铝型材挤压工艺规程

1、目的

规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围

适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责

3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程

4.1挤压生产工艺流程图：

4.2生产前的准备

4.2.1模具的准备（责任人： 挤压班长）

4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。

4.2.1.4模具加热及保温控制如表1

4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）

4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。

4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。

4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）

4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务

的多少决定。

4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手

负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均

应清理干净后再入炉加热。

4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的

准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。

4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温

度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。

4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、

图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。

4.3挤压（责任人：主机手）

4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机

械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。

4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温

度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。

4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产

工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。

4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准

上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。

4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个

铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。

4.3.6挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤

压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。

4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到

110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。

4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、

后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。

4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压

速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。

4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应

将铝棒温度控制低些。

4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。

4.3.9 首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm

长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装 配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。

4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型

号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。

4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许

在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污 染型材。

4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片

磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。

4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫

片没放好造成设备事故。

4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约

45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应

停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。

4.3.15 一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上

第二套模具进行挤压。

（表4）

4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不

致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。

4.4淬火（责任人：主机手）

4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出

后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。

4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在

2-3分钟将温度降至200℃以下。

4.4.3 其他合金根据其力学性能不同而定。

4.5中断（责任人：中断工）

4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。中断时，应使前

段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。

4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在

驳口处切断型材。

4.6拉直（责任人：拉直锯切工）

4.6.1 型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。

4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机

前。

4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变

形量允许稍大一些，但不许超过3%。

4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配

试验，以便调整拉伸量。

4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。

4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中

间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。

4.6.7 拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面

接触棚架输送带。

4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免

由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。

4.7定尺（责任人：拉直锯切工）

4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。

4.7.2型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求

时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。

4.7.3校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须

是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。

4.7.4定尺时，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后

定尺。

4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、

弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。

4.7.6为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先

将锯台上的铝屑吹扫干净。

4.7.7锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。

4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪

变形。为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。

4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。

4.7.10定尺后的检验（责任人：巡检员）

4.7.10.1型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并

如实填写《挤压车间检验原始记录表》。

4.7.10.2检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面

质量。

4.7.10.3检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯

料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。

4.7.11 整形（责任人：整形工）

4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量

确认缺陷的严重程度。

4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种

程度才能保证产品质量符合规定要求。

4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。

4.7.11.4决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。

4.7.11.5先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形2-3次，确认

应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。

4.7.11.6确认整形方法后，可大批进行整形。

4.8装框（责任人：拉直锯切工）

4.8.1型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心

摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。

4.8.2装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。

4.8.3放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8

支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。

4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方

管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。

4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。

4.8.6装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。

4.8.7装框后的标识

4.8.7.1每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产

品及其检验状态标识。

4.8.7.2生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容： a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。 b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。 c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。

d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。

e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。

f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。

5、表格与记录

5.1《铝型材生产检验随行卡》

5.2《挤压生产工艺原始记录》