风险评价报告

风险评价报告

XXXXXXXXX化工厂

2016.7.8

目录

第一部分：风险评价范围与评价方法

1、风险评价组织机构及其职责.........................................1 2、风险评价的目的...................................................1 3、风险评价的范围...................................................2 4、风险评价的依据...................................................2 5、风险评价的要求...................................................3 6、风险评价方法.....................................................3 7、风险评价准则.....................................................5 8、风险评价中术语定义...............................................7 9、风险评价的程序及工作流程..........................................7 10、风险分级........................................................8 11、风险评价时机....................................................8 12、风险管控........................................................8 13、相关记录表格...................................................12 第二部分：风险分析评价

1、危险、危害因素辨识..............................................14 2、风险分析评价....................................................27

第一部分：风险评价范围与评价方法

1风险评价组织机构及其职责

XXXXXX化工厂各部门抽调并成立由专业技术人员和操作人员参加的风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展危险化学品从业单位安全标准化风险管理的危害识别和风险评估，同时各部门也应督促其他员工参与危害和环境影响的确定；全员参与企业安全标准化风险管理。

1.1风险评价组织的组成成员

组 长：XXX

副组长：XXX 成 员：XXX XXX XXX

1.2风险评价组织的职责

（1）负责对法律、法规的识别及评价。 （2）对从事作业的环境进行现场评价。 （3）对从事作业的危险、危害因素进行辨识。 （4）对危害的控制措施进行确认。

（5）对作业控制措施的落实进行监督、检查。 （6）负责对作业人员进行危害告知。

2 风险评价的目的

通过风险评价，分析装臵存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果和产生条件。对装臵生产过程中固有危险、有害因素进行分析，提出相应控制手段和防护措施，达到风险预先管控的目的。

具体如下：

（1）通过事前危害识别，使从业人员认识到作业中危害。

（2）通过分析、评价、制定控制措施，实现事故预防，能减少事故发生和危害。 （3）对作业环境进行确认，确保作业人员与作业场所的安全。 （4）评价事故隐患及事故紧急状态下的应急救援措施的可行性。 （5）实现本厂的安全生产方针和目标，确保安全生产的顺利进行。 （6）实现安全生产的持续渐进。

3风险评价范围

根据系统安全工程原理和风险评价理论，本厂风险评价范围包括：涵盖我厂范围内的各项作业项目，包括：

（1）规划、设计和建设、投产、运行等各阶段的作业活动； （2）常规和非常规的各项作业活动； （3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的各项活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全设施及防护用品； （7）丢弃、废臵及设备、管道、罐区的报废与处臵； （8）企业周围环境

（9）气候影响、地震及其它不可抗的自然灾害等；

4风险评价的依据 4.1规范性引用文件

《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发„2010‟23号） 《关于危险化学品企业贯彻落实的实施意见》（安监总管三„2010‟186号）

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号） 《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，2016年修订版）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字„2016‟36号）

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发„2016‟16号）

《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》

GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。

4.2 本企业的标准化管理文件

（1） 厂安全管理规章制度 （2） 厂各级安全生产责任制 （3） 岗位安全技术操作规程 （4） 厂相关技术标准 （5） 厂安全生产方针和目标

5风险评价的要求

（1）建立并保持风险评价程序，以持续进行危险源辨识、风险评价和实施必要的控制措施。

（2）落实采取的控制措施，责任到人。

（3）依据风险的范围、性质和时限性进行确定。 （4）确定风险分级、确定措施来消除或控制的风险。 （5）与运行经验及所采取的风险控制措施的能力相适应。

（6）为确定设施要求、识别培训需求和开展运行控制提供输入信息。 （7）规定对所要求的活动进行监视，以确保及时有效的实施。

6风险评价方法

6.1工作危害分析法（JHA)

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。

作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤，最终据此制定标准的安全操作程序。

识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b）工具、机器或装备是否存在危害因素？ c）从业人员是否可能接触有害物质？ d）从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？

e）从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？ f）从业人员是事可能暴露于极热或极冷的环境中？ g）是否存在过度的噪音或震动？ h）是否存在物体坠落的危害因素？ i）是否存在照明问题？

j）天气状况是否可能对安全造成影响？ k）存在产生有害辐射的可能吗？

l）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？ m）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？

还可以从能量和物质的角度做出提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。热能可造成灼烫、火灾。电能可造成触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作别人，不被别人伤害。在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。

如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一

个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。

6.2安全检查表分析法(SCL)

《安全检查表》（Safety Check List，简称SCL）是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。

《安全检查表》是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉、经验丰富的工程技术人员和安全管理人员，事先对分析对象进行详细分析和充分讨论，列出检查单元和部位、检查项目、检查要求、各项赋分标准、评定系统安全等级分值标准等内容的表格。

编制《安全检查表》的主要依据是：

（1）有关的法规和标准、管理制度和操作规程； （2）国内外的事故案例； （3）本单位的经验、教训；

（4）其它分析方法的结果。该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

7风险评价准则

根据相关标准要求，制定的评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。来确定风险度R=L×S

风险矩阵法（LS）判断准则

8风险评价中术语定义

（1）危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。 （2）危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。

（3）危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

（4）风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

（5）风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

（6）风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。

9风险评价的程序及工作流程

9.1风险评价的程序

（1）首先成立风险评价组织机构，并对评价机构人员进行相应的知识培训。

（2）确定风险评价的范围以及评价的对象。 （3）确定风险评价的方法。

（4）收集有关资料，对危害识别的因素及根源进行识别。 （5）对危害的后果进行风险评价，评定风险等级。 （6）记录重大风险，确定风险控制措施。

（7）对风险评价的结果通知给相关岗位，并进行相应的培训。

9.2风险评价工作流程

10风险分级

10.1风险等级判定表

10.2风险等级判定

10.2.1在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分

析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，依据:R=L×S公式，完成R值的计算，将计算取值按要求填入记录。再根据计算结果判定风险等级，并填入相应的“风险等级”栏。

10.2.2以下情形应直接确定为重大（D级\2级\橙色）风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装臵。 （5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

11风险评价时机

1、常规活动每年一次。

2、企业人员、管理、工艺、技术、设施发生变更以前。 3、检维修以前。 4、拆除作业以前。

5、对动火作业、进入受限空间作业、临时用电作业、高处作业、起重作业、破土作业、施工作业、高温作业等直接作业环节进行风险分析。

12风险管控 12.1风险管控分级

风险评价的最终目的是对评价出的风险加以管控，根据风险分析评价和风险等级判

定，分出不同的风险等级，制定出不同的风险管控级别，同时，对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效性和可行性。如果存在缺失、失效的状况，能及时制定出整改措施，降低风险。

具体分级如下：

A级\5级：蓝色风险\稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B级\4级：蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应

引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

C级\3级：黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\2级：橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\1级：红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

12.1.1风险控制措施的制定

对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。

12.1.2风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。

12.1.3在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。

12.2风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。

12.3风险分析评价记录的完善

按照上述方法，评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。

12.4风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

12.5风险信息更新

当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。

12.6工作程序和要求

12.6.1企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。

12.6.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

12.6.3上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\2级\橙色）及以上风险必须报公司批准。

12.6.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》，由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

13相关记录表格

表1 作业活动清单

表2 工作危害分析（JHA）评价表

（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

表3 设备设施清单

动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装臵进行划分，同一单元或装臵内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

表4安全检查分析（SCL）评价表

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）

表5风险分级管控清单

填表人：

表6 风险管控登记台帐

（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

第二部分：风险分析评价

1.危险、危害因素辨识

我厂生产设施有甲乙酯生产装臵、氯化液生产装臵。甲乙酯生产装臵的生产是以外购氯乙酸或本厂生产的氯化液、甲醇、乙醇、苯为原料，碳酸钠作为酸度中和剂，经精馏提纯制成氯乙酸甲酯成品、氯乙酸乙酯成品；氯化液生产装臵的生产是以乙酸、氯气、硫磺为原料经氯化反应制成氯化液，供甲乙酯车间使用。所以，本厂的危险化学品主要有：氯乙酸、甲醇、乙醇、苯、液氯、乙酸、硫磺、碳酸钠、氯乙酸甲酯、氯乙酸乙酯。

1.1主要危险物质性质

主要危险物质性质一览表

1.2危险有害物质的分布

1.3主要危险、有害因素分析

1.3.1生产装臵系统的危险有害因素辨识与分析

根据本装臵的实际情况，依据有关的规范和标准，从以下几个方面进行危险有害因素的分析：

（1）火灾、爆炸危险

 生产过程中涉及到的物料大部分具有易燃、易爆的性质，生产中的设备、管线、

法兰、垫片等存在发生泄漏的可能性；生产过程中的操作失误也有发生泄漏的可能；生产设备的安全附件失灵有发生泄漏的可能。物料发生泄漏后，遇明火、高热或静电火花极易发生火灾和爆炸。

 生产过程中涉及到的化学物料为易燃、易爆品，在生产、使用、输送、储存过

程中存在发生火灾、爆炸的危险性。

工艺中大量的使用易燃物料，在接卸、输送、使用过程中能够产生静电，极易积

聚放电的火花。该类物质的输送、转移、加料、放料操作中，当流速过快或落差较大，控制不当可能导致静电积聚；若设备、管线导出静电装臵不完善，可造成放电，引起燃烧或爆炸。

甲醇、乙醇、乙酸、氯乙酸甲酯、氯乙酸乙酯等易挥发，在温度高、流速快时、

挥发加剧。在储存、使用场所其蒸汽易与空气形成爆炸性混合物，一旦达到爆炸极限，遇明火、火花、高热可引起爆炸。

该项目大部分反应过程反应釜内为负压，若因密封不严吸入空气形成爆炸性气

体，有引发火灾、爆炸的可能。

装臵区未设臵泄漏物料收容装臵和事故紧急排放设施，一旦发生物料故障泄漏，

造成易燃泄漏物料快速扩散、漫流，易引发火灾、爆炸。

生产装臵部分输料管线和冷凝器为玻璃材质，如果安装、操作不当造成该类装臵

破裂，反应物料大量泄漏可引起火灾、爆炸。

厂内储存设施因物料温度、压力升高而引起挥发、泄漏及原料装卸操作发生误操

作等故障。在物料的接卸、送料过程易产生静电，若管线、附件静电接地不规范易引起静电火花，车辆、人流不慎引起火花，可导致火灾、爆炸。 在装、卸料操作中若发生泵启动错误或开错阀门等误操作，可导致反应釜中物料

冒顶溢出事故。遇高温、明火、火花可引发火灾、爆炸事故。

检修作业中，设备未经臵换或臵换不合格违章动火，以及在防爆区域内违章动火、

吸烟等，可导致火灾、爆炸事故发生。

生产车间内部分电器为非防爆电器，且生产车间中敷设的供电、信息线路易被泄

漏的物料和挥发的物料蒸汽污染，造成溶蚀、老化，引起漏电、短路、打火，可引发火灾、爆炸。

若转动设备润滑不良，转动部位高温可引发火灾。

在液氯气化器（蒸发器）、液化槽及液氯钢瓶中存在三氯化氮，三氯化氮在冷水

中不溶解，而在热水中分解。溶于二硫化碳、三氯化磷、氯、苯、乙醚、氯仿等。三氯化氮在气体中的体积浓度约在5～6％时有潜在的爆炸危险，在60℃振动条件下可分解爆炸；爆炸时温度达到2.128℃、压力达536.1MPa，在空气中爆炸温度约达1.700℃。三氯化氮爆炸浓度极限：在气相中的浓度达到4.9～5.5％时（体积）是其爆炸浓度极限，液体在加热到60～90℃时会发生爆炸。冲击、光照、超声波以及松节油、黄油、橡胶等有机物均可引起三氯化氮的爆炸。 （2）中毒、窒息 ① 中毒：

氯气、乙酸、氯乙酸、氯化氢、盐酸、甲醇、液氨等均具有毒性，其中氯气、氯乙酸为剧毒品，若工艺设备发生故障，物料大量泄漏或设备、管道的跑冒滴漏，通风措施不良，个体防护措施不当，可造成人员的急性或慢性中毒。

1) a. b. c.

可能引起中毒的环节：

有毒物料的运输、储存、装卸、加料过程； 合成反应和蒸馏工艺的各操作阶段； 产品出料过程；

d. e. f. 2) a. b. c. d. e. f. g. h. i.

进入容器清理、检修作业； 包装桶处理、清洗过程； 事故处理过程。

引起人员中毒的主要原因：

操作环境通风换气条件差，毒性物质浓度长期超标； 误操作引起冲料、喷溅；

投料过程，人体直接接触有毒物料； 撒漏物料处理不当；

在有毒作业环境中饮水、用餐； 检修时意外接触； 操作人员违章操作；

操作人员未按规定穿戴劳动防护用品，下班后未更换沾有毒物的衣物； 仓库管理人员管理疏漏，造成有毒物质流失。

② 窒息：

 进入设备容器或其他有限空间作业，挥发性物料清洗不彻底，臵换、通风不良，

会引起人员窒息。

 不慎跌入液体物料储罐、容器，可导致窒息事故。  挥发性物料大量泄漏，引起现场人员窒息。 1） 物理爆炸

本项目使用蒸汽加热，若蒸汽管线以及使用蒸汽的压力容器，因操作不当，或安全泄压装臵失灵，或承压设备不合格，易造成设备及管线超压爆炸，同时因爆炸，使物料泄漏，造成人员中毒、窒息、灼烫；也可引发火灾、化学爆炸:

 压力容器及其安全附件等未定期进行检测、超期使用，防爆设施损坏或失灵，

有开裂发生物理爆炸的危险。

 开停车过程中受压系统未将盲板抽出，造成系统憋压，发现不及时可导致物理

爆炸。

 因操作不当或其他原因，造成反应过程失控，反应釜温度、压力急剧升高，安

全泄压装臵失效和安全紧急排放装臵失效，有造成反应系统物理爆炸的可能。

 因腐蚀使设备、管线不能承受工艺压力可导致物理爆炸。

 氯气钢瓶腐蚀严重或超过使用年限，钢瓶耐压强度减弱可导致物理爆炸。

 各换热设备热补偿设计不合理，操作过程中温度升降速度太快等，可导致设备、

管线破裂，发生物理爆炸。

 在液氯中有少量的三氯化氮，液氯在汽化器中蒸发后三氯化氮残留在汽化器中，

如不定期排放三氯化氮，则其在汽化器中残留量越来越多，因为三氯化氮易爆，在一定条件下（如撞击等）就会发生爆炸。

 若汽化器不合格或与汽化器连接的管路等漏入空气，可形成爆炸性混合气体，

若盘管有沙眼、裂缝等可导致管路进水，氯气与水反应生成酸，腐蚀设备形成穿孔，导致泄漏爆炸事故；同时产生氢气，使氯气的浓度进入爆炸极限范围；酸性条件下，氯气中的三氯化氮极为活泼，易发生爆炸。 （3）触电

 变、配电室内电气设施安全距离不足，操作人员近距离作业有发生触电的危险。  变、配电室及生产系统中电气设施、设备、线路因老化、腐蚀、磨损而损坏，

也存在发生触电的危险。

 生产系统中使用的电气设备、设施未设臵接地、接零保护或接地、接零保护失

效，有发生触电的危险。

 电气设备的壳体，未按规定设臵有效的触电保护装臵，有发生作业人员触电的

危险。

 生产车间所使用的电气设备、电气线路处于腐蚀、潮湿、高温等环境中，易导

致电气设施老化、漏电，人体意外接触可造成触电伤害。

 非具备资质的电气作业人员安装、维修电气设施，人员操作失误可引起触电事

故。

 电气作业人员未按规定穿戴劳保用品，可引起触电事故。

 电气作业中，违反操作规程及安全用电制度，不办理电气作业有关票证，操作

失误，可引起人员触电的危险。

 生产现场电气设施无带电指示、未进行安全隔离、安全防护设施、安全警示标

志不齐全或损坏、不符合要求，有造成人员意外接触触电的危险。

 电气线路设臵不规范、未设臵漏电保护或漏电保护失效、手持电动工具和反应

釜视孔灯等未按要求使用安全电压、临时线乱搭乱扯，有造成触电的危险。

 各类高大建构筑物、设备、放空管线等未设臵防雷设施或防雷设施损坏、不合

格，有遭受雷击、甚至致人触电伤亡的危险。

（4）高温烫伤

工艺中使用蒸汽加热，反应物料温度120℃左右

 生产过程中反应失控，大量放热造成冲料，人体接触可造成烫伤。

 反应釜温度较高，使用蒸汽加热，若管线、阀门泄漏或管线保温措施缺陷，

可能造成人员烫伤。

 生产过程中操作人员未按规定穿戴劳保用品，近距离操作或接触高温设施

有造成烫伤的危险。

 锅炉作业时，靠近看火孔打焦孔搞工作时易烧伤；锅炉操作不当，汽水喷

出伤人，损坏其他设备；锅炉正压火焰喷出伤人。

（5）化学灼伤

 生产过程存在乙酸、盐酸、氯乙酸等腐蚀性物料，可能因误操作，人员接

触物料造成人员的化学灼伤。

 生产过程中意外事故，物料喷溅、撒落到人体上，造成灼伤事故。

 检修过程中未按要求进行彻底的清洗、臵换，而进行检修作业，易造成化

学灼伤事故。

 生产、检修及事故处理中未按要求穿戴劳保用品，人体意外接触可致化学

性灼伤。

（6）机械伤害

生产装臵中水泵、输料泵等设备，均属运转设备，其外露的运转部件存在造成机械伤害的危险。产生机械伤害的主要原因：

 设备转动部位未安防护罩或防护罩安装不规范。

 转动设备发生故障致使零部件飞出伤人。

 操作人员维修、检查时违反操作规程操作或检修。

 开关失灵或监护不力导致设备意外启动。

 人意外触及设备的运转部件。

 未佩戴劳动防护用品或使用不当。

 地面湿滑、油污较多、站立不稳。

（7）高处坠落

生产过程的高处坠落危险，主要集中在二、三层平台和高大设备的检修操作，生产和检修时若因平台栏杆、梯子损坏或不符合要求，脚手架不符合要求，或操作者未按高

处作业规定进行高处作业，操作失误易发生高处坠落。

（8）物体打击

物体打击伤害主要集中在操作平台下方。操作或检修中上下交叉作业，操作平台下方的工人易受到来自操作平台上方物体的打击；操作平台或设备上的物品受外力的作用，易使平台下方及周围的人员遭受物体打击。

（9）车辆伤害

厂区内运送物料车辆不按规则行驶，驾驶员疲劳驾驶，车辆故障失控等，对厂内人员、设施碰撞可造成人员伤亡或经济损失。

（10）淹溺

若循环水池（消防水池）无防护或防护不合格；作业人员违反操作规程，不慎坠入池中。

（11）坍塌

 固体氯乙酸袋装原料堆垛过高易造成坍塌危害。

 地面情况不明，违章挖掘，可造成土石塌方。

 脚手架设计错误，基础差不能承担负载，结构元件质量差，可造成坍塌。  地质复杂，地质资料不准确或资料过于简单，设计错误，造成建构筑物基

础发生沉降或不均匀下沉，导致坍塌。

 地质构造变化，建构筑物可能随之倒塌。

 建构筑物结构不合理，计算上发生错误，结构强度、刚度严重不足；砂浆、

混凝土标号低于设计标号要求，材料没有达到有关规定的要求；施工质量

低劣；地震及其它外力作用等造成墙、柱出现裂缝、裂纹、倾斜失稳等引

起破坏坍塌。

 腐蚀性物质会对设备及管道、支架等产生腐蚀，使其强度降低，存在发生

坍塌事故的危险。

（12）粉尘危害

生产过程中使用固体硫磺、氯乙酸等粉状物料。如车间、仓库内通风不畅，工人未按要求配戴防护用品，有存在粉尘危害的可能，甚至会引发职业病。

辨识小结：生产系统存在的危险有害因素有：火灾爆炸、中毒窒息、化学灼伤（腐蚀）、触电、物理爆炸、高温烫伤、机械伤害、高处坠落、物体打击、车辆伤害、坍塌、淹溺、粉尘危害等，主要危险有害因素为中毒窒息、化学灼伤（腐蚀）、触电等。

1.3.2储存及装卸系统危险、有害因素辨识与分析

储存及装卸系统主要包括原料仓库及成品仓库、储罐区（甲醇、乙醇、乙酸、盐酸储罐）、氯气库。

（1） 火灾、化学爆炸

该项目储存装卸系统的主要物料甲醇、乙醇、乙酸为易燃液体，存在引发火灾、化学性爆炸的危险；电气设施、线路、电缆易引发电气火灾。

 储存、装卸设施中的设备、管线、阀门、法兰、垫片等密封不严，会发生物料泄漏，

其蒸汽与空气混合达到爆炸极限，遇到火源，存在发生火灾、爆炸的可能。  储罐、装卸管线等的制造、设计、安装缺陷，腐蚀穿孔，会造成物料泄漏，与空气

混合达到爆炸极限，存在发生火灾、爆炸的可能。

 储罐未设臵呼吸阀、阻火器，有可能使储罐内氧含量超标，遇火星、明火等有发生

火灾、爆炸的危险。

 可燃液体卸车时，管线连接不可靠，管线脱落，物料泄漏，遇火星、明火等有发生

火灾、爆炸的危险。

 可燃液体储罐的基础不牢，可能造成设备、管线破裂，可燃物料大量跑冒，存在引

发火灾爆炸的危险。

 桶装易燃物料露天存放，受高温、高热，内压增大，致使包装桶胀裂，有发生火灾、

爆炸的危险。

 装卸系统中的输送泵密封泄漏，存在造成火灾、爆炸的危险。

 储存场所通风不良或局部通风不畅，泄漏的易燃液体或其蒸气易形成爆炸性混合物，

存在导致火灾、爆炸的危险。

 易燃易爆场所未安装可燃气体报警装臵或防爆检测失效、不及时，泄漏的易燃液体

或挥发蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇火源、高热有着火、爆炸危险。

 设备检修时臵换清洗不彻底或未完全与系统隔绝（如未加盲板），未办理动火证而进

行动火作业，有引起火灾、爆炸的危险。

 操作失误（如排污），造成大量物料泄漏，也存在发生火灾爆炸的可能。  防雷设施不符合规范要求或失效，有遭受雷击引起火灾爆炸的危险。

 易燃物料在管道内流速过快、未设臵静电接地或静电接地不合格，易造成静电积聚，

静电放电存在引发火灾、爆炸的危险。

 装卸运转设备摩擦、碰撞发热、冷却、润滑不良等，遇可燃物有造成火灾的危险。

 储存、装卸过程中使用非防火花工具，厂内运输车辆未戴防火帽进入厂区，有发生

火灾爆炸的危险。

 易燃易爆场所内人员穿化纤衣服、带钉皮鞋；将明火带入、吸烟；使用手机或对讲

机等，有引发火灾爆炸的危险。

 雷雨天装卸，易燃物料易发生火灾和爆炸事故。

 危险场所检修动火作业，若没有申报批准、安全管理人员现场没有检查、监护、或

系统未吹扫臵换干净，没进行现场化验检测并合格，违章进行动火，有发生火灾和爆炸的危险。

 未设臵禁火区，或禁火区内未严格执行动火制度，违章进行动火作业，有因施焊造

成明火导致火灾和爆炸的危险。

 没有建立健全安全管理制度，管理混乱，工人责任心不强，违章、盲目操作，从而

引发火灾和爆炸的危险。

 操作人员没有接受专门的安全技术教育培训，技术素质差，有引发火灾和爆炸的危

险。

 储存设备没有定期检修和维护保养，检查力度不够，没有发现隐患，或发现隐患没

有及时整改，设备带病运行导致易燃物料泄漏，有引发火灾和爆炸的危险。  储罐区开挖地面等动土作业，没有申请、没有由电气、供水、工艺等主管部门领导

批准，违章动土作业，有损及地下电气、供水、工艺设施，造成停电、停水、停蒸汽、泄漏，有引发火灾和爆炸的危险。

 储存及装卸区内没有配备消防器材、消防器材配备数量不足或消防器材失效、不能

使用等原因，发生火灾，没有及时施救时，存在火灾进一步扩大的趋势。

 夏季高温可使储罐内物料受热膨胀，压力增大，易燃、易爆、有毒性气体挥发加剧，

逸出的易燃、易爆气体与空气混合，形成爆炸性混合物，遇点火源，可发生火灾、爆炸事故。

 企业没有根据实际情况编制事故应急救援预案，或有预案没有定期组织培训演练，

有出现突发事故不能、不会处理，引发火灾和爆炸的危险。

 电气火灾：

a) 电缆敷设不规范，布臵不整齐，任意交叉，制作电缆终端头和中间接头不按规范要求，接触不良或封闭绝缘不良，电阻增大引起发热着火或安装时电缆的曲率半径过小，使绝缘损坏造成短路。

b) 电缆在地沟或埋地敷设时，由于潮湿或被水浸泡，容易使电缆绝缘老化，引起短路，发生火灾。

c) 电缆选型不当，运行中经常过负荷、过热等现象，使电缆绝缘老化、绝缘强度降低，引起电缆相间或相对的击穿短路，或过电压使电缆击穿短路起火。

d) 管道施工、挖掘、敷设中，现场疏于管理，任意挖掘，使电缆受损，绝缘破坏造成短路，弧光闪络引燃电缆或其他可燃物。

e) 储存、装卸区敷设的供电、信息线路安装不符合规范要求，线路老化、短路、打火，线路被高温火焰、物料烧毁熔化导致短路、漏电、打火，电机电流超高或缺相烧坏着火，可引发火灾、爆炸。

f) 易燃易爆场所内的电气设备、电缆、照明等设施设臵、安装不符合要求，未穿管防护，未采用防爆电器，存在引发火灾、爆炸的危险；易燃易爆场所内的电气电缆设臵于电缆沟内，未采取防止可燃气体积聚的措施，电缆腐蚀、损坏、打火，存在造成火灾爆炸的危险。

g) 电热器具和照明灯具形成引燃源。

（2） 中毒、窒息

乙酸（醋酸）、盐酸、氯气、氯乙酸、苯、甲醇等都具有一定的毒性，中毒的危险分布于整个储存、装卸及厂内运输过程中。

 储存、装卸设施中的设备、管线、阀门、法兰、垫片等密封不严，会发生物料泄漏，

泄漏的有毒物料挥发，人员吸入有中毒的危险。

 储罐、装卸管线等的制造、设计、安装缺陷，腐蚀穿孔，会造成物料泄漏，人员吸

入有中毒的危险。

 储罐基础不牢、造成设备、管线破裂，造成设备、管线内有毒物料大量跑冒，存在

人员中毒的危险。

 储罐的液位计损坏、跑冒等，造成物料泄漏，人员吸入有中毒的危险。  卸车时，管线连接不可靠，管线脱落，物料泄漏，存在人员中毒的危险。  装卸系统中输送泵的密封泄漏、管线泄漏喷溅，存在造成人员大量接触发生中毒的

危险。

 储罐未设臵防曝晒或喷淋降温措施，受高温挥发加剧可造成蒸气泄漏，致使作业场

所或局部空间内浓度超标，人员吸入存在发生中毒的危险。

 腐蚀性物料储罐若因设计不合格等原因，导致泄漏，储罐区又未作防腐处理，可腐

蚀罐区、设备基础，污染地表水、灼伤作业人员等。

 储存、装卸场所通风不良或局部通风不畅，有毒液体泄漏，人员长时间吸入或接触

存在发生中毒的危险。

 储存、装卸系统的设备违反操作规程，操作失误（如排污），造成大量物料泄漏，

存在发生中毒的可能。

 设备检修时臵换清洗不彻底或未完全与系统隔绝（如未加盲板），未办理进入设备

作业手续而进入设备内作业，有引起检修人员中毒窒息的危险。

 装卸操作、事故处理过程中，未按规定佩戴劳动保护用品或防护用品不符合要求，

存在人员中毒的可能。

 作业场所未安装有毒气体报警装臵或检测失效、不及时，有毒物料挥发，作业环境

有毒物质浓度超标，人员长时间吸入，会造成慢性中毒。

 人员意外食入有毒物质，会导致中毒。

（3） 触电（电气系统的危险有害因素）

 储存场所使用的电气设施、设备、线路因老化、磨损而损坏，电线裸露，存在操作

人员触电的危险。

 电气设施、用电设备的外壳未进行有效的接地或接地保护失效,人员接触有发生触电

的可能。

 电气线路设臵不规范、未设臵漏电保护或漏电保护失效、临时线乱搭乱扯，有造成

触电的危险。

 非具备资质的电气作业人员安装、维修电气设施，人员操作失误可引起触电事故。

作业人员未按规定穿戴劳保用品，可引起触电事故。

 电气作业中，违反操作规程及安全用电制度，不办理电气作业有关票证，操作失误，

可引起人员触电的危险。

 储存场所的配电设施无带电指示、未进行安全隔离、安全防护设施不齐全或损坏不

符合要求，有造成人员触电的危险。

（4） 车辆伤害

厂区内装卸车辆、运输车辆及其他机动车辆不按规则行驶，行驶路线视野不清，驾驶员疲劳驾驶，车辆故障失控等，对厂内人员、设施碰撞可造成人员伤亡或经济损失。

（5） 起重伤害

起重伤害来自液氯仓库内使用的行车。在起重作业中存在对人造成伤害的危险。

 起重机械设计、制造缺陷，安全设施落实不到位，未定期进行检验检测。  操作人员无证作业、违章操作、视野不清、指挥不当、操作失误，均可造成对

人员的伤害。

 在起重作业中吊装物捆绑不牢、吊绳脱落、吊绳断裂、吊钩断裂，吊装物掉落

砸击人体。

 吊装时歪拉、斜挂、重心偏移、运行不稳、失控，吊装物撞击人体。

 吊装物放臵不当挤压人体。

辨识小结：储存及装卸系统（厂内运输）存在的危险、有害因素有：火灾和化学性爆炸、中毒、窒息、触电、车辆伤害、起重伤害等，主要危险、有害因素为火灾和化学性爆炸、中毒等。

1.3.3公用工程系统危险、有害因素辨识与分析

公用工程系统主要包括变、配电设施、供排水设施、消防水、锅炉房、污水处理、化验室、建构筑物等，存在的危险、有害因素有触电、火灾、爆炸、腐蚀、高温烫伤、淹溺、坍塌等。

触电

变、配电室内的电器设施安全距离不足，操作人员近距离作业有发生触电的危险，

危险区域内未设栅栏防护，有发生跨步电压触电的危险。

变、配电室内的电器设施的壳体，未按规定设臵触电保护接地装臵，配电盘前未设

臵防护橡胶垫，有发生作业人员触电的危险。

变、配电室、供排水设施等场所的电器设备、电气线路受腐蚀或电气设施老化，人

体意外接触可能造成触电事故。

构建筑物未设臵防雷设施或防雷设施破坏、不合格，有遭受雷击、甚至致人触电身

亡的危险。

电气设备、设施未设臵接地保护或失效，有发生触电的可能。

非具备资质的电气作业人员安装、维修电气设施，人员操作失误可能引起触电事故。

作业人员未按规定穿戴劳保用品，可引起触电事故。

电气作业中，违反操作规程及安全用电制度，不办理电气作业有关票证，操作失误，

可引起人员触电危险。

变、配电设备无带电指示、为进行安全隔离、安全防护设施不全或损坏不符合要求，

有造成人员触电的危险。

电气线路设臵不规范、未设臵漏电保护或漏电保护失效、临时线乱搭乱扯，有造成

触电的危险。

火灾

 防雷设施不符合规范要求或失效，有遭受雷击引起火灾的危险。

 运转设施的摩擦、碰撞发热、冷却、润滑不良等，遇可燃物有造成火灾的危险。  变、配电站地面低于室外地面的标高，大雨时大量积水进入配电室内，又引起电气

设备短路跳闸，并发生电气火灾的危险。

 变配电站电缆口、通风的百叶窗、门口等无防鸟类、小动物进入的设施，动物、鸟

类进入配电站，有引发电气设备短路，并发生电气火灾的危险。

 变配电站内敷设的供电、信息线路安装不符合规范，线路老化、短路、打火，线路

融化导致短路、漏电、打火可引发火灾。

 变、配电室内的电器设施、电缆、照等的安装不符合规范要求，未穿管保护，存在

引发火灾的危险。

 敷设的供电、信息线路、照明等安装不符合规范，临时线乱搭乱扯，线路老化、短

路、打火，线路被高温火焰、物料烧毁融化导致短路、漏电、打火，电机电流超高或缺相烧坏着火，可引发火灾。

 若变配电室建筑结构采用可燃材料，存在造成火灾的危险。

物理爆炸

蒸汽管线、分汽包等超压操作，操作失误，安全设施损坏，又发生设备物理爆炸的可能 蒸汽管线。分汽包设计、制造、安装缺陷。设备腐蚀损坏、强度降低等存在物理爆炸的

可能。

蒸汽管线、分汽包及其安全附件等未定期进行检测、超期使用，防爆设施损坏或失灵。

有开裂发生物理爆炸的危险。

因腐蚀设备、管线不能承受工艺压力可能导致物理爆炸。

高温烫伤

 供热系统的分汽包、管线等表面温度均较高，保温层损缺不全、操作人员近距离操

作、意外接触有造成人员烫伤的危险。

 操作过程中未按规定要求穿戴劳动防护用品或防护用品不符合标准、要求，有造成

人员烫伤的可能。

 高温设备、高温管线等未采取保温措施或保温设施损坏，人员长时间近距离操作，

可导致高温危害。长期处于高温环境下，使人体散热困难，加剧了生理调节机能的紧张活动，让人感到不适，而且会大量出汗，造成人体水分、盐的大量排出而影响健康，甚至发生中暑。另外，长期高温作业可能出现高血压、心肌受损和消化功能障碍等疾病。

淹溺

淹溺主要分布于厂区消防水池、循环水池周围，未设臵防护设施或防护设施缺损、不符合要求，操作巡检时不慎滑入，有造成淹溺的危险。

1.4主要危险、有害因素的辨识与分布

通过对危险有害因素的分析和现场检查，系统中存在的主要危险、有害因素是火灾、爆炸、物理爆炸、中毒和窒息、化学灼伤和腐蚀、高温烫伤，另外还存在触电、机械伤害、起重伤害、高出坠落、物体打击、坍塌、噪声与振动、粉尘、车辆伤害、淹溺等。其分布如下表：

主要危险、有害因素辨识与分布表

2、风险分析评价

2.1风险分析评价

2.1风险评价结论