表面处理

1．脱脂处理

塑料制品表面沾上油污或脱膜剂会影响油墨的附着力，可透过碱性水溶液、表面活性剂、溶剂清洗和砂纸打磨达到表面清洁脱脂的目的。

对网印油墨附着良好的塑料，如ABS、聚苯乙烯、有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲酯）等，大都用低级醇溶剂（如甲醇、乙醇、异丙醇等）揩拭或用砂纸打磨即可达到脱脂的目的。

2．除尘处理

灰尘的存在既影响油墨在塑料制品上的附着力，又影响网印的效果。

采用表面活性剂洗涤可除尘和除静电，但干燥过程中又有沾尘的可能。

采用装有高压电极产生火花放电的压缩空气喷头吹尘，速度快，操作方便，既除尘又除静电。另外，有一种除电刷，只要在印件上一过即可除尘，效果也很好。

3．提升塑料制品可印性的处理

应根据不同的塑料和工艺要求选择适宜的表面处理方法︰如聚烯烃（PE、PP）非极性塑料，可采用火焰或电晕处理；聚酯塑料因含有苯环，其光学活性大，可采用紫外线光照处理；尼龙可采用磷酸处理，以提升塑料制品的可印性。

火焰处理适用于小型塑料容器的表面处理，其目的在于用高温使表面去污并熔化膜层表面，提升表面黏附油墨的性能。

将待处理的容器投入瓦斯火焰中，火焰内芯长度控制为6~19 mm，火焰芯顶端距表面为6~25 mm，接触时间为0.1~1s，旋转速度为100~150转/min。操作要求严格，如不小心会导致产品变形、报废。此方法处理效果好、无污染、成本低，目前主要应用于较浓的塑料制品表面处理。

印刷后墨层出现丝网痕迹的原因是什么？如何防止？

承印物在印刷后其墨层表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。丝网印刷是油墨通过网孔转移到承印物上形成图文的。印刷过程中，刮板刮印后，当丝网印版离开承印物时，印迹表面通过油墨的流运将丝网痕迹填平，印刷品墨迹表面呈光滑平整的油墨层。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨层。

为了防止印刷后出现丝网痕迹，可采用如下方法：

1.使用流动性大一些的油墨进行印刷；

2.可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨呈渐进性固化；

3.在制版时尽量使用丝径较细的单丝丝网

UV紫外线固化油墨的固化/干燥原理

紫外线固化油墨是在紫外线(UltraViolet)光波的照射下发生交联响应，能够瞬间由液态变为固态的油墨，故又称"UV"油墨。它的主要成分包括光聚合性预聚物、感旋光性单体、有机颜料、光聚合引发剂、以及添加剂等。其中光聚合引发剂是UV油墨中最重要的组成部分，是光聚合响应的开始。常用的光聚合引发剂有芳香酮类等。

UV紫外线固化油墨的固化/干燥原理

UV油墨固化的主要原因是由于紫外线的作用，在紫外线的照射下，UV油墨中的光聚合引发剂吸收一定波长的光子后转为游离态分子，成为自由基，然后透过分子间能量的传递，使聚合性预聚物和感旋光性单体变为激发态，产生电荷转移络合体，络合体间不断交联聚合，固化成膜。UV油墨的固化过程是一个光化学响应的过程，即在紫外线能量的作用下，预聚物在极短的时间内固化成膜，紫外线除了造成油墨的表面固化外，更能渗透深入液状的紫外线固化油墨中，并刺激深层墨膜的进一步固化。道统油墨中以

油为主要基础的油墨是在氧化作用下凝固的，而以溶剂或水为基础的油墨主要是*水或溶剂的蒸发而固化，部分油墨能渗入纸张。因此与道统油墨相比较，紫外线固化油墨的聚合干燥要更为彻底，没有任何蒸发或溶剂性的污染物，墨膜100％的固化。

UV固化油量的主要特点

1．干燥性能优良。由于UV油墨只有在紫外线光的照射下才会干燥，即使油墨在墨斗中长期存放，其性能也能保持稳定，也不会出现下墨辊上结皮的现象。而且一经紫外线的照射，油墨便能达到瞬间干燥且彻底，它的固化时间很短，一般只需1/10S即可彻底干燥固着在基材的表面，对于道统的热固型油墨和单张纸胶印油墨，干燥时间可能需要几分钟，甚至几天时间才能彻底干燥，故用UV固化油墨印刷活件，交货时间短，能够与柔印、凹印相媲美，且大大提升了印刷的生产效率。 2. 有利于后加工工序的进行。UV油墨印刷后再进行UV上光连机加工，获得的印刷品光泽度高，且表面平整均匀一致。连机上光后，就可使模切、压痕、上胶和烫金等包装加工工艺立刻能够完成，这样非常有利于高速印刷发展的需要。 3．耐久性能好。UV紫外线固化油墨除了能够提供鲜艳、光亮的色彩外，还具有较强的抗磨擦性。UV油墨中的化学物质透过交联响应形成了高分子立体网状聚合物，因此使用UV油墨能够使印品墨层结实、快干及交联，这样的墨层具有较高的耐磨擦性能和耐化学性能。许多用于直接邮寄的由uv油墨印刷在铜版纸上的印品可以经受多次折迭，并能承受再次激光印刷时的强辐射，因此UV油墨可用于需要耐磨的外包装印刷。 4．环保性能好。紫外线固化油墨的另一个重要的特点是它的环保性能，因UV油墨固化后固含量接近100％，几乎不含VOC(有机挥发物)，即固化过程中不会或很少放射出挥发性的有机化合物，不会造成危害性较强的环境污染，而且浪费较少，又节省能源，也不必担心处理有害的易燃易爆材料，它是属于一种环保型的油墨。 5．印刷适应性强，能满足于多种承印物的需要。当然，紫外线固化油墨也有一些缺点︰有些需要NBR胶辊或EPDM胶辊，有时可能还需要专用的橡皮布，橡皮布可能还需特殊的清洗剂清洗，以防止橡皮布过度收缩、膨胀或降低质量。其次，它的成本比道统油墨要高一些。然而，成本高与最终获得的印刷品性能相比是值得的。

UV油墨的最新技术进步

随着油墨加工技术的不断更新，UV油墨在性能方面也有了很大的改进，尽管不同厂家的混合油墨产品在性能方面有些差异，但一般都具有以下特性︰ 1．可以应用在配置了连机固化单元的各类型普通印刷机印刷。 2．不需重新更换胶辊、橡皮布、印版或印刷机用到的各种化学药品。 3．在连机印刷加工中，可获较高的印刷品光泽度。 4．采用常规清洗剂即可清洗胶辊、橡皮布等。 5．在印刷机上的印刷加工适性与道统油脂型油墨不相上下。

UV油墨的承印范围

一般而言，UV油墨并不专应用于平版印刷，它可以应用于各种道统的印刷模式，包含有凸版、平版、网版等印刷，因此UV技术可印刷范围非常广泛如纸张印刷、塑料印刷、卷尺印刷、印刷电路板、铬版印刷、电子零件印刷、金属表面印刷、铝箔面印刷等。UV油墨包括UV磨砂、UV冰花、UV发泡、UV皱纹、UV凸字、UV折光、UV宝石、UV光固色墨、UV上光油等特种包装油墨。右具有金属镜面光泽的承印物表面，采用丝网印刷工艺手段将UV油墨印在其表面上，经紫外线干燥设备光照处理后，能够产生一种别具一格的视觉效果，显得高雅、庄重、华贵。产品主要应用于高档、精美别致的烟

凸版制版

凸版制版（letterpress platemaking）的方法有多种，可由照像底片硒在金属板材上，经腐蚀得凸版印版，也可由照像底片在感旋光性树脂上晒制成凸印版；还有用电子雕刻机雕刻成凸印版；对已制成的凸版能用浇铸筹方法复制成凸印版，在使用中根据要求选择制版方法。

一、铜锌凸版

通过照像的方法，把原稿上的图文复制成正阴像底片，然后将正阴体底片的图文晒到涂有感光层的铜板或锌板上，经显影坚膜后用三氯化铁或硝酸将印版版面的空白部分腐蚀下去，而得到浮雕般图文的印版。

金属板一般用铜板制作质量要求较高的图案和连续调加网的照片，锌板制作划图或简单的图案，锌板中有微晶锌板，适合无粉腐蚀，也可代替铜板使用，有粉锌板适合有粉腐蚀用。制凸版用的有粉锌板是合金。含有锌99％，铅0.2～0.5％，镉0.2～0.35％，铁0.012～0.O2％。微晶锌板含锌99％，铝0.02～0.10%，镁0.05～0.15％。

其制版工艺流程为：板材准备→晒版→腐蚀→整版→打样。

1.板材准备

选择合适的铜板或锌板，裁切成需要的尺寸，去除板面的油渍、氧化膜、伤痕、水渍、砂眼等。去除方法可选用质轻、软、没有节疤或裂缝的木炭，进行研磨。经研磨的板面，还产生极细的条痕，可以增加对感光液的吸附力。研磨好的金属板，放在烘版机内流布铬胶感光液，待感光液烘干后可供晒版用。

铬胶感光液由重铬酸盐（重铬酸铵、重铬酸钾等）与高分子物质（明胶、聚乙烯醇等）混合而成。

2.晒版

晒版是在晒版机中进行，使涂有感光液的金属板主面与正阴像底片密接接触，密接的方法有的用海绵衬垫加压，有的用真空抽气方法，密接后进行曝光，曝光时只有阴像底片上的图像部分能透过光线，使感光层受光作用，变成不溶于水的物质，在金属板上形成影像，板面上其它部位的感光层未受光的作用，感光层未发生变性，仍能溶解于水。

曝光时间根据底片的密度和透明度、线划的粗细、感光液的性能、感觉层的厚薄、光源的成分及强弱、晒版机到光源的距离等因素决定。

曝光完毕后，将金属板用水冲洗进行显影，使未受光作用部分的感光层被水溶去，经显以后的板面只留有由硬化胶层形成的影修，为使影像清晰可辨，在板面可涂布甲基紫溶液染色，并可起到坚膜的作用，防止产生脱胶现象。

为了版面上硬化胶层（即图像部分）能适应下一工序的腐蚀，必须增加硬化胶层的耐腐蚀性，因此，将其进行烘烤，烤到胶层呈栗色即可。烤版要求全版面均匀一致，如烤版不足，胶层没有彻底脱水硬化，呈桔黄色，会减低抗蚀性能，在腐蚀时产生局部脱胶，如烤版过久，胶层呈点黑色，则胶层不能紧密地吸附在版面上，失去抗蚀性能，会产生全面脱胶。烤过的版面，冷却后即可修版腐蚀。

修版的目的是将版面上不需要的抗蚀膜彻底干净地除掉，而保持和修整所需要的图像，使其具有抗蚀性能，

3.腐蚀

腐蚀的目的是要使有硬化胶层的图文部分保持原状，而无胶层的空白部分经过腐蚀后就凹陷下去，从而使图文部分仍在同一平面上，并高于空白部分，达到凸版印刷的要

求。

腐蚀一般铜板用三氯化铁溶液腐蚀，其化学反应式为：

2FeCl3+Cu→2FeCl2+CuCl2

锌板用稀硝酸溶液腐蚀，其化学反应式如下：

4Zn+1一10HNO3→4Zn(NO3)2+N2O+5H2O

这些溶液对金属印版的腐蚀结果，不仅将空白部分垂直向下腐蚀；而且还会产生对图像部分的侧腐蚀，从而降低印版的耐印力，为防止产生侧腐蚀，就产生有粉（红粉）腐蚀和无粉腐蚀两种方法。

（1） 有粉腐蚀（powder etching）工艺

有粉腐蚀工艺流程是：开始腐蚀前，应在金属板背面涂上抗酸漆，以保护背面。放人腐蚀机内进行初腐蚀，当图文开始出现侧面时，必须将侧面保护起来，以免在继续腐蚀的过程中，发生侧腐蚀，使细小线划变细变形，初腐蚀完毕后，经清洗，全面浇注重铬酸铵溶液，浇注重铬酸铵溶液的作用是因重铬酸铵是亲水疏油的，在凹下的空白部分起抗油作用，不使凹下部分粘上油墨。再在凸出的有胶膜的图文部分滚上油墨，以进一步保护图文部分。

侧面保护，采用图形四周侧面分别刷上红粉（如图4-20）。烤版后红粉被溶成一层耐蚀层，红粉是由麒麟血树果实的红色树脂制成的亮红粉末，熔点低，不溶于水，能溶于乙醇、乙醚和油类，具有耐腐蚀性。

上红粉经烤版冷却后，即可进行第二次腐蚀，当新的侧面继续产生时，重复前面的方法，再次刷粉、腐蚀、修整、一般需在复上粉4～5次，才能达到腐蚀的深度要求，由于多次上红粉的结果，使图立的侧面呈阶梯状，这样的印版不适于印刷，国此，最后还需进行完全腐蚀，使图文侧面的梯级去掉，形成斜坡的侧面，即可进行印刷用。由于该工艺操作复杂，劳动条件差，现已改用无粉腐蚀工艺。

2） 无粉腐蚀（powderless etching)工艺

无粉腐蚀在无粉腐蚀机（powderless etching maching）里进行，是在腐蚀液里加入化学添加剂作为侧面保护剂的一种腐蚀工艺。添加剂由有机溶剂和表面活性剂组成。有机溶剂主要是由二乙苯、精烷苯、煤油等组成，具有耐酸性，但不能和水混合，再加入表面活性剂后，在机械搅拌下，使水和活性剂形成水包油的乳状液体。油剂在版面成膜后张力减小，而在腐蚀过程中形成保护膜，保护膜在版面的各部分的附着力不同，在图文部分因有感光膜层的存在，保护膜的附着力大，而空白部分的附着力较小，在腐蚀过程中，腐蚀液垂直喷力很大（如图4-21），便破坏了版面的保护膜，进行深腐蚀，而图文部分的侧面得到了保护，并形成了坡茺均匀的侧面。

无粉腐蚀可以一次完成，而且图文侧面保持完整无损，所以无粉腐蚀具有制版速度快、图文侧面坡度好、劳动强度低，制版质量高的优点，因此，有粉腐蚀工艺逐步被无粉腐蚀下艺所代替。

4．整版

整版是将腐蚀合格的铜锌凸版，把不需要的部分用钻头钻掉或钻深，以避免印刷时沾墨起脏，只要能容纳钻头的空白部分都要钻到，钻头与图文*得越近越好，所钻平面要求平整、均匀、美观，钻的深度符合印刷的要求。

如拼在一起制的图版，要将图形逐个分开，此外，图版要与活字拼装在一起印刷，所以图版要配底托，底托有木底托或金属底托，金属底托可以循环使用，底托的夹角要成90， 便于拼版，底托厚薄要一致，图版加底托后其高度应与铅字高度相同，但宜低

不宜高，低则还可在底托背面粘贴纸板予以校正。

将图版粘贴于金属底托上，或钉在木底托上，即可供印刷。

5.打样

打样的目的是为了检校及防止图形颠倒或位置放置，是为了检查质量，如腐蚀的质量好坏。对打样中暴露出来的问题，采取相应的方法加以解决，或采取整个腐蚀，或采取局部腐蚀，或用针划、刀刻等等，使质量符合原稿要求。

二、感旋光性树脂凸版

感旋光性树脂凸版（photopolymer relief plate）是以合成高分子材料作为成膜剂，不饱和有机化合物作为光交联剂，而制得具有感旋光性能的凸版版材。感旋光性树脂在紫外光的照射下。分子间产生光交联反应，从而形成具有某种不溶性的浮雕图像。它与照像排版技术相结合，即提高了制版速度，又能废弃铅合金印版，使冷排更完善，为凸版印刷开创了新途径。

感旋光性树脂凸版其制版工艺流程如下：

文字原稿→照排→照像

线划原稿→照像 →拼版→制树脂凸版

连续调原稿→加网照像

由上述工艺流程中可知，如果照排输出的是胶片，则可以省去照像这道工序。 感旋光性树脂凸版的版材种类很多，从树脂成型前的形态上可分为液体固化型和固体硬化型两大类。

1.液体固化型感光型树脂凸版

液体固化型感旋光性树脂凸版，简称液体树脂版，感光前树脂为粘稠、透明的液体，感光后交联成为固态。

（1）液体固化型感旋光性树脂凸版的成分

树脂 是脂肪族和芳香族的饱和与不饱和的多元羧酸，以及二元醇类进行缩聚得到的不饱和树脂。

交联剂 是在紫外光的作用下发生交联而变成固体，常用的有丙烯酸，丙烯酰胺，二甲基丙烯酸乙二酸脂类，丙烯酸乙二醇酯等。

光引发剂 也叫光敏剂，是光聚合反应中传递光能的媒介物，主要是安息香及其醚类。

阻聚剂 是抑制暗反应发生的物质，常用对苯二胺。

（2）液体树脂凸版成型主要工艺流程

液体树脂凸版成型的主要工艺流程是：铺流→曝光→冲洗→干燥与后曝光。

铺流 在曝光成型机中进行，将配制好的感光树脂液注入曝光成型机的料斗中，从料斗里流出感光树脂液，料斗顶端的刮刀将流出的感光树脂液刮成一定的厚度。

曝光 在感光树脂液上复以透明薄膜，放上阴像底片进行曝光，先进行正面曝光，再进行背面曝光，也可先进行背面曝光，再进行正面曝光。正面曝光时间约为背面曝光时间的10倍，根据感光树脂液的性能，使用紫外光丰富的光源最适宜，故常用高压水银灯或黑光灯。

冲洗 把曝光后的树脂版放入冲洗机内用稀氢氧化钠溶液冲洗，浓度约为3～5%，温度约为35℃，冲洗中未受光作用的树脂被溶液，片基上留下硬化的图文部分。

干燥和后曝光 用红外线干燥器将洗净的树脂凸版干燥，后曝光的目的在于增强感光树脂凸版的版面强度，提高耐印力。

液体固化型感旋光性树脂版是即涂型版材，价廉，尺寸稳定性较差，版面伸缩性受温、湿度的影响较大，同时要求有较好的成型设备，适合于制作较粗糙的线条文字版。

2.固体硬化型曝光性树脂凸版

固体硬化型感旋光性树脂凸版，简称固体树脂凸版。在聚脂薄膜片基上涂布感旋光性树树脂，用阴像底片在紫外光下曝光，经显影即可得到浮雕状的凸版板材。现有感旋光性尼龙凸版和聚乙烯醇感旋光性树脂凸版两种。

（1）感旋光性尼龙凸版的成分

树脂：醇溶性共聚尼龙；

光交联剂：N，N′-甲撑双丙烯酰胺；

光引发剂：二苯甲酮；

阻聚剂：对苯二胺、对叔丁基邻苯二酚、对甲基苯酚等。

（2）聚乙烯醇感旋光性树脂凸版的成分

树脂：聚乙烯醇，聚合度为300～1000；

交联剂：羟甲基丙烯酰胺、羟甲基丙烯酰胺乙二醇二醚；

光引发剂：α-羟甲基安息香甲醚；

阻聚剂：对苯二胺、对叔丁基邻苯二酚、对甲基苯酚等。

（3）聚乙烯醇感旋光性树脂凸版晒版工艺流程

聚乙烯醇感旋光性树脂凸版晒版工艺流程为：曝光→冲洗→干燥和后曝光→热固化。

曝光 在晒版机中进行，将阴像底片与树脂板密接曝光，光源可选用低功率的冷光源。

冲洗 用水显影，水的温度一般为45～50℃，如用冲洗机显影，水压一般控制为2～

2.5公斤/厘米2，温水可循环使用。

干燥和后曝光 经热空气干燥后，再进行曝光，也可用紫外纹光源的干燥器，边干燥边曝光。

热固化 放人120～130℃的烘箱内，进行热固化处理，使聚乙烯醇分子脱水，以提高印版的硬度。

固体树脂版用机械成型，平整度较好，是预涂型版材，固定于金属片基或聚酯薄膜片基上，收缩性小、尺寸稳定，质量软高，可制作网线图版，感旋光性尼龙凸版，由于尼龙分子中具有酰胺基和分子间存在氢键，所以有弹性好、坚韧性强、耐磨性好、分辨力高等优点。它们的制版工艺虽简单，但成本校高，因而使用受到影响。

三、复制凸版

不论是手工排版制成的活字版，还是机械排版制成的活字版，都是原版。原版可以直接上平台机印刷，但由于铅合金活字版耐印率不高，而且笨重，不易搬运，如果印数大就要重复排版，很不经济。为了解决这一问题，则通过原版复制成各种印版，用于多机印刷或异地印刷。

复制凸版有以铅合全为板材的铅版，也有以塑料为板材的塑料版，以至尼龙版、涤纶版等。

1.复制铅版

复制铅版又称纸型铅版，其工艺流程为：原版→制纸型→烧铸铅版→电镀。

（1）制纸型

纸型（papermatrix）是用特制的纸型纸（内层是厚型纸，接触字面的表层用薄型

纸裱糊而成）覆在活字版上压成凹陷图文的纸质模型。纸型可浇铸相同的铅合金版，供多机同时印刷，并能浇铸圆弧形铅版，供轮转印刷机使用。纸型携带便利，便于送往其它地方浇铸印版印刷，还可长期保存，以备重版之用。

制纸型一般有两种方法，一种是湿制法，一种是干压法。

湿制法 是将原版放在铁台上面的铁框内，配置适当的铁条固紧，刷清积尘，将纸型材料放在原版上面进行打型，打型时在纸型材料上覆盖一块湿布，在湿布表面用特制的毛刷平稳而有力地往复敲打。打好后为了耐用，用纸板把纸型的非图文部分垫平，刷糨糊，再次覆上湿布敲打，纸型符合质量要求后，连同铁框推入压平机中加热烘烤，最后经过适当的裁切和整理，即可应用。

湿制法原为人工敲打，现改用机械打纸型，用这种方法制取的纸型，字迹较深，笔划清秀，与原版相差不大。

干压法 是用机械压制纸型的方法，纸型纸较厚，坚实而具有可塑性。用压型机压型又有冷压法和热压法，冷压法压成的纸型须放到干燥室进行烘干处理，热压法只须将压型机的压板加热到100～120℃时，在压力的作用下，即可得到纸型。

纸型在重版时使用，如要作少量文字的修改，也是可以的。

（ 2）浇铸铅版

以纸型为模板，在铸版机上浇铸铅版。各种不同的凸版印刷机都有各自的铸版机。铸版机分为平版铸版机和圆版铸版机两种。圆版铸版机将铅版铸成弧形，供轮转机印刷。

浇铸铅版用的是铅合金，用来浇铸平铅版或圆铅版的铅合金成分配比稍有差别，与铸活字的铅合金成分配比也有所不同。铅版浇成后，经刨平、修整和钻孔等加工即可使用。

3）电镀

用电镀方法在铅版表面镀上铁、铬等金属层以增加印版的耐磨性，提高印版的耐印力，铅版上镀上一层铁的镀铁印版，耐印力在10万印左右，镀上一层铬，印版耐印力可提高到50万印左右。

2．复制塑料版

用塑料复制成凸版代替铅版进行印刷，可制成平形或弧形两种，一般用热塑性塑料轧制成片状版材，在模板上加热压制而成，也有经加热熔融后，在模板上注塑成型的。

复制塑料版的工艺流程为：原版→压母型→压凸版→铣版→弯圆→圆压圆印刷。 ↓圆压平、平压平印刷

利用热固型酚醛树脂制成母型纸，放在原版上送入压型机中加压固化，然后用氯醋塑料或聚氯乙烯在一定温度、时间和压力的控制下压制，待塑料版冷却2～3分钟脱模取出，可以防止凸版脱模后的收缩。

注塑法用ABS树脂、聚酚氧及氯醋和聚氯乙烯、聚丙烯等塑料压注，它具有成本低，效率高，质量好等优点。

弯圆是将凸版放在温水中烫软，随后弯圆，弧度要符合印版滚筒的图弧，使印版完全与滚筒面吻合，否则印刷中会出现断裂、跑版现象。弯圆用的水温由印版的原材料决定，加热弯圆后的印版要立即放入冷水中冷却定型。

塑料复制版与铅版相比，具有许多特点：主要有版材重量轻，减轻了工人劳动强度，耐印力高，聚氯乙烯凸版能印10万～20万印，氯醋共聚凸版能印30万～40万印，聚酚氧凸版可达50万印，聚丙烯凸版四达70万印：印刷质量也较好，表现在字迹笔锋清晰；可以减少工序，缩短制版周期，加快了制版速度；节约有色金属，改善工人劳动条

件，避免有毒作业。

上述各种塑料凸版，各有优缺点。

聚氯乙烯塑料凸版主要优点是：原料来源丰富，价格低廉，有较好的机械性能和耐腐蚀性等。但耐热性能差，使用温度最高不得超过60℃。

氯醋共聚塑料凸版是以氯乙烯和醋酸乙烯为原材料合成的，它与聚氯乙烯比较有改进。氯醋共聚树脂流动性好，易在较低温度下加工成型，溶解性能好，能溶于普通溶剂；机械物理性能加强，如坚固性，抗冲击性等。

聚酚氧塑料凸版是以双酚A与环氧氯丙烷聚合而得的。具有重量轻、无毒、变形小、再现性好、强度高、耐磨等优点；但聚酚氧树脂价格过高。

聚丙烯塑料凸版由丙烯聚合而成，同样具有重量轻、耐磨性好、无毒等优点，价格低廉，来源也丰富，用旧的印版经粉碎后，加上20％的新料，仍可继续压注使用，从而代替了聚酚氧塑料版。

四、电子雕刻凸版

电子雕刻凸版是用凸版电子刻版机直接雕刻成印版。凸版电子刻版机简称凸版刻版机。

1．凸版电子刻版机

凸版电子刻版机用来雕刻连续调原稿，特别是彩色凸版，能自动修色。工效高，质量好，雕刻完毕只要作好全面修正腐蚀，即可印刷，但由于凸版印刷量日趋减少，再则电分机和自动制版设备的发展，新的板材的应用，使用价格昂贵的凸版电刻机已相形见绌。因此，目前国外已不再生产凸版电刻机。

凸版电子刻版机有原稿和版材放在二侧的平台上，以平面来回移动进行扫描和雕刻，所以是平台式的电刻机。它以点光源对原稿进行扫描，利用滤色片和光电管的作用，使原稿反射或透射出不同光量，经电子计算机计算，修正后变为逐点逐线的强弱不同的电信号，然后经过调制放大，带动刻版头上的雕刻刀，在版材上进行雕刻而成印版，它采用杠杆连接，进行无级变速，与电子分色机一样有各种图像处理功能。

2.电子雕刻凸版制作过程

电子雕刻凸版制作工艺流程为：版材准备→机械调整→试刻→原稿整理→雕刻→凸印版。

版材准备 常用版材有锌板、铜板、铝板、镁板，也可用塑料板，要求版材表面经处理后涂布一层薄蜡。

机械调整并试刻 检查雕刻出的网点大小和形状是否符合要求。

原稿整理、雕刻 对原稿进行整理，经试刻合乎要求后，将准备好的版材装在刻版台上，进行正式雕刻。

雕刻速度与所选用的网线数有关，因雕刻头的频率一定，所以网线越细，雕刻速度就越慢。

电子雕刻凸版往往因刻刀磨损，印刷时容易积墨而糊版，要进行补蚀处理，即可作上机印版。

丝网制版流程

制版是印刷的前奏，传统印刷无不是首先将原稿上的图文转移到印版的表面来实现的。而现在随着高科技的迅速发展，大多数引入电脑技术，使图文组合、彩合分色、直接输出；不仅仅是单面板，双面板或多层印制板的电路图形的转移，制版都能一次完成。其制做非常的方便、简洁，随便在街头的店铺里就能完成。

现我们来介绍一个制版的整个流程：

原稿—照像—排版—拷版—修版—晒版：这个套工艺中晒版是最为重要的，它制作的好坏，直接影响到印刷的效果，而从晒版的制做过程看。又分为绷网、涂布、干燥、曝光、显影等工作流程：

绷网即把丝网绷到网框上。网框；它可由金属、木材或其它材料制成而成，网框四边要求平衡，将网框的边用粘接剂连接在一起；在选择丝网时要根据所印产品的各种要求特征去选择和使用。目前用得最多为尼龙丝网和涤纶丝网，尼龙丝网的耐热性较差，受热后容易产生热塑性变化，从而使张力不均匀，影响网印质量。而涤纶的耐热性能好，不会因为温度的变化面产生较大的变动。所以在一般情况，大多数人使有涤纶丝网。绷网也是不可轻视的环节，经纬线一定要直，否则将会造成局部龟纹，绷网还应该注意丝网的绷紧张力，如果张力过大容易使丝网没有丧失弹性而破裂；张力过小，丝网容易出现松弛，不能达到最佳的印刷效果，所以最好的方法就是使用张力计测量。

涂布则就是在丝网上涂上感光胶，这时一定要让水份排出，使干燥程度提高，若干燥度不够，会使感光胶层内带有水汽，则在曝光时水汽对光产生折射，影响到感光胶的交联速度和交联程度，从而导致网膜版显影时出现针孔、胶胶或印刷时耐印次数减少等诸多问题，所以在曝光时的感光层必须干燥。针孔的产生是最为常见的,它会造成印刷粘脏,局部墨层沉积,变薄等现象,它的产生主要是因为感光胶涂干燥前的方法和感兴胶干燥后的方法错误,还有晒版时尚未完全干燥,涂布的速度不对等;所以在网版涂布后的烘干要按照正角的方法进行,网版要水平放置进行干燥,一般温度在40度以下;而在晒版时的感光未能完全干燥。网版放入干燥箱中，直接法制网版上的水分从表面蒸发；水的存在会降底光了的活性，妨碍光敏的感旋光性。有时逢上无能为力网版两面已干，实际上内部并没有完全的干燥所以还必须进一步干燥，以确保水分充分蒸发。还有要注意涂布速度和涂布压力。速度不能太慢，因为它容易造成涂布不均匀，压力也不能过大，因为涂布过程中丝网中央部分会与上胶头边缘脱离接,导致中央部份的涂布厚度太厚，而边侧的胶层过薄。结果出现中央部曝光不足。

而曝光的时间应根据光源的强度以及光源与网版的距离来定的。当光强，距离近曝光时候时间则短，反之则长，在一般的情况下，应选择比较合适的光源与距离，因为曝光时间长总比曝光不足的要好，而时间过短会使显影丢失网点，还会有蒙闭现象，造成堵版等问题。

在显影时的时间不能过长，版在水中来回摇晃，直到一定的程度时在用洗网水冲洗一遍,干燥时的网版不能和显影后的网版放在一起,否则也会出现针孔的现象。刮板面感光胶固背对光，因此曝光不能完全固化，通过显影后又成湿感光胶，必须把这个层沾连感光胶洗耳恭洗掉，否则也会有蒙闭现象。

经过显影之后，网版在经过干燥、修补、等工艺整个制版基本上算以经完成。以上只是大概之谈，还有很多技术并没有一一举例出来。

印刷后墨层出现丝网痕迹的原因是什么？如何防止？

承印物在印刷后其墨层表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。丝网印刷是油墨通过网孔转移到承印物上形成图文的。印刷过程中，刮板刮印后，当丝网印版离开承印物时，印迹表面通过油墨的流运将丝网痕迹填平，印刷品墨迹表面呈光滑平整的油墨层。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨层。

为了防止印刷后出现丝网痕迹，可采用如下方法：

1.使用流动性大一些的油墨进行印刷；

2.可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨呈渐进性固化；

3.在制版时尽量使用丝径较细的单丝丝网。

使用UV光固机相关注意事项

眼的保护

● 戴上黑色安全眼镜或有侧边防护的墨镜,避免紫外线对眼睛的伤害.

● 应劝告在机器附近的其它人员,若未戴有上述眼镜,•则不要用眼直视机内的紫外线灯管.

皮肤的保护

● 穿上防护服装,避免紫外光引起皮肤灼伤.

有毒气体的防护

● 保持工作区的良好通风.

● 工作区不应有氯化物溶剂,若有则应移去. 某些氯化物溶剂受紫外线辐射时会生成有毒的光气(或称碳酰氯).

电击防护

● 应经常检查初级电源电缆外皮有无损坏或破裂.裸的导线会令人触电引起伤亡事故. 若电缆已破损的机器就不应再接电源,在更换新的电缆后, 检查确定正常,再加电.

● 若需更换零件时,则应先断掉主电源和拔下电源插头. 在更换零件或灯管后,方可再次插入电源插头.

UV印刷与油墨

近些年来，随着柔版印刷品质量的提高，众多原来采用其它印刷工艺的印刷品纷纷转向了柔印工艺，柔印工艺不断地从胶印、凸印的传统领地争取到了更多的市场份额。从总的来看，现在的印刷品的要求越来越复杂，同时也出现了许多新的加工技术，所以印刷厂商正在寻求一种能在同一个产品上获得多种印刷工艺效果的印刷方法。通常一个印刷品很少使用两种以上的印刷工艺来加工，为了达到前述的目的，能在一次的印过程中同时完成多种印刷工艺的加工是最佳的解决方案。故此，近年来多种印刷工艺在线式组合在一起加工的方式（以下简称组合印刷）变得很普遍。由于人们将印刷与印后加工看作为一种整体性的解决方案，所以组合印刷方式也越来越流行。众多相关技术的发展使得组合印刷不但成为现实，而且体现出良好的经济性。本文将论及这方面的技术进步，重点是介绍在窄幅卷筒纸印刷市场上，使用UV 固化油墨技术的组合印刷机的背景和未来的发展趋势。

一、什么是组合印刷

组合印刷是指由各种类型的印刷和印后加工机组组成的流水生产线。在组合印刷中可以混合使用柔印、丝印、凸印、胶印、凹印、热烫印、冷烫印和压痕等工艺。在最常见的组合印刷机组中通常都包括有丝印、柔印、凸印以及热烫印等机组。

之所以要在同一次的印刷过程中采用各种印刷与印后的加工工艺的理由是非常简单的，因为各种的印刷工艺都具有各自固有的长处和短处。 例如：丝印可以堆积出厚实的油墨层，它以优异的遮盖力而见长，主要用在承印材料上印上一层不透明的白色，

如同“no-look”的那样的标牌。丝印的彩色适合于印制粗壮、厚实的图纹和文字。从另一方面来看，相对于其它几种印刷工艺，丝印的印刷速度又是最慢的一种。胶印和凸印的都具有良好的图文清晰度和较高的印刷速度，但是它们的购置成本高，与丝印相比却缺乏足够的遮盖力。柔印的遮盖力较丝印差些，但比胶印和凸印则高些；柔印的印刷速度和印品的清晰度较丝印强，但是又比胶印和凸印略差些，从购置成本上来看，它恰好处于低端的丝印和高端的凸印和胶印之间。这几种工艺单独使用时都有着它们固有的局限性，倘若选用它们最佳的特性再将它们相互组合起来形成一条窄幅的卷筒纸生产线，就可以为用户在最佳产出效率下获得最佳的图像清晰度提供多种的选择。

采用组合印刷工艺印刷标牌的数量正在迅速上升，究其原因有二个根本性的因素。其一，最终的用户总是不断地寻找某种能使他们产品在超级市场的货架上提高竞争力的印刷装潢方法，而差异性正是这种具有消耗性和品牌效应的产品领域中第一需求。包装装潢上标新立异的观念推动了技术的不断创新。在这种创新观念的驱动下，市场看好组合印刷这一工艺方法，特别是使用UV固化油墨的柔印和丝印工艺。其二，由于印刷机、油墨、承印材料以及其它辅助材料性能的改善，使得组合印刷工艺得以迅速推广并倍受信赖。由此也推动了高档次的标牌产品的印后加工工序进入印刷行业中各种中、小规模的企业。它不再局限在少数大型的印刷厂中进行加工，从而开拓了更为广阔的应用领域。

二、UV固化油墨的优势

现在，油墨特别是UV固化油墨技术的发展已经成为推动印刷工艺技术发展的主要因素之一。它促进了市场对组合印刷工艺需求的增长。UV固化油墨自20年前进入市场以来，已经有了显着的进展，在丝印行业中起到了先导作用，在某些情况下，成为人们乐意采用的一种油墨固化工艺。迄今，UV固化油墨的质量和稳定性已经达到了相当高的水平而且使用方便，所以在其它印刷工艺中的应用也取得了明显的增长。事实上，目前在柔印行业中每新增添10台印刷机中有8台至少配备了1组UV固化印刷机组。与其它的油墨固化方法相比，UV固化油墨的长处不仅在于加工的过程上，而且在印刷品的质量水平上，它可以获得其它工艺无法达到的效果。从加工方面来看，优点是UV油墨的固化过程非常稳定，整个过程只需从UV灯下过一下就完成了。这种工艺使得印刷、热烫印、模切和任何其它的印后加工工艺都可以放在一台机器上进行连机生产，这样在加工过程中可以用最小的工作量达到最大的生产效率。此外，UV油墨良好的粘结性能适合于各种各样的承印材料，其中包括过去难以对付的塑料薄膜如：BOPP、PET、聚乙烯、聚苯乙烯及共挤复合膜等材料。由于UV油墨优异的粘结性能明显地减少了印前辅助性的工作时间。

UV油墨中不包含挥发性的成分，如溶剂或水，不会使色彩和印刷特性产生变化。在印刷中UV油墨容易保持色彩和粘度的稳定，一旦在印刷前将墨色调整好后，在印刷机上的调整工作量就非常之小，也无须再加入其它的添加剂。印刷中途停机时，在光辊和网纹辊上的油墨也不会干燥。UV油墨层的表面具有极高的耐磨性和化学稳定性，这也是标牌产品之所以要采用组合印刷的主要原因。UV油墨具有很高的遮盖力和光泽度，印品的清晰度也很高，能充分体现出最终用户对产品质量的需求——使用户的产品在市场上能获得鹤立鸡群的效果。

三、组合印刷的挑战

显然，这种质量优异而且使用方便的组合印刷工艺一旦获得成功，任何人都会仿效，市场上也将会充斥了一大批同类的产品。虽然这种工艺已经变得十分的可*，但事实上，在掌握上还是有一定难度的。对于印刷操作者，尚存在着一系列的争议点，而且有相当

多的可变因素需要加以有效的控制，如：

1.在选购一台组合式印刷机时，印刷者必须确保各印刷机组之间的顺序具有足够的可变性，以适应各种印刷品所需的印刷工艺的组合。一般来讲，热烫印机组总是被安置在印刷机组的终端处，当以丝网来印刷彩色版时，究竟是将丝印机组安置在柔印机组的前或是后甚至在中间，这就涉及印刷者配置时考虑各机组应该是固定式的还是可变式的决策。

2.不同的印刷工艺所使用油墨的成分都各不相同，不同油墨之间也不总是相互兼容的，因为不同的技术是受不同的化学原理所支持的。这样在两种不同的系统中使用的油墨之间就会产生叠印率和粘合性方面的问题。比如：无硅的UV柔印油墨往往在含硅的丝印油墨上产生叠印性能差的问题；在不同制造厂生产的油墨之间，也常会发生互相不兼容的问题，甚至在同一制造厂的不同产品系列之间也会发生不兼容的问题。遇到这种不兼容情况时，通常可以由操作人员在印刷机器上对油墨进行调节来解决。但是最佳的方法是在印刷之前进行油墨兼容性的测试以及从油墨供应商处获取技术支持。

3.油墨有时也会跟其它印后整饰工艺，诸如：热烫印、喷墨和激光印字的图文等不相兼容，事先进行正确的测试或从油墨供应商处获得技术支持是克服此类故障的关键。

4.同一种色彩采用不同印刷工艺的油墨配色时，因为制造厂往往选用不同基材的颜料来制取，这意味着以不同工艺的油墨，如丝印墨与柔印墨进行配色时，往往会发生问题。凡未经过工厂正规配色培训的人员或缺乏先进配色用的分光式色度计之类仪器时，配出颜色的误差是相当大的。

5.在组合印刷机上印刷速度总是受掣于其中速度最慢的一个机组，比如热烫印机组或圆丝网印刷机组。例如柔印机使用UV油墨时速度可以达到300英尺/min，假如连机的烫印机的速度只有100英尺/min，当印件需要烫印时，就无法以300英尺/min的速度进行运转。

6.工厂对操作人员进行多种印刷工艺的培训十分重要，因为不同的工艺需要不同类型的操作技能。多方面的技能培训对于确保操作人员掌握各种工艺操作乃至充分理解各种工艺的技术参数是必要的措施。

7.当印刷厂第一次踏入组合印刷工艺时，另一个培训的目标是工厂的销售人员，这不仅仅是为了使他们能够跟客户的供应部门打交道，还要求学会与客户的创作设计人员交往，并在最终产品的设计过程中相互紧密地结合在一起进行工作。

四、未来的发展趋势

最新研发的油墨品种中已经表现出众多的改进，尤其在UV丝印和UV柔印的油墨产品方面。在UV柔印油墨方面已经推出了具有高色密度、低粘度的水性油墨，它们适用于高网穴容量的网纹辊，从而可以获得优良的印刷复制效果、更低的油墨耗用率和更高的印刷速度。现在圆丝网印刷中甚至已经可以直接从墨桶中取用未经调整的柔印油墨。这种新的首创性发展使得组合印刷厂商具有更大的可变性和差异性，并使得印刷的过程更稳定可*。

在印数相对较短的印件上，数字印刷将开始对组合印刷表现出一种正面支持的态势。数字印刷早就打入了短版的标牌市场，而且成为大量个性化印刷品的理想工具。但是在不远的将来，很有可能以丝印或柔印机组印刷长版的背景图案，而以数字印刷机组喷印出个性化的内容。

将来，作为另一个发展方向的电子束（EB）固化油墨具有潜在增强的趋势。这种EB油墨不仅兼备UV技术的优点，而且具有很高的遮盖力。今天在组合印刷上采用EB

油墨固化的装备尚显得成本过于昂贵，但是一旦这种技术的价格下跌，EB固化油墨将成为下一个飞跃的推动力，它将使得油墨层的遮盖力和印机的速度提得更高，适应又好又快的加工要求。

随着技术的不断进步，而且最终用户对差异性要求的不断增加的趋势是显然的，组合印刷的前景也是光明的。事实上，根据行业市场的预测，到2003年，标牌印刷品中以组合印刷的工艺加工的收入比例可望达到80%。经过了前几年的发展，组合印刷不再是从前的那种由少数人掌握的神秘的技术，而是成为一种具有可*性、重复性的主流型的加工工艺，今后随着更先进的工艺和材料的推出，这种发展的趋势将会持续下去 特种印刷技术

一、纸张防伪

纸张是印刷各种证券的物质基础，一些采用特殊工艺制造的专用纸基本上就具有防伪特点，在专用纸张中采用的防伪技术主要有：

1． 水印纸

水印纸在制造过程中，可利用技术手段将所需要的标识、图案等做入纸中，这些图案平常情况下不易看出，只有对着强光才能看清，被世界各国防伪专家公认为是一种行之有效的防伪技术，大多数国家的钞票、重要的国际文件、设施图纸和各种票证也都用水印纸印刷。水印除在货币纸张中被采用外，在其它票证纸张中也已被广泛使用。水印在纸张中的位置有固定的，不固定和半固定的几种。它在制造过程中融汇了设计、雕模、制网、抄纸等复杂的工艺过程，因此常使造假作伪者束手无策。验看水印也是识别真假的最有效手段之一。

2． 安全线

安全线是指在造纸过程中将一条金线或塑料线置于纸张中间。安全线最早使用的是特制金线，现在使用的是塑料线并已发展成多种多样，如微型字母安全线，荧光安全线等。其安全线的形状有直线、波浪形、锯齿形等。

3． 红蓝纤维丝或彩点

在造纸过程中将红蓝纤维或彩色小片（点）掺入纸浆内，或在纸张未定型前撒在纸张表面，在紫外线照射下有荧光反射。红蓝纤维丝和彩点在纸张中有固定位置和不固定位置两种。

4． 防复制用纸

这种纸张复印后,会浮现"复制"和"无效"的字样，可有效防止彩色复印重要文件。另一种全吸收型防复印纸外观呈蓝色或棕红色，纸上图文只有透过光才能看到，其复印件一片漆黑。

5． 无荧光专用纸

一般纸张在紫外照射下均显有荧光。于是印钞纸及一些有价证券或票据则采用无荧光的专用纸防伪。如各国的纸币、护照以及一些票证的纸基均无荧光，这样也更容易显露出附加暗记的荧光图文。

二、印刷技术

例如多色串印 ，多色串印也称串色印刷或彩虹印刷，一般多采用凸版印刷机印刷，它是根据印品要求，在墨槽里放置隔板后，再在不同隔版里分别放入多种色相的油墨。在串墨辊的串动作用下，使相邻部份的油墨混合后再传至印版上。采用这种印刷工艺，

可以一次印上多种色彩，并且中间过渡柔和。由于从印品上很难看出墨槽隔板的放置距离，故也能起到一定的防伪作用。如果在大面积的底纹印刷上采用这种工艺，其防伪作用将更为突出。

三、防伪油墨

1． 紫外荧光油墨

在紫外光照射下，能发出可见光的特种油墨。

2． 日光激发变色防伪油墨

在太阳光下，能发出可见光的防伪印刷油墨。变色效果，可以从无色变紫、蓝、黄等色，也可设计为从有色到无色变化。

3． 热敏防伪油墨(亦称热致变色防伪油墨)

在加热作用下，能发生变色效果的油墨。根据变色所需温度的不同，可以分为手温型变色防伪油墨和高温变色防伪油墨。按照变色方式的差异，又可分为单变色可逆、多变色不可逆和多变色不可逆热敏防伪油墨。

4． 反应变色油墨

各种加在油墨中的化学物质，在一定条件下，能发生各种化学反应，从而使油墨改变颜色，达到防伪目的。热敏防伪油墨的一部份，压敏变色油墨、湿敏变色都属于变色油墨。

5． 磁性油墨

是用带磁性的氧化铁粉混入油墨中制成的专用油墨，现阶段主要用于印刷银行票证的磁性编码文字和符号，具有记录和存储信息的功效。将印有磁性编码的票证投入磁码识读器中可辨识真伪。

6． 除涂改油墨

若在相应部位进行涂改时，就会出现某种密码。这种油墨主要用于印刷支票、汇票和单据等证券，如有人在汇票的面额数字上进行涂改或消除原有数字，就会立即出现「作废」字样。

四、条形码防伪技术

商品条码是商品的一种代码，是人类为了计算机等商品进行有效管理而设计的。如果我们能够合理地使用商品技术，包括合理地选择条码的载体，合理地选择印刷的方法及印刷机器，合理地选择印刷的位置等等，那么就有可能使得商品条码技术具有防伪作用。

二维条码由于信息量更大，通过电脑和喷墨印刷机的处理，具有很强的防伪性。还有校验玛的应用，通过一个公式运算，在连续的号码后面跟一位特定的数字，也能起到防伪作用。

五、电码防伪标识及电话识别系统

电码防伪标识及电话识别系统，是通过在每一产品上设置一个随机密码，将所有入网产品全部纪录存档于防伪数据中心库，让消费者利用电话、电脑等工具核对密码的正确与否来识别产品真伪。这项防伪技术实施在同一实物上，实现高度防伪的目的。

六、版纹设计防伪

版纹设计，又称花球设计，扭索饰设计，底纹背景设计。

这是最古老，历时最久远的防伪技术之一。在大家所熟悉的钞票、护照、支票上均可见到这种背景图文。

目前的安全图文设计系统则与计算机技术相结合，可以根据使用者自己的风格进

行设计，设计出有鲜明个性化特征的完整的图案背景及相关文字， 如花球，微缩，缩微，防扫描图文，防复印图文，浮雕图案等。这些图文均采用线条设计，专色印刷，可有效防止电分，照相等传统手段复制后的分色印刷和彩色复印并起到明显防伪作用。这正是受暴利驱使的犯罪分子所不喜欢的，因此这种安全图文设计仍广泛应用于钞票、支票、国家重要证件、证券等的制作中