丝网印刷常见问题
丝网印刷
1 、绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？
答：网前处理分为粗化和脱脂。
A. 对聚脂（PET ）弱极性材料进行粗化处理，使其表面增加多孔的不光滑表面。处理过的PET 网能增加与感光材料的结合面积，从而提高感光材料在网上的附着力。
B. 对网版上的丝网进行脱脂是为了除去油污，提高感光材料与丝网间的亲合力以及网版的耐印次数，减少网版在制作过程中感光层上的针孔。
2、在制作网版时，如何使感光层表面的平均不平整度（PZ 值）减少？
1）PZ 值、的大小与制版方法有关。简接制版法、毛细直接制版法、感光胶制版法。
2）涂感光胶制版法PZ 值应从以下几个方面控制：
a. 涂胶干燥后，网版平置在干燥箱内且印刷面朝下。
b. 最后一次刮胶应在印刷面上，且干燥时网版印刷面朝下。
c. 印刷面上刮涂感光胶的次数增加，有利于减少PZ 值。
3、网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？
若感光胶层内稍带有水气，则水气会在曝光时对光产生折射，从而影响到感光胶的交联度。另外感光胶未彻底干燥也会阻碍交联，从而导致网版曝光后显影时出现针孔、脱胶及胶层与丝网附着力下降、耐印次数减少等弊病，因此，曝光前的感光层干燥程度至关重要。
4、怎么选择网版的曝光时间？
请用柯图泰专用曝光计算尺测试。此计算尺使用起来非常简单，只需一次曝光就能得到五个曝光参数，正确的曝光参数必在其中。
5、网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？
1）曝光不足：
A 、感光胶层减薄太多容易出现针孔。
B 、图纹或导线的边沿容易产生锯齿。
C 、网版的耐印次数下降。
D 、网版回收难，在脱过膜的丝网上易出现图纹阴影。
2）曝光过头：
A. 图纹会失真，细线条会更细，低调网点扩大，高光网点缩小。
B. 冲显困难，漏空部分出现残胶从而使油墨不过网孔。
C. 模版变脆。
因此，制版前一定使用曝光计算尺确定准确的曝光时间，从而制作出不同要求的网版来。
6、经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？如何解决？ ⑴前处理的网版的含水量很高，烘干时会有大量的水分挥发出来，从而使涂有感光胶的网版干燥程度降低、干燥时间延长。
⑵感光胶二次吸水会使感光胶层不能干透，从而难以确保曝光（晒版）参数的准确性，使网版质量波动很大。
⑶解决的办法：分别烘干。
7、配制专色油墨是用基准色配还是用标准色配？为什么？
配制专色油墨应该用基准色或三原色配，因为这样可以保证颜色有良好的色相、亮度和纯度，
配出的油墨也会非常鲜艳、明亮，更加接近大自然中的红、绿、蓝的的真实颜色。而标准色
配出的油墨，色彩偏暗、色相不准、不够鲜艳，因为标准色墨本身就是混合色，所以配出来
的专色墨不能符合油墨的三个属性。
8、四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求？
⑴四块网版的张力一致
⑵丝网的裁剪方向一致
⑶网框大小尺寸一致
⑷网版定位一致。
⑸刮板的硬度一致
⑹刮板与承印物的角度一致
⑺刮印压力一致
⑻刮印速度一致。
9、选网时如何计算再现线条的宽度？
一般情况下：可用公式：2d+M. 或3d(M。=d时) 式中 d 为丝网网丝的直径。M 。为丝网
的孔宽。
10、请你计算，12034（T ）丝网应该能丝印出多细的线条？
12034（T ）丝网 d=34微米 M 。=45微米
公式：2d+M 2×34+45=113微米
用12034（T ）丝网可以印再现线条宽度或网点直径为113微米（即0.113mm ）
当M 。>d时（M+d）2M 。+d即(45+34) （2×45+34）
暗调点79u 高光点124u
11、溶剂性油墨组成成份是什么？各起什么作用？
⑴连结料：是树脂，主要起连结作用，决定油墨的光滑、硬度、耐候、耐湿等性能。
⑵颜料：决定油墨的细度、耐候和耐溶剂、耐药品等性能，同时还有是否含重金属性。
⑶助剂：提高油墨的适印性。
⑷溶剂：用来调粘、调干速，增加与承印物的附着力，溶解树脂为连结和助剂，分散颜料。
12、丝网印刷有哪五个变量？
刮板硬度、网距、印刷速度、刮压力、油墨的适性。
13、油墨在使用前还未搅拌就加稀释剂对不对？为什么？
未搅拌前加稀释剂是不对的，因为油墨在受外力（如搅拌）后，它的粘度会下降、变稀的触
变性能，所以任何油墨开罐后必须先彻底搅拌后再调粘度。
14、溶剂性油墨中的溶剂是起什么作用？
⑴溶解油墨中的树脂制成粘接料。
⑵分散油墨中的颜料和溶解助剂，提高适印性能。
⑶溶解、溶胀承印物，提高油墨与承印物的附着力。
⑷调节粘度，改善油墨的适印性。
⑸调节干燥速度，适应丝印环境的要求。
15、如果油墨质量没有问题，那么在丝印过程中有气泡产生是由哪些原因造成的？怎么解
决？
原因及解决方法：
⑴油墨的粘度不对，一定调稀。
⑵刮印速度快，网距大，由于丝网弹离承印物太快而拉出气泡。
⑶用错了溶剂，与油墨的混溶性差，所以必须用油墨的专用溶剂。
⑷在高温低湿的情况下使用快干溶剂，导致表层结膜太快而出现气泡。
⑸由于承印物表面不易润湿等状态引起气泡。
⑹油墨过期失效。
16、绷网的张力不均匀会造成什么后果？
⑴有的地方墨层厚，有的地方墨层薄，厚度不均匀。
⑵图案文字扭曲变形。
⑶局部图文可能产生模糊。
⑷网点印刷时使网点产生变形或错位等，造成色偏。
17、网距是根据什么调整的？
⑴主要是根据绷网的张力调整，张力大网距则小，反之则大。
⑵根据网框大小调整，即网框大网距随之也大。
18、正常张力下网距的大小会影响什么？
⑴首先网距大，刮板的刮压力就大，网版容易早衰（网版张力损失大）。
⑵网距小，丝网不能立即弹离工件，使图纹增脏。因此，在网版具有一定张力的情况下，必
须保证在丝印过程中刮板刮压力最小而丝网又能立即弹离工件。
19、为什么不同型号、不同用途、不同供应商的油墨必须使用不同的溶剂？当溶剂用错，会
产生什么后果？
因没有一种油墨是万能的，承印物的材料品种很多，所以选用油墨时，油墨中的连结料树脂
一定与承印物（工件）的材质相适应，否则会影响到附着力，因油墨中的溶剂是对承印物有
溶蚀作用，所以油墨才能与工件结合的牢。
由于油墨中树脂不同，所以溶剂也不同，若乱用或错用会出现以下情况：
⑴会影响到油墨的成色
⑵会影响到油墨的综合性能，例如：附着力下降，耐溶剂差，丝印适性不好等。
⑶严重的会使油墨结块从而导致生产报废等。所以各种油墨都有它自己的专用溶剂，不能乱
加和错加。
20、溶剂油墨中溶剂分为快干、中干和慢干型，这些类型分别在什么情况下使用？
溶剂的干燥速度是由溶剂本身的蒸（挥）速度来决定的，而蒸（挥）速度又是由它们本身的
沸点决定的。
快干溶剂：沸点一般为100℃150℃
中干溶剂：沸点一般为150℃200℃
慢干溶剂：沸点一般为200℃以上
各种溶济都不是单一品种的溶剂，它们都是由几种溶剂混合而成，从而控制油墨的干燥速度。
所以一般就全自动丝印机，用快干溶剂；而手工丝印和在高温低湿的情况下用慢干溶剂；在
有空调和控湿的环境下用中干溶剂。若用错溶剂则会产生堵网、网纹；材料上被侵蚀而开裂
等情况，所以选择适当的溶剂是非常重要的。
21、什么是油墨的触变性，有何作用？
油墨静止一定时间后会具有变稠，粘度也变大，而搅动后变稀，粘度又变小的特性，这就是
油墨的触变性。油墨的触变性有利于丝网印刷提高印刷精度。
22、银浆方阻增大的原因是什么？
⑴烘干不彻底，即烘干的温度不够、时间不够或干燥方式欠佳。
⑵印刷厚度不满足银浆要求的温度，印刷厚度薄，银与银连接不结实。
⑶缸子打开时，搅拌不彻底，造成缸子上层银含量低、油墨方阻增大，下层银含量高，附着
力降低。因为银的比重很大，是水的十几倍所以容易沉在底部，所以应彻底搅拌。
23、碳浆与银浆混合后附着力不牢是由什么原因造成的？
⑴碳浆与银浆混合前没有搅拌均匀，造成粉含量高，从而影响了与片材的结合力。
⑵混合后未彻底搅匀或不是同一种树脂做连接料的银碳墨。
⑶干燥不完全。
⑷承印物表面张力小、油墨润湿性差。
24、何为方块电阻？如何计算？
单位厚度单位面积上的电阻值，称为方块电阻。单位为欧姆/平方/密耳。单位厚度为密耳。
1密耳=25um, 用Ω/□（25um 厚度下）表示。
计算方法：⑴测出被测线路的长度L ，线路的宽度W ，和线路的厚度T （密耳）。⑵用欧姆
表测出线路两端的电阻读数R （欧姆）。⑶L/W=被测线路的方块数n ，R/n=每平方块上的电
阻值。⑷方块电阻Ω/□=R/n/T
25、使用导电银、碳浆时应注意什么？
⑴使用前充分搅拌，使整缸油墨的上层和下层完全满足设计的配比要求，同时银、碳浆具有
高粘性和一定的触变性，充分搅拌后，丝印适应性提高。
⑵每次印刷完成，剩余的油墨应盛放在干净的容器中，下次浆时先用上次用剩的油墨，必要
时适当在其中加一点新油墨再印刷。
⑶密封，低温干燥下储存，使用前提前4小时从低温中取出，让其恢复到室温，还要充分搅
拌后才可印刷。
⑷尽量避免添加溶剂，若需要时需严格测量避免多加。
26、何为光的三原色，何为色料的三原色？
⑴光的三原色：红、绿、兰。
⑵色料的三原色：品红、黄、青。
27、配色的注意事项是什么？
⑴准确称量，并详细记录各色墨的用量包括数据、名称、代号。
⑵不同类型的油墨不能互相混配。
⑶稀释剂应在油墨调好后再加入，并搅拌均匀。
⑷配色过程中应采用由浅入深的原则。
⑸观察颜色应在同一光源下、同一个角度、观看。
⑹墨层厚薄对颜色有影响。
⑺不同的承印物对颜色有影响。
28、在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量（即墨迹颜色的深浅）？
⑴丝网：A 、同目数的情况下，丝网厚度厚则下墨少。B 、同目数、同丝径斜纹编织的网比
平纹编织的网下墨多。
⑵网版的印刷面感光层厚下墨量多，反之就少。
⑶刮印过程：A 、刮印速度慢则下墨多B 、刮板与承印物夹角小下墨多C 、刮板软下墨量多
D 、刮板刀口尖，下墨量少，刀口钝（圆弧型）下墨多。