程序文件2

内部审核控制程序

1 目的

通过公司的质量管理体系进行内部审核，验证其质量管理体系各项活动和活动的结果是否符合质量管理体系文件中的各项规定，发现质量管理体系中的不合格，并通过实施纠正和预防措施，进一步体改质量管理体系的符合性和有效性，达到持续改进的目的。

2 适宜范围

2.1本程序规定了内部审核的策划、人员资格、实施、报告、纠正预防措施及证实的控制。

2.2本程序适用本公司内部质量管理体系审核工作。

3 引用标准

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1管理者代表负责内部审核的管理工作和组织工作。

4.2质量管理科是内部审核的管理归口部门和具体实施部门。

4.3审核组负责完成指定的审核工作。

4.4受审核部门配合审核组开展内部审核工作。

5 控制程序

5.1内部审核的策划与准备

5.1.1每年年初质量管理科根据所审核的活动、区域的状况和重要程度，结合以往审核的结果和经验，就一下方面对内部审核实施策划。

5.1.1.1审核依据

a. GB/T 19000-2000标准；

b.质量管理体系文件；

c.相关的法律、法规；

d.合同

5.1.1.2审核频次和时机

a.原则上公示内部审核间隔一年进行两次；

b.当质量管理体系发生重大变化或发生严重不合格时，管理者代表可以增加内部审核次数。

5.1.1.3审核方法

a.基本方法采用抽样审核；

b.可按部门进行审核，也可按过程进行审核；

c.可采取中式审核，也可采取滚动式审核。

5.1.1.4审核范围

a.质量管理体系所涉及的要求及部门；

b.基于特定的审核目的和方式，可指定具体的审核范围。

5.1.1.5审核组

a.由管理者代表确定审核组长和审核组成员；

b.审核组成员必须经过内审培训，取得资格证书者；

审核员只能审核与受审对象无直接责任和管理关系，以保证审核过程的工作性和客观性。

5.1.2审核计划

5.1.2.1策划的结果可形成《年审核计划》和每次审核所需的《内部审核实施计划》其中包括审核的目的、范围、准则，分几个审核小组，受审核的部门，具体的审核过程，将审核任务分配到每个审核小组等。

5.1.2.2《审核实施计划》经管理者代表审批后，于审核前一周送达各有关部门及审核组成员，以便做好准备。

5.1.3审核准备

5.1.3.1审核组长依据《内部审核实施计划》，组织审核组成员接受审核部门或过程的顺序，编制各自负责范围的《内部审核检查表》。

5.1.3.2审核组长对《内部审核检查表》进行复查，并签字确认。

5.2审核的实施

5.2.1审核组长依据《内部审核实施计划》负责召开首次会议，首次会议由审核组成员，受审部门负责人参加。

5.2.2在现场审核前，审核组集中审查有关的质量管理体系文件。

5.2.3审核组按审核计划规定时间到达受审单位进行审核。

5.2.4审核方法，采取提问、倾听、观察等。

5.2.5审核时必须对调查获取的信息、证据做好记录，包括时间、地点、人物、事实描述、凭证材料、涉及文件、各种标识等。

5.2.6审核员应将发现的不合格如实填写在《不合格报告》中，与受审核部门沟通，并请受审核部门负责人签字认可。

5.2.7现场审核结束后，由审核组长组织召开未次会议，审核组向受审核部门报告该次审核结果。

5.3审核报告

5.3.1审核组长根据审核员的记录和不合格报告编写审核报告。

5.3.2审核报告的内容

a.基本情况；

b.审核目的；

c.审核范围；

d.审核依据；

e.审核组成员；

f.综述；

g.不合格项统计和分析；

h.审核结论与要求。

5.3.3不合格报告经管理者代表审核批准后，质量管理科印发至受审部门领导及主管副经理、总经理。

5.3.4受审核单位接到不合格报告后，应在一周内作出反应，在不合格报告上填写制定的纠正措施和完成日期，并送交质量管理科备查。

5.4跟踪

5.4.1当纠正措施的预计完成日期已到，质量管理科组织内部质量审核员验证完成情况。

5.4.2如期完成的纠正措施有效时，审核员签字。

5.4.3如期未完成的纠正措施或无效时，审核员如实填写状况，质量管理科汇总并报管理者代表。

5.5内部审核记录保存由质量管理科负责，审核报告向管理评审输入。 6 相关文件

Q/GPJ 3.5-2009《纠正和预防措施控制程序》

Q/GPJ 1.7-2009《不合格控制程序》

7 质量记录

QR/C 1.19-2009《年度内部审核计划》

QR/C 1.20-2009《审核实施计划》

QR/C 1.21-2009《内部审核检查表》

QR/B 1.22-2009《不合格凭证材料表》

QR/B 1.23-2009《不合格报告》

QR/B 1.24-2009《内部审核报告划》

QR/B 1.25 -2009《不合格项统计表》

检验和试验控制程序

1 目的

通过对原辅材料、半成品及产品按规定进行检验和试验，去报未经检验和试验及不合格的原辅材料、半成品和成品不投入使用和交付。

2 适用范围

2.1本程序规定了进货、过程和最终检验和试验。

2.2本程序适用于公司原辅材料、半成品和成品的检验和试验。

3 引用标准

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1质量管理科是检验和试验的管理归口部门，并负责进货过程和最终产品检验和试验的实施和管理工作。

4.2供应科为进货外观、外包装的检验和试验的执行部门。

4.3总经理负责进货检验的协调工作。

4.4生产副经理对检验和试验负管理责任。

5 控制程序

5.1进货检验和试验

5.1.1原辅材料进厂时，由供应科对其外观、包装进行检验。

a.验证到货符合采购计划或合同要求；

b.包装完好无损，并有清晰正确的标识；

c.随同货物应同时到达的质量文件（质量保证书，质量检验报告，合格证书）齐全正确无误。

5.1.2抽样检验、试验

5.1.2.1进货检验抽样按GB 2828-27《逐批检查计数抽样程序及抽样表》的一次抽样方案执行。

5.1.2.2抽验严格按采购计划、检验计划或采购合同及本公司有关标准规定方法执行，可以是：

a.产品标准（实物对照样）；

b.国家有关标准：GB或GB/T；

c.检验标准；

d.技术协议或采购合同中规定的质量要求。

5.1.2.3检验人员在检验和试验前应检查所用的测量量具和测试仪器，确保测量有效性。

5.1.2.4检验人员接到供应科保管员通知后进行抽样检验、试验。

5.1.2.5检验和试验按《检验标准》执行。

5.1.3检验和试验结果的判断

a.合格，由检验员填写《入库通知单》签署合格判定意见，交供应科保管员办理入库手续；

b.不合格由检验人员填写《检验报告单》签署不合格判定意见，注明不合格项，通知供应科保管员拒收；

c.检验出现异常有争议时，应保存样品，并报告主管领导进行复检、仲裁。

5.4.1不合格原辅材料的处理

a.判定不合格的原辅材料立即标识、隔离；

b.拒收、退货，有供应科执行；

c.让步接收，只有当采取技术措施处理，保证质量符合要求时，并经生产副经理批准后执行。

5.1.5紧急放行

a.因生产急需来不及检验，由生产副经理批准放行；

b.紧急放行的同时，质量管理科按规定取样分析，报告结果；

c.生产车间记录投料时间、工艺条件等；

d.若判定不合格，紧急放行的原辅材料，及其在制品、半成品立即停止使用，就地隔离封存，并做好记录，等待处理。

5.2过程检验

5.2.1过程检验按《监督检验计划》规定进行。

5.2.2详细作好检验记录，填写《检验报告单》并经核准。

5.2.3检验报告在检验结束后5分钟内送到相应的岗位。

5.2.4标识和异常处置。

a.检验报告存根，台账和岗位记录为受检物料的标识，应清晰、准确、完整； b.一旦出现偏离指标，生产人员应立即采取纠正措施，并报告上级；

c.属于检验人员误、错、漏检而转序的不合格品，由检验者承担责任，操作人员按Q/GPJ 1.7-2009《不合格控制程序》处理。

5.2.5例外放行，按本程序的5.1.5紧急放行的规定执行，但仍应执行本程序5.2.1的规定。

5.3最终检验和试验

5.3.1产品的最终检验和试验室全面考核产品质量满足要求的重要手段，其结果是向顾客提供产品质量符合要求的证据之一。

5.3.2最终检验和试验的控制

a.时机，在本程序5.1、5.2均已完成，且结果满足相关规定要求时进行； b.项目，确定依据是产品标准或合同要求(包括内在质量，外包装)； c.内在质量检验和试验的采样和频次按《监督检验计划》执行；

d.内在质量检验和试验的方法按本公司有关标准执行；

e.外包装检验合格，符合产品标准规定；

f.全部规定的检验和试验项目完成并填写《工序流转单》后20分钟内报给生产车间；

g.顾客在合同中除产品标准外另有特殊要求时，按合同规定进行检验。

5.3.3符合批号管理，进行批号判定。

a.合格品有完成齐全的质量凭证和标志，销售科负责验收；

b.不合格作出明显标志，隔离堆放，绝不允许出厂，并按Q/GPJ 1.7-2009《不合格控制程序》处置。

5.3.4需要提交顾客代表检查的产品交验资料，提交验收代表检收。

5.4检验和试验记录按Q/GPJ 1.3-2009《质量记录控制程序》执行。

5.5检验和试验结果的判断依据《产品标准》执行。

6 相关文件

GB 2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》

Q/GPJ 1.31-2009《监督检验计划》

Q/GPJ 1.30-2009《产品标准》

Q/GPJ 1.7-2009《不合格品控制程序》

Q/GPJ 1.3-2009《质量记录控制程序》

7 质量记录

QR/C 1.29-2009《检验原始记录》

QR/C 1.44-2009《紧急（例外）放行记录》

QR/C 1.45-2009《让步接收记录》

标识和可追溯性控制程序

1 目的

通过对公司不同类别、不同检验状态的产品进行标识，以防止其混用和误用，确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯。

2 适用范围

2.1本程序规定了不同阶段检验状态、产品标识和追溯的职责和管理。

2.2本程序适用于原辅材料、半成品和成品的标识和追溯以及检验状态标识。 3 引用标准

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 要求》

4职责

4.1质量管理科是标志和可追溯性的管理归口部门，负责按本程序的规定监督执行情况。

4.2质量管理科负责检验状态标识。

4.3审查技术看负责生产过程中产品的标识。

4.4供应科负责原辅材料的标识。

4.5销售科负责仓贮、交付阶段的产品标识。

4.6仓库、车间负责所属区域内产品的标识、负责不同检验状态产品的分区摆放及所有标识的维护。

5 控制程序

5.1检验状态标识分类

5.1.1待检 不挂牌

5.1.2合格 挂合格牌

5.1.3不合格 挂不合格牌

5.2产品标识分类。

5.2.1卡片，其内容包括厂名、品名、规格、进厂日期、数量、出库日期、领用班组；其产品品种有：纸箱、纸盒、商标、防伪标识、瓶盖等。

5.2.2悬挂标签，产品品种有：外购半成品酒，自产半成品酒、大曲；其记录内容有：品名、等级、数量、进厂或生产日期。

5.2.3成品酒以印签标识，将生产日期，批次号用红色印泥油打印在商标背面或包装盒内盖是以示标识。

5.3产品的追溯

5.3.1为保证可追溯性要求，所有标识都是唯一的，标识由生产车间、仓库加以记录。

5.3.2当顾客投诉或产品出现重大质量问题时，由质量管理科组织相关部门依据记录，唯一性标识等进行追溯。

5.4标识方法

5.4.1原辅材料入库后未检验的产品，仓库保管员应挂待检牌，对于本身未作出标识或标识不清的，需挂是《标识卡》，经检验合格的物料，由检验员签字后方可办理入库手续。

5.4.2生产过程中的在制品、半成品，使用《工序流转单》标识其名称、型号、数量、生产日期等内容。

5.4.3成品经检验合格、由检验员签发报告后，方可办理入库手续。

5.5标识的管理

5.5.1标识由质量管理科负责设计，并对其有效性进行监控。

5.5.2各部门负责所属区域内各类标识的维护。

5.5.3所有标识应保持字迹清晰，无涂改、无污染并保持完整。

5.5.4标识实行“连续使用、终结保持：的办法

6 相关文件

Q/GPJ 1.3-2009《质量记录控制程序》

Q/GPJ 1.7-2009《不合格控制程序》

7 质量记录

QR/C-2009《检验和试验状态标识记录》

不合格控制程序

1 目的

通过对公司原辅材料购进、产品生产及销售服务过程中不合格品进行严格控制，以防止不合格品预期使用和交付，以及不合格重复发生，确保产品质量。 2 使用范围

2.1本程序规定了不合格品的鉴别、隔离、标识、记录、评审、处置等控制活动。

2.2本程序适用于本公司的原辅材料、半成品和成品中的不合格品的控制。 3 引用标准

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19000-2000 《质量管理体系 要求》

4职责

4.1质量管理科是不合格品的管理归口部门，负责不合格品的鉴别、评审、处置、标识、记录的监督落实。

4.2生产技术科负责半成品、成品不合格品的分析并采取纠正措施。

4.3生产副经理支持半成品、成品不合格品的评审并提出纠正措施。

4.4总经理主持原、辅材料不合格品的评审。供应科负责通知供方采取改进措施。 5控制程序

5.1不合格品德鉴别

在生产过程中一旦发现不合格品时，由质量管理科负责鉴别和立即标识，并将不合格的实际状态记录下来，对以前已经检验放行的产品，应采取必要的措施进行复查，

5.2不合格品的标识和隔离

通过质量管理科鉴别，对确认为不合格品（项）要及时作出标识，悬挂不合格标识牌，并与合格品（批）隔离存放。在生产过程中采取划区隔离的方式，以防止再做出适当处置前发生误用和叫交付。

5.3不合格品评审

5.3.1评审

a.对不合格品作出处理决定后，应立即进行处置，并在实物上作出相应的识别标记；

b.返工或返修工序后的产品必须重新再检验或实验，并作出鉴别结论。

5.4不合格品控制

5.4.1不合格品不得验收入库，不转入下道工序或交付给顾客。

5.4.2不合格品的标识，按Q/GPJ 1.6-2009《标识和可追溯性控制程序》。

5.4.3对重复的不合格品，生产技术科组织有关单位和人员进一步分析原因，制定防止重复发生的措施，按Q/GPJ 3.5-2009《纠正和预防措施控制程序》执行。

5.5防止不合格再发生，当出现不合格品（批）时，除了采取纠正措施进行妥善处置外，生产车间还必须组织开展质量分析，做到“三不放过”，即不合格原因未查清不放过、质量责任不明确不放过、预防在发生措施不落实不放过。认真实施必要的措施，控制造成不合格品的因素，防止不合格品（批）再发生。质量管理科还应建立不合格品（批）的档案，定期做好不合格（批）的统计分析，及时进行信心反馈，以便开展质量改进工作。

6 相关文件

Q/GPJ 1.3-2009 《质量记录控制程序》

Q/GPJ 1.6-2009 《标识和可追溯性控制程序》 Q/GPJ 3.5-2009 《纠正和预防措施控制程序》 7 质量记录

QR/B 1.49-2009 《不合格品（批）档案》 QR/C 4.50-2009 《不合格品处置记录》

人力资源控制程序

1 目的

通过对公司各类人员进行培训，以满足与质量管理体系有关的岗位规定的要求。

2 适用范围

本程序适用于公司管理人员、技术人员、生产人员等所有与质量管理体系有关的工作人员的培训。

3 引用标准

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1办公室是员工培训的协同管理部门，负责培训、考核、建档。

4.2各部门根据需求编制《培训计划》，负责本部门员工的岗位技能培训。

4.3副总经理负责所分管部门人员《岗位工作入职要求》的审批。

5 控制程序

5.1 人力资源的配置

5.1.1各部门负责人需编制本部门内部职工的《岗位工作入职要求》，需明确该岗位工作人员学历、技能、培训及工作经历的具体要求，交分管领导审批。

5.1.2办公室需编制部门负责人《岗位工作入职要求》，交总经理审批。

5.1.3经审批后的《岗位工作入职要求》，交办公室作为人员选择，安排和考评的主要依据。

5.2 培训计划

5.2.1各部门根据工作需求于每年10月份提出培训需求经分管领导审核后反馈给办公室。

5.2.2办公室每年12月份，根据本年度各部门《培训计划》及反馈的意见、基本培训需求及公司发展方向，编制下年度《培训计划》征求各部门意见后交总经理批准下发各部门，并督促各部门按计划执行。

5.3 培训内容

5.3.1通用性培训内容。

5.3.1.1上岗基础教育：包括公司概况、厂规厂纪、质量方针、质量目的、质量职责、安全知识、质量意识；相关法律、法规、产品常识及ISO9001基础知识等内容，在厂一周内，由所在部门组织进行。

5.3.1.2 岗前技术培训：包括岗位相关作业文件、注意事项、相关设备性能、操作过程、现场实际作业及出现紧急情况时应变措施等培训内容，由所在岗位部门负责人组织进行。

5.3.2专业技术培训。

5.3.2.1必备的专业技术理论知识培训，采取自学为主，内、外培训相结合的办法。

5.3.2.2特殊工种培训，包括检验人员、审核人员、勾兑人员、计量人员、驾驶员、电工、锅炉工由外部培训机构进行培训，培训考核合格取得资格认可后持证上岗，办公室并予以登记。

5.4 培训方法

5.4.1采取“统一管理、集中与分散、内与外、在岗与业余相结合”的方法。

5.4.2新入公司人员的培训。

5.4.2.1上岗基础培训，由部门组织，采用以自学为主。

5.4.2.2岗前技能培训，由所在部门组织内部培训。

5.4.2.3上岗后在师傅的指导下，现场学习，在实践中提高。

5.4.3作业人员的培训

5.4.3.1基础理论和专业知识的提高，以自学为主，内、外培训相结合。

5.4.3.2工作能力和实际操作技能的培训，由所在部门资质内部培训。

5.4.4管理人员的培训

5.4.4.1企业质量管理基础知识的培训，在入场一个月内由办公室组织进行。

5.4.4.2管理技能的提高培训，主要采取自学为与外培训相结合。

5.4.4.3理论联系实际，在工作中实践，年终统一考核。

5.4.5高层管理人员的培训以自学为主与外培训相结合。

5.5培训实施。

5.5.1每次培训由组织单位对培训人员进行《培训考勤》纪律。

5.5.2内部培训：公司中层专业技术和质量管理人员担任教师，由任课教师编写教案，办公室备案。

5.5.3外部培训：参加外部培训或聘请有资格的人员到公司授课。

5.5.4考核。

5.5.4.1培训必须经过考试、评卷，由组织部门考核、评定成绩。

5.5.4.2它适应性考核，每年评价实际工作能力和业绩，由各单位组织进行。

5.6考评结果：考评不合格者应再次培训，如再不合格者，应调离工作岗位或辞退。

5.7培训档案。

5.7.1办公室应建立员工培训档案，《员工培训档案》包括：

a.学历证明；

b.资格或职称证书；

c.工作简历；

d.培训情况。

5.8培训的有效性评估。

办公室会同各部门负责人随时对公司各部门员工进行现场考核，发现不能胜任本职工作的，需及时安排补充培训并考核，或转换工作岗位，使其具备的能力与从事的工作相适应。

6 相关文件

Q/GPJ1.1-2009 《质量记录控制程序》

7 质量记录

QR/C 2.6-2002 《岗位工作入职要求》

QR/C 2.7-2002 《培训考勤表》

QR/C 2.9-2002 《培训考核登记表》

QR/C 2.10-2002 《 年公司培训计划》

QR/C 2.11-2002 《培训档案》

QR/C 2.12-2002 《培训档案日志》

QR/C 2.13-2002 《特殊工种上岗证登记》

生产计划和生产管理控制程序

1 目的

通过规范本公司生产计划和生产管理，对生产进行右下控制。

2 范围

2.1本程序规定了生产计划的制定、实施、修改和管理。

2.2本程序适用于本公司的生产计划和生产管理。

3 引用文件

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1生产技术科是本程序上的管理归口部门，负责生产计划的编制、实施、验证和生产管理工作。

4.2生产副经理负责生产计划的审核和生产管理的协调工作。

5 控制程序

5.1生产计划

5.1.1生产计划的编制

5.1.1.1编制依据为：

a.顾客的需求情况；

b.本公司的生产能力（包括设备能力和技术条件）；

c.对上期生产经营活动的预计和分析；

d.原辅材料、燃料、动力供应情况；

e.国家的有关经济政策和产业政策。

5.1.1.2生产技术科根据生产计划编制初稿，报生产副经理审核，经总经理批准。

5.1.1.3生产技术科根据年度生产计划编制月计划。

5.1.1.4生产技术科根据月生产计划，填写《月生产计划通知单》，经生产副经理批准，发生相关部门。

5.1.2生产计划的实施

5.1.2.1供应科根据年度生产计划按Q/GPJ 4.12009《采购控制程序》编制采购计划。

5.1.2.2销售科根据生产计划编制销售计划。

5.1.2.3生产技术科按Q/GPJ 3.3-2009《设备管理程序》编制设备检修计划。

5.1.2.4个生产车间按《月计划通知单》组织生产，每日填写《生产日报表》报生产技术科，生产副经理。

5.1.2.5生产技术科负责协调各车间生产过程中的各类问题，确保生产过程持续、稳定的进行。协调活动按Q/GPJ 3.5-2009《纠正和预防措施控制程序》

5.1.3生产计划的实施验证：

每月由生产技术科报告个生产车间生产任务完成情况，掌握好生产计划的实施进度。

5.1.4生产计划的变更

5.1.4.1因外部原因变化（如市场、原材料供应）和内部出现不可抗拒的因素，致使原生产计划不能完全实现，需及时修改计划。

5.1.4.2生产技术科收到变更需求信息时，核实后，报生产副经理批准。

5.1.4.3修更后的《生产计划变更通知》按规定印发至有关部门，作为原生产计划的补充。

5.1.4.4各有关部门和单位按更改后的生产计划执行。

5.2生产管理

5.2.1生产调度会

5.2.1.1生产调度会由生产副经理主持，其他各经理、各科室、车间主要领导参加。

5.2.1.2生产调度会内容

a.生产技术科报告上次会议决议实施情况，成品酒库存情况，生产计划的进度及存在问题；

b.质量管理科报告原辅材料、成品质量情况及存在问题；

c.销售科报告产品销售情况；

d.各生产车间汇报影响生产又无法解决或不能满足生产计划的要求问题； e.供应科报告物资供应情况及存在问题；

f.主持人根据生产计划的需要，形成生产调度会决议；

g.生产技术科作好会议记录，并跟踪验证决议的有效性。

5.2.1.3生产高度会每月18-22如召集一次。

5.2.2生产指挥和协调

5.2.2.1在生产副经理的直接领导，生产技术科负责日常生产活动的指挥和协调。

5.2.2.2指挥和协调内容：

a.生产过程中工艺异常问题处理；

b.生产设备的检修；

c.原辅材料的供应；

d.燃料、能源（水、点、汽）的供应；

e.其他影响生产计划持续进行的各种问题。

5.2.2.3生产技术科按质量管理体系有关文件规定进行指挥，如特殊原因偏离规定时，必须给出经过批准的书面指令《调度指令书》并说明更改性质。

5.4安全生产

生产的安全工作由生产副经理负责，生产技术科组织具体实施，并执行 Q/GPJ 3.5-2009《工作环境和安全生产控制程序》

6 相关文件

Q/GPJ 3.5-2009《纠正和预防措施控制程序》

Q/GPJ 3.5-2009《工作环境和安全生产控制程序》

工作环境和安全生产控制程序

1 目的

为了确保产品质量形成全过程饿稳定、持续进行和人员的安全，特编制本程序。 2使用范围

2.1本程序规定了本公司各过程的安全工作要求。

2.2本程序适用于公司生产全过程的安全生产。

3 引用文件

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1生产技术科为公司工作环境和安全生产的管理归口部门，负责日常监督管理工作。

4.2办公室负责安全教育、治安工作和食品从业人员的培训、体检和食品卫生法的宣传教育。 5 控制程序

5.1安全教育

5.1.1办公室在编年度培训计划时，应根据本公司实际情况，编入有关安全生产培训的内容。

5.1.2新入厂员工必须接受本公司的安全知识培训。

5.1.3特殊岗位员工必须接受新岗位的安全、操作知识的培训。

5.1.4经培训的员工必须考试合格，掌握本岗位的安全知识，方可上岗。

5.2安全规定

5.2.1一般安全规定：

a.生产车间上班期间必须穿工作服，戴工作帽，女工不准穿高跟鞋，长发必须放在工作帽内；

b.生产区严禁吸烟；

c.生产现场和仓库内，配备符合规定要求消防器材；

d.生产现场和仓库内动火，必须经过生产技术科批准，采取安全措施方可进行； e.起重设备工作时，吊臂下严禁人员行走或停留，提升机和抓斗上、下时严禁载人； f.登高三米，必须系安全带；

g.传动设备检修时，必须切断电源；

h.传动设备传动部门必须设置护栏，防止异物进入；

i.严格按设备操作规程对生产设备进行操作、检查，不准脱岗、串岗和在岗位上睡觉，下班时必须切断电源、关好水龙头、关闭窗户、锁好门方可离去。

5.2.2特殊安全规定：

a.供电人员严格遵守电气炒作规程，操作时执行“一站、二看、三操作”的规定，并按供电操作规定采取必要的防护措施，穿绝缘鞋、戴绝缘手套和安全帽；

b.起吊传动设备操作、维修时执行设备操作规程：Q/GPJ B3.3-2009《设备操作程序》； c.生产过程严格执行才做规程。

5.3事故处理

5.3.1事故分类：

a.按事故性质分为设备事故、质量事故、人身事故；

b.按事故程度分为严重事故、一般事故。

5.3.1.1设备事故

a.凡由于违反操作规定造成设备损坏为设备事故；

b.严重事故，凡购车下列情况之一者：

a)设备无法修复、报废；

b)造成生产系统停车24小时以上；

c)直接经济损失万元以上。

c.一般事故，除严重事故以外的事故。

5.3.1.2质量事故：

a. 凡由于违反操作规定造成质量损失的为质量事故；

b.严重事故，凡构成下列情况之一者：

a)直接经济损失万元以上；

b)凡因产品质量问题，造成顾客投诉，个企业造成恶劣影响的；

c.一般事故，除严重事故以外的质量事故。

5.3.1.3人身事故：

a.凡由于违反公司法则，造成人身伤亡为人身事故，人身事故分类执行GB 6441-86《企业职工伤亡事故分类》；

b.轻伤事故：指只有轻伤的事故；

c.重伤事故：指有重伤无死亡事故；

d.死亡事故：指一次事故死亡1-2人的事故；

e.重大伤亡事故：指一次事故死亡3人以上（含3人）的事故。

5.3.2凡发生事故由责任者填写“事故报告”生产技术科汇总。

5.3.2.1事故报告内容：

a.时间；

b.地点；

c.经过；

d.性质；

e.损失；

f.原因；

g.责任者；

h.纠正或预防措施及验证；

i.处罚。

5.3.2.2事故管理执行“三不放过”原则，即原因未查清不放过、责任者未收到教育不放过、全职工未受到教育不放过。

5.3.2.3生产技术科负责日常安全工作的监督，发现违章、违规现象及时制止，不听制止者立即报告主管领导处置。

5.4工作环境

5.4.1人员要求

5.4.1.1生产人员的培训执行Q/GPJ 2.1《人力资源控制程序》。

5.4.1.2生产人员经培训合格，卫生防疫站体检合格后持证上岗。

5.4.1.3生产人员在工作场所必须穿戴整洁的工作服、工作帽，女职工必须将长发装在帽内，并不得有下列行为存在：

a.不准戴耳环、戒指、项链、浓妆艳抹、染指甲、喷香水等；

b.不准吸烟、猜拳、喝酒、吃食物等；

c.不准将工作服穿进与工作无关或不卫生的场所。

5.4.2采购要求

a.凡我公司采购各种与产品有关的原辅材料都必须符合有关质量卫生标准；

b.采购设备除执行Q/GPJ 3.3《设备管理控制程序》外，凡接触酒液的设备必须采用不锈钢设备，如采用其他材料的设备必须进行防腐处理。

5.4.3生产过程卫生要求

5.4.3.1生产车间地面不渗水、无毒、防滑，并有适当坡度，以保持不积水，以便洗刷消毒。

5.4.3.2包装车间要有更衣室、更衣柜，以便更好工作服、鞋，更换的衣物要存放在更衣柜内。

5.4.3.3生产设备、工具、容器、场地在使用前后均彻底清洗、消毒，维修时不得污染食品。

a.酿酒车间工作前、后对甑桶、甑帽、过汽桶、搅拌机、场地要彻底进行打扫、冲洗； b.包装车间工作前、后对洗瓶池、共作案、灌装机、场地要彻底进行打扫、冲洗，对洗瓶池要进行消毒。

5.4.3.4保持生产车间内环境卫生清洁，对车间内的杂物、污染（如酿酒车间的废槽、窖皮泥，包装车间的碎玻璃瓶、洗瓶时的杂物）要及时清理，并倒入知道位置。包装车间还要经常清理下水道，以保证污水排放畅通、渠道清洁。

5.4.3.5生产用水必须符合GB 5749-85《生活饮用水卫生标准》规定。

5.4.4运输

凡我公司出入的原料、辅料、产品的运输均不得与食品有污染的物品混装。

5.4.5贮存存放原料、辅料、半成品酒、成品酒的库房，都必须有防鼠、防虫设施，并定期检查，按时打扫和消毒，防止霉烂、变质。

6 相关文件

GB 6441-86《企业职工伤亡事故分类》

GB 8951-88《白酒厂卫生规范》

GB 5749-85《生活饮用水卫生标准》

7质量记录

7.1 QR/B 3.30-2009《安全生产记录》

7.2 QR/B 3.0-2009《设备检修、验收记录》

7.3 QR/C 3.1-2009《锅炉运行记录》

设备管理控制程序

1 目的

为了对生产过程有关的设备进行有效地控制，确保生产过程的稳定，满足生产能力。 2 适用范围

2.1本程序规定了生产过程中设备的采购，进厂验收、安装、调试、编号、建卡、建帐、周期检验、维护保养、使用、报废等控制要求.

2.2本程序适用于生产过程中有关设备的控制。

3 引用标准

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1生产技术科是生产设备的管理归口部门，只要职责如下：

a.编制采购、制造备品备件计划实施管理；

b.编制检修更新计划并组织、实施、交接、验收；

c.编制主要设备的操作方法并指导操作人员操作；

d.压力容器管理；

e.建立帐务台帐，对固定资产实施管理；

f.设备报废管理

4.2生产副经理负责设备增置、更新、检修、检定工作的协调与管理。

4.3各生产单位负责所属设备的运行、保养和维护。

5控制程序

5.1设备的增置和更新。

5.1.1编制增置更新设备计划：

a.根据本公司生产工艺，生产规模的要求和设备状况，需增置更新或更新设备时，生产技术科应编制增置更新设备计划，报生产副经理审核后经最高管理者批准；

b.备品备件采购计划，根据设备状况，编制计划，经生产副经理审核，报总经理批准。

5.1.2设备选型及采购

整机或成套设备购置时按计划进行，必须由生产技术科分管生产设备人员对设备的性能，生产能力和使用效果进行全面考察，经考察符合本公司生产需要，并经公司生产副经理或总经理认可，方可签订订购合同或购买。

5.1.3新购设备验收、安装

5.1.3.1新购设备到公司后，生产技术科应组织分管设备人员，供应科科长，财务科科长对设备按购置时签订的合同，装箱单进行现场验收，并在验收单是签字，设备管理人员收集保存设备的有关资料。

5.1.3.2设备安装、调试与验收。

a.根据工艺要求设备应安装适宜的场所；

b.根据设备性能设备应安装于适宜的环境；

c.按设备技术要求，一般精度要求不高，或无其他特殊要求的设备由本公司分管设备人员知道维修人员安装、调试；

d.对精度妖气高或国家有规定的特殊设备如：锅炉或其他压力容器，必须由由“专业技术资格证书”的专业人员或设备生产厂家竞相安装调试，达到技术要求进行生产运行；

e.设备安装调试后验收，一般设备由生产技术科组织由生产副经理、设备管理员、生产技术科科长、设备使用单位负责人参加验收，合格的填写验收单；

Q/GPJ3.3-2009

f.精度要求高或国家有规定的设备安装、调试验收按有关规定安装单位组织有关人员进行验收，如：锅炉或其他压力容器，有劳动安全，压力容器检验，公司消费部门参加验收，并颁发有关事宜许可证方可投入使用，并由设备管理员将设备验收资料整理入档。

5.2设备检验、维护使用

5.2.1设备检验周期和周期检验。

5.2.1.1锅炉间隔一年检验一次，压力表间隔半年校检一次。

5.2.1.2锅炉由地区锅炉检验所进行检验、检验合格发给“压力容器检验报告单”，压力表由地区计量所检定，检定合格发给“检定合格者”方可使用。

5.2.1.3新购入的压力表须先进行检定合格，再安装使用。

5.2.2设备维护、保养与检修。

5.2.2.1设备保养，设备使用过程中由设备使用操作人员按规定的保养次数、保养范围进行保养。

5.2.2.2设备检修，设备每年必须进行一次计划检修，特殊设备没季检查、检修一次，如白酒车间吊车检修时间可根据本公司实际分集中检修和分批检修。集中检修时间即每年安排一定时间对设备进行检修；分批检修即利用停机时间逐步进行检修。检修完毕的设备应符合验收标准要求，检修的设备要记录实际情况，检修后进行试车运行，检定合格的经检修和使用双方签字交接，方可使用。

5.2.3设备使用

5.2.3.1特殊设备如：锅炉操作人员上岗前，必须经有关部门培训，并发给“操作证”才能上岗工作，新增添人员必须有一位持证人员帮带，待熟练后，再送派参加培训取证。

5.2.3.2其他设备操作人员上岗前，必须经本公司进行岗前培训取得资格证后，才能上岗操作，培训由办公室会同生产技术科组织实施。

5.2.3.3所有设备操作必须按《设备操作规程》进行操作，要保证设备、人身安全，禁止非岗操作。禁止非操作者使用和违章操作。

5.3设备管理

5.3.1设备根据对产品的影响程度和安全性分为A、B、C三类，进行管理。

a.A类为关心安全和影响产品主要性能的设备（一般为国家强检、验收的设备）； b.B类为一般设备，本公司能后自检自查的设备；

c.C类为普通设备，不需自检只需自查的设备。

5.3.1.1新增设备安装验收合格投入使用前，设备管理人员按企业《设备编号标准》对设备进行编号。

5.3.1.2按设备资产的归属登记建卡，并建立设备台帐。

5.3.1.3保存各种记录。

5.3.2设备编号、建卡、建帐。

5.4设备报废

5.4.1有下列情况之一设备可予以报废。

a.设备超过使用年限，经检修已不能在继续使用的；

b.经有关部门鉴定，损坏无休息价值的；

c.国家命令禁止使用，淘汰的设备。

5.4.2设备报废，一般设备报废，经本公司生产技术科设备分管人员检定，提出书面申请，经生产副经理审核，企业最高管理者审批，填写设备报废单报财务科冲减固定资产帐务。 6 相关文件

7 质量记录

Q/GPJ3.3-2009

QR/C 3.13-2009《设备增添更新计划》 QR/C 3.14-2009《新购设备验收记录》 QR/C 3.15-2009《设备安装、调试记录》 QR/C 3.16-2009《设备检修计划》

QR/C 3.17-2009《设备检修记录》

QR/C 3.18-2009《固定资产（设备）明细台帐》 QR/C 3.19-2009《设备档案》

QR/C 3.20-2009《设备测量报废记录》

测量装置控制程序

1 目的

通过对本公司的测量装置进行有效控制保证测量设备的精确度满足使用要求。 2 适用范围

2.1本程序规定了本公司测量装置的选用标准、维护、使用和记录的控制管理。

2.2本程序适用于本公司内部测量装置的控制和管理。

3 引用标准

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1生产技术科是测量装置的归口管理部门，并负责全部测试设备及备件的订货、校准、使用、维护和管理。

4.2质量管理科负责产哦内在质量的监测、检测。

5 控制程序

5.1测量装置的选用

5.1.1测量设备的选用必须符合国家有关法律、法规。

5.1.2所用设备必须保证测试数据结构符合有关规定。

5.1.3选用的计量器具和测试设备在精确度是须满足产品技术标准、工艺规范的要求，在数量上与生产规模相适应。

5.1.4测量装置的采购执行q/gpc 4.1-2009《采购控制程序》。

5.2测量装置的校准

5.2.1对影响产品质量的所有检测设备按照规定的时间间隔或在使用前进行检定或校准。具体由生产技术科编制年计划。

5.2.2国家规定的强检测设备，按期到国家授权的检定机构检定、校准。

5.2.3测量用比例器皿，温度计由生产技术科负责，计量检定员进行校准。具体操作按《计量其实检定规程》进行实施。

5.3检定校准标识

5.3.1每台测量设备都要标识校准状态，并用标签标识。

5.3.2标签是应注明有效使用其和校准日期。

5.4校准记录

5.4.1生产技术科建立和保持监测设备的校准台帐和档案。

5.4.2对测量设备的校准做好记录，记录包括：

a.设备型号、规格、购入时间；

b.使用地点和人员；

c.校准周期和记录、合格证、报告单、意见书等；

d.其他有关事项（包括零件的更换、维护等）。

5.4.3顾客要求提供时，经总经理批准可予以提供。

5.5测量装置的使用要求

5.5.1测量装置的操作人员必须具备一定的操作技能知识，熟悉测量装置的性能要求。

5.5.2测量装置的使用环境必须满足相关规定和要求，

5.6测量装置的报废

测量装置经检定不符合要求（包括维修后仍不满足要求的）执行《固定资产报废管理规定》。

6 相关文件

Q/GPJ 4.1-2009《采购控制程序》

7 质量记录

QR/C 3.23-2009《测量装置年检计划》

QR/C 3.13-2009《设备增添更新计划》

QR/C 3.22-2009《测量装置档案》

QR/C 3.20-2009《设备（测量）报废报告》

QR/C 3.24-2009《玻璃器皿检定记录》

纠正和预防措施控制程序

1 目的

为了消除实际或潜在的不合格原因，减少质量问题的在发生，实施纠正和预防措施控制。

2 使用范围

2.1本程序规定纠正和预防的范围、职责、步骤、方法和要求。

2.2本程序使用于本公司生产全过程中已发生或潜在的不合格品及质量体系运行中的不合格项的纠正和预防措施。

3 引用标准

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1生产技术科是纠正和预防措施控制程序的管理归口部门。

4.2管理者代表负责对纠正和预防的实施并进行监督管理和协调指导。

4.3质量管理科负责评价和提出涉及质量管理方面的纠正和预防措施，生产技术科负责评价和提出技术方面的纠正和预防措施，并确保措施得到有效控制。

4.4销售科负责收集和汇总顾客的意见，并报生产技术科。

4.5各部门负责制定和实施本部门的纠正和预防措施。

5 程序控制

5.1纠正措施

5.1.1为了消除已出现的不合格等方面针对原因采取措施。

5.1.2信息来源。

a.不合格品记录；

b.内、外审核报告；

c.顾客投诉和意见

5.1.3生产技术科对已产生的不合格品组织调查、分析原因，并采取纠正措施： a.按Q/GPJ 1.7-2009《不合格控制程序》执行；

b.针对原因组织产生不合格品单位制定纠正措施，并监督实施；

c.验证纠正措施的有效性；

d.记录原因，采取纠正措施及实施结果，并向生产副经理报告。

5.1.4质量管理科负责对不合格处置后的重新检查、并报结果。

5.1.5质量管理科负责调查质量管理体系有关的不合格项产生的原因，组织制定纠正措施，报告管理者代表批准，由不合格项产生的责任单位实施。负责监督和验证纠正措施的有效性。

5.2预防措施

5.2.1为了防止潜在不合格或其它不希望发生的情况，消除其产生原因采取措施。

5.2.2信息来源

生产技术科通过以下信息的整理、归纳、分析掌握潜在的不合格。

a.不合格记录；

b.内、外审核报告；

c.顾客投诉和意见。

5.2.3生产技术科组织有关部门调查分析潜在不合格原因及问题。

5.2.4各类事故主管部门应针对调查分析结果确定预防措施，制定纠正方案，规定对策内容、要求、完成期限，经管理者代表审核，报总经理审批后组织实施。

5.2.5预防措施的实施控制

a.技术性措施由生产技术科负责监督检查，并进行协调指导；

b.管理性措施有质量管理科负责监督检查，并进行协调；

c.在实施对策计划过程中，出现新情况或产生更有效地措施时，执行者可向生产技术科或质量管理科建议修订计划，经总经理批准后按新计划执行；

d.管理者代表有责任对所有预防措施进行监督检查和协调、制定。

5.2.6预防措施的验证

a预防措施实施后，生产技术科会同质量管理科对实施后的效果进行评价或验证； b.生产技术科应做好验证记录，并填写处书面报告向管理评审输入；

c.对确认有效的措施应进行永久性更改；

d.对效果不够稳定的措施不得纳入体系程序，但可进一步试行，直至有肯定结论后再做更改。

5.3各类事故根据“三不放过”原则进行处理。

5.4管理者代表组织质量管理科或生产技术科，对因纠正和预防措施引起的质量管理体系的有关文件《手册、程序、技术等文件》按Q/GPJ 1.2-2009《文件控制程序》更改。 6 相关文件

Q/GPJ 1.7-2009《不合格控制程序》

7 质量记录

QR/B 1..49-2009《不合格品（项）记录》

QR/B 1..52-2009《质量信息反馈表》

QR/B 1..51-2009《事故报告》

设计开发控制程序

1 目的

为了对设计开发的全过程进行控制，确保产品设计能满足顾客和有关标准、法律、法规的要求。

2 适用范围

2.1本程序规定了公司设计和开发组织、策划、输入、输出、评审以及验证等过程的控制与管理。

2.2本程序适用于公司各类产品设计的全过程，包括产品的技术改进。

3 引用标准

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1生产技术科是产品设计开发的归口管理部门，负责有关资料的收集、归档和保存，负责小批试制及试产。

4.2销售科负责根据市场调研或分析，提交《项目建议书》

4.3质量管理科负责小样、大样及试制品的检验和测试。

4.4供应科负责开发、试制所需的原辅材料的采购。

4.5生产副经理负责编制设计计划书、任务书、设计输出文件、评审验证报告、新产品鉴定报告等，负责整个计划的组织协调和实施工作。

4.6总经理负责设计立项、计划书、任务书、评审验证报告、试产报告等批准。

5 控制程序

5.1设计开发组织机构

5.1.1公司应成立由总经理任组长，生产副经理、销售副经理任副组长，质量管理科有关人员及委托机构参加组成设计开发小组。本小组成员中应具有2-4名具有专业资格的白酒勾兑尝评人员。

5.1.2公司应组织于设计阶段有关的所有职能部门的代表、有关的专家、外部机构代表或顾客组成设计开发评审小组。

5.2设计和开发的策划

5.2.1立项的依据：

a.特殊合同或技术协议，相应的《合同评审记录》经总经理签署后，连同顾客所附的相关资料转交生产技术科；

b.根据市场调研或分析，销售科提出的《项目建议书》，经总经理批准签署意见后，连同相关背景资料转交生产技术科；

c.综合公司内外反馈的信息，生产技术科以《项目建议书》提出开发或技术改进的建议，经总经理批准。

5.2.2生产副经理负责就以上立项依据，进行设计和开发的策划，组织编制相应的《设计计划书》，包括以下内容：

a.设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、设计确认等各夹断的划分和主要工作内容；

b.个阶段人员分工、责任人、进度要求和配合单位；

c.需要增减或调整的资源；

d.《设计开发计划》的修改，重新审批、发放。

5.2.3组织技术接口

a.生产技术科负责将《设计开发计划》、《设计任务书》及相关背景资料提供给各设计人员，作为工作的依据；

b.生产副经理据设计进度，适时召开设计例会，组织解决设计中遇到的问题，协调处理有关要求；

c.生产技术科负责工艺技术标准的起草；

d.设计开发小组按工艺文件进行试制，质量管理科按技术标准进行检验。

5.3设计输入

5.3.1《设计开发计划》经总经理批准后，生产副经理组织编写《设计任务书》，明确一下内容：

a.产品名称（规格型号）、产品包装设计要求、技术参数及性能指标；

b.适用的相关标准、顾客的特殊要求；

c.以前类似设计的有关要求及设计开发所必须的其他要求。

5.3.2生产副经理组织有关设计人员和销售科等设计提出部门，对任务书中要求的适宜性进行评审，对其中不完善、含糊或矛盾的要求做出澄清解决。

5.4设计输出

5.4.1个设计人员根据设计开发计划及任务书的要求进行设计活动，编制技术标准、检验标准、包装图样等。

5.4.2生产副经理对相应的输出文件进行初审、批准，确保与产品生产、贮存、搬运、验收等相关的设计特性已明确做出标识且满足设计输出要求。

5.5设计评审

5.5.1设计完成后，有生产副经理组字与设计阶段有关的所有职能部门的代表（必要时也可包括有关的专家、外部机构代表或顾客），对设计满足质量要求（任务书）的能力进行评审，对设计进行正式的、综合的、系统的检查，以发现和协商解决设计中的缺陷和不足。

5.5.2设计评审的内容应包括标准的符合性、采购的可行性、生产的可行性、结构的合理性、美观性，由设计开发评审小组实施。生产技术科更具评审的内容和结果整理出《设计评审报告》，经总经理批准后，发放相关单位，采取相应的纠正和改进措施，生产技术科负责更正记录措施的执行情况。

5.6设计验证

5.6.1设计评审通过后，酒体设计开发中心根据设计要求，组合、勾兑酒体小样、大样，设计开发小组或委托机构制作装璜小样，有质量管理科负责对小样进行检测、验证，出具相应的测试报告。

5.6.2生产技术科综合所有检测、验证结果，整理出《设计验证报告》，确保《设计任务书》中每一项技术参数或性能指标都有相应的验证记录。对于设计验证过程中发现的问题，由生产技术科采取相应的纠正或改进措施。

5.7设计确认（新产品鉴定）

由生产副经理组织召开新产品鉴定会，包括拟定参加人员，邀请有关专家和顾客，生产技术科负责提供相关资料，提供《新产品鉴定报告》。

5.8设计更改

5.8.1由相关设计人员根据例会记录，设计评审、验证、确认报告等进行更改，可在设计初稿上直接划改或更新，交原审批人员审批。

5.8.2当设计更改涉及到主要技术参数和性能指标的改变，需重新进行评审和验证，通过后方可实施。

6 相关文件

Q/GPJ 1.2-2009《文件控制程序》

Q/GPJ 1.2-2009《质量记录控制程序》

7 质量记录

QR/C 3.40-2009《设计开发计划》

QR/C 3.41-2009《设计任务书》

QR/C 3.42-2009《设计评审报告》

QR/C 3.43-2009《设计验证、鉴定报告》

统计技术控制程序

1目的

为了采用适当的统计技术，确保过程及产品质量得到有效控制，特编制本程序。 2 适用范围

2.1本程序规定了统计技术应用的确定、应用方法和应用效果认可。

2.2本程序适用于本公司质量形成的各个有关过程应用的统计技术。

3 引用标准

GB/T 19000-2007 《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 19001-2008 《质量管理体系 要求》

4 职责

生产技术科是统计技术的归口管理部门，负责本公司统计技术项目设置范围，确定应用场合，推广应用，以及应用成果评价的管理工作。

5控制程序

5.1基本统计方法及场合

a.新产品研制中应用正交试验；

b.过程控制中应用控制图、因果图；

c.质量检验部部门应用排列图。

5.2统计方法和选用原则

可分为自愿和强制选用方式

a.本公司产品质量形成个过程都可自愿选择统计技术中的一种应用；

b.凡本程序规定的场合必须应用规定的统计技术，控制影响产品质量的因素；

c.凡选用的统计技术都应编制统计技术的作业指导书。

5.3确定需要和实施

5.3.1确定需要

a.强制使用单位，由生产技术科确定需要；

b.自愿使用单位，自己确定，单报生产技术科批准备案。

5.3.2实施

5.3.2.1统计技术作业指导书的编制

a.生产技术科汇总本公司强制和自愿选择使用统计技术方法种类；

b.由生产技术科负责已确定选用《统计技术作业指导书》的编制；

c.统计技术指导书的批准按Q/GPJ 1.2-2009《文件控制程序》执行；

5.3.2.2培训

a.由办公室根据需要将统计技术培训编入本公司职工配置计划，并组织实施； b.统计技术按Q/GPJ 2.1-2009《人力资源控制程序》执行。

5.3.2.3各选用统计技术单位和场合，认真按《统计技术指导书》执行。

5.4监督评价

5.4.1生产技术科负责对其统计技术应用的监督，及时了解过程或产品质量波动情况，若要采取预防措施时，按Q/GPJ 3.5-2009《纠正和预防措施控制程序》执行。

5.4.2有生产技术科负责组织对确定的方法的适用性和有效性进行评价。

5.4.2.1评价原则

a.降低不合格品率，减少损失；

b.特定过程和产品质量；

c.预防不合格品的投入、交付。

5.4.2.2评价报告生产副经理阅批，并保存。

6 相关文件

Q/GPJ 1.2-2009《文件控制程序》

Q/GPJ 2.1-2009《人力资源控制程序》

Q/GPJ 3.5-2009《纠正和预防措施控制程序》

7 质量记录

7.1 QR/B 3.38-2009《统计技术应用记录》

7.2 QR/C 3.39-2009《统计技术监督记录》

7.3 QR/B 3.40-2009《统计技术评价记录》

Q/GPJ4.1-2009

采购控制程序

1 目的

通过对公司所采购的原材料，辅助材料等物资质量进行有效的管理和控制，以确保采购物资符合规定的要求。

2 适用范围

2.1本程序规定了物资采购的职责，采购计划的编制、批准、更改、内容、执行，以及对供方的评价与选择、控制：采购物资的分类和验收的管理。

2.2本程序适用于本公司原材料、辅助材料、外采购协件、设备零配件等采购物资的质量控制。

3 引用标准

GB／T 19000—2000《质量管理体系 基础和术语》

GB／T 19001—2000 《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1供应科是物资采购的管理归口部门，并负责生产用原辅助材料、零配件、燃料的采购和管理。采购非标准配件由生产技术科负责采购。

4.2供应科是负责用原辅材料、包装材料、零配件、燃料的接收、贮存、发放管理。

4.3对于整机非标准配件的采购和外协配件的加工管理由生产技术科负责，并负责检验、接收。

4.4质量管理科负责生产用原辅助材料的质量检验。

4.5供应科负责整机的贮存。

5 控制程序

5.1采购物资的分类

采购物资依据其对产品质量影响的重要程度分为三类：

A类：构成本公司最终产品的原辅材料：小麦、高粱、添加剂。

B类：直接影响本公司加工、制造产品主要性能的物资:包装箱、盒、防伪标识、商标、酒瓶、瓶盖、打包带、稻皮等。

C类：对本公司最终产品质量有影响的一般物资：燃料。

5.2供方的评价和选择

5.2.1.1供应科负责评价和选择供方、负责对提供原料、辅助材料的供方进行评价和初审。

5.2.1.2供方评价方式

本公司A、B、C三类物资一般均实行产品样品评价，对主要产品实行质量管理体系现场评价。

5.2.1.3生产技术科负责对提供整机，外协件的供方进行评价和选择，并提出评价报告报生产副经理审核，总经理批准。

5.2.1.4从生产能力或供货能力，交货质量、价格、信誉、服务等方面选择合格的供方进行评价和初审，并提出评价报告，报经分管领导审核。主要原辅料、包装盒、箱、瓶、防伪标识以及新产品定型包装装璜和主导产品装璜由总经理批准，其他原材料由供应科长审批。

5.2.2供方变更

当部分产品在原合格供方处不能满足要求，需要更换或增加供方时，由供应科提出申请，有供方提供有关资料及样品，试用后再按本章5.2.1规定进行评价和选择。

5.2.3供方的控制

5.2.3.1A、B类物资采购时，供应科同供方必须签订符合国家统一格式的QR／C4.4—2002

《甘肃彭阳春酒业有限责任公司采购合同》，合同内容包括：产品技术验收标准和质量保证要求，必要时对其质量保证能力到现场进行审核和评价，直接从市场收购物资，严格按Q／GPJ1.5—2002《检验和实验控制程序》执行。

5.2.3.2C类物资的采购，检验由供应科会同使用部门实施。

5.2.3.3对提供A类、B类物资的采购，均建立供方质量档案，包括进货的质量检验记录和使用过程中通过检验记录反馈的有关问题。

5.2.3.4对提供各类物资的供方，由各使用部门、质量管理科、供应科每年汇同评价一次，评价结果上报总经理审批。

5.2.3.5记录并保存合格供方的档案，编制合格供方名录，由供应科管理。

5.3采购的控制

5.3.1采购计划的编制

采购计划中的规格和技术要求由生产技术科提供，必要时还应提出质量保证和服务要求。

5.3.2采购计划的内容

5.3.2.1产品名称、类别、规格型号、等级（根据工艺要求的等级）或其他要求标准标识。

5.3.2.2图样、标准样品、检验规程的名称或其它明确标识和选用版本。

5.3.2.3交货方式、交货时间。

5.3.3采购计划的批准

5.3.3.1年度采购计划由最高管理者批准。

5.3.3.2季度、月度、追加的采购计划由分管领导批准。

5.3.4采购计划的更改

采购计划如需做出某项条款更改时，由供应科的采购人员依据有关文件提出，填写QR/C 4.5—2002《采购计划更改单》分管领导批准执行，年度计划的更改由最高管理者批准后执行。

5.3.5采购计划的执行

采购计划经审核批准后供应科签订采购合同交给授权的采购人员按计划规定的要求到合格的供方处采购。

5.3.5.1采购合同的内容包括：产品名称、类别、规格型号、数量、等级、图样、标准样品、检验规程、技术要求、质量保证要求、交货方式、交货时间、地点、价格、付款方式、服务和违约责任等。采购合同由供应科，质量管理科和供方共同商定有关条款，经总经理审批。

5.3.5.2签订采购合同，一式三分，交供方，计划财务科以及供应科各一份。

5.3.5.3供应科负责与供方联系，并跟踪采购合同的实施。

5.3.5.4采购合同的更改

Q／GPJ 4.1—2002

a.若更改的内容只涉及品种、数量，供应科只需报分管领导审批后，实施更改： b.若更改的内容涉及质量要求时，则应作废原合同，按5.3.5规定重新签约。

5.4采购产品的检验和验证。

5.4.1检验

5.4.1.1采购物资的检验由质量管理科负责验收，验收方法按Q/GPJ 1.7—2002《检验和实验控制程序》执行。

5.4.1.2保存检验结果及记录。

5.4.1.3不合格的处置。

经检验部合格的采购物资，仓库拒绝接收并执行Q/GPJ 1.7—2002《不合格控制程序》

由供应科负责退货。

5.4.2验证

5.4.2.1本公司派人在供方货源处验证。

a.当采购的物资资料、信息显示质量发生波动或选择新的供方时，供应科提出在供方货源处采购的产品进行验证。

b.在采购文件中规定验证的安排以及产品放行的方式。

5.4.2.2顾客对供方产品的验证。

a.当合同规定时，供应科安排顾客或其代表在供方处或本公司对供方的产品是否符合规定要求进行验证。

b.本公司不把顾客对供方产品的验证用作供方对质量进行有效控制的依据。

c.顾客的验证不免除本公司提供可接收的产品责任，也不排除其后顾客的拒收。 6 相关文件

Q/GPJ 1.2—2002《文件控制程序》

Q/GPJ 1.7—2002《不合格控制程序》

Q/GPJ 1.5—2002《检验和实验控制程序》

7 质量记录

QR/4.1—2002《合格供方名录》

QB/4.2—2002《合格供方评价报告》

QB/4.3—2002《采购计划》

QB/4.4—2002《采购合同》

QB/4.5—2002《采购计划更改单》

QB/4.6—2002《供方质量档案》

QB/4.7—2002《采购实施记录》

QB/4.8—2002《标识卡》

QB/4.9—2002《原辅材料入出库台帐》

QB/4.10—2002《供方业绩评定表》

Q／GPJ 4.1—2002

顾客满意度调查控制程序

1 目的

为了客观、公正地对顾客满意度进行调查，了解企业是否正确理解并满足顾客当前和未来的需求和期限，根据调查结果改进质量管理体系，不断提高顾客的满意程度。

2 适用范围

2.1本程序规定了顾客满意度调查的责任部门、方法、程序等控制要求。

2.2本程序适用于公司的直接顾客（经销商）、最终顾客（最终消费者）和潜在的顾客。 3 引用标准

GB/T 1900—2000《质量管理体系 基础和术语》

GB/T 1900—2000《质量管理体系 要求》

4 职责

4.1销售科是顾客满意度调查控制程序的管理归口部门，负责按本程序对顾客满意度进行调查，针对调查结果及其他的信息进行综合分析，编制“顾客满意度调查结果及分析报告”

4.2生产技术科负责组织部门根据满意度调查结果采取相应的改进措施。

4.3质量管理科负责验证改进措施的实施。

4.4管理者代表负责调查方案的批准。

5 控制程序

5.1调查方法选择

采用何种调查方法受测评的目的、产品市场占有率、用户分布、企业调查、投入资源等因素影响。采用第一方或第二方还是第三方进行调查，由销售科根据情况设计出调查方案，报送管理者代表审核，如果是第二方或第三方应最高管理者批准。

5.2顾客满意度调查的时机、频次。

5.2.1顾客的需求是变化的，考虑到测量质量成本、频次，宜每年不少于一次，企业可根据具体情况或特殊需要增加测量次数。

5.2.2当出现重大产品质量问题、投诉或其他特殊情况，销售科可组织针对特定对象的顾客满意度进行调查。

5.2.3销售科每年8月至10月份，使用《顾客满意度调查表》按设计批准的方案进行调查。

5.2.4销售科应建立被调查档案，包括顾客名称、地址、电话、消费产品情况等。

5.2.5销售科对顾客在调查中提出的意见特别是很不满意项要及时处理、及时反馈。

5.2.6对积极参与配合测量和提出宝贵意见的顾客予以一定形式的奖励。

5.3测量方法模型

5.3.1采用加权平均法

5.3.2抽取样本必须保证随机性。

5.3.3等级、权数及项目的确定见表1、表2。

5.3.4调查表中的内容项目可根据调查对象适时进行调整，销售科可根据调查对象的具体情况编制相应的调查表，原件经分管领导审核，管理者代表批准后使用。

5.4顾客满意度调查的实施

销售科根据不同的调查时机向相关的顾客发出调查表，在一个月内进行回收，回收率超过75%时，才视此次调查为有效。

5.5顾客满意度调查结果的统计分析

5.5.1销售科按调查方案将回收的调查表进行分类，分别进行统计，最后计算出综合顾客满意度，其计算方法如下：

Xi=1\n ∑aij(0≤Aij≤100,j=1、2、...m)

X=∑wi xi x=∑wixi

Xi:第一项目几个顾客满意度均值

M：评价项目数：i项目编号： n:顾客数 Ail:第一项目的第j个顾客的权数： Wi:在m项目中项目I的权数：j：被调查者编号：x：综合顾客

5.6纠正预防和改进措施

5.6.1需要重点针对下列分析结果采取相应的措施。

5.6.1.1顾客平均满意度最低的项目。

5.6.1.2某一类产品平均满意度最低的项目。

5.6.1.3顾客书面提出的最不满意之处。

5.6.2销售科，根据顾客满意度调查结果，以及其它渠道获取到得顾客满意度信息，整理出“顾客满意度调查结果及分析报告”，提出改进措施，经管理者代表审批，转交生产技术科。

5.6.3生产技术科组织相关部门采取相应的纠正预防或改进措施。

5.6.4对顾客书面提出的最不满意之处如果包括在满意度项目中，销售科应在下次调查或调查方案设计时增加新的项目。

6相关文件

Q/GPJ 3.5—2002《纠正和预防措施控制程序》 7质量记录

QR/B 5.9—2002《顾客满意度调查表》