混凝土气泡质量分析报告

混凝土气泡质量分析报告

一、混凝土墙表面气泡的危害

在混凝土的成型过程中，由于材料、施工工艺条件等方面的原因，往往会导致混凝土表面产生一些气泡，特别是商品混凝土更易形成气泡。少量的气泡不会对构件或建筑物产生大的影响；但太多的气泡也会带来一些问题。表面气泡的存在不但会影响构件美观，对混凝土的耐久性也产生一定的影响。因此需要对气泡较多的混凝土表面进行二次处理,要花费工料，增加了施工成本。

二、工程基本情况

本工程6～8#住宅楼为钢筋混凝土剪力墙结构，混凝土使用泵送商品混凝土，在结构施工过程中,剪力墙混凝土出现了的表面气泡现象，最大气泡直径有20mm，深度有3mm，而且数量较多,分布不均匀。

三、气泡产生的原因

根据气泡产生的部位、分布特点、施工操作方法、模板及混凝土情况在现场组织了专题会议对气泡产生原因进行分析、研究。从气泡的分布特点上看，气泡主要产生在剪力墙上，而梁板上很少，对同一剪力墙面是中下部较多上部较少，说明气泡的产生与构件的高度有关，同时也与振捣时间、浇筑厚度等有关。经分析认为产生气泡的主要原因有:

3.1级配不合理，粗级料过多，细级料偏少。

3.2骨料大小不当，针片状颗粒含量过多。

3.3用水量较大，水灰比较高的混凝土。

3.4与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关。

3.5 混凝土中掺合料的多少也会影响气泡数量的增减，目前广州地区的商品混凝土都掺有粉煤灰，粉煤灰会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故商品混凝土中掺合料较多也是导致气泡产生的原因。

3.6使用的脱模剂不合理：混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡。

3.7与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡。

3.8 操作工人振捣时间不足，插振点不均匀，未按操作规程进行。

3.9一次浇筑高度太大，致使振捣效果不好，气泡更难于排出，对于剪力墙混凝土的浇筑高度要严格控制。而现场浇筑剪力墙混凝土时，浇筑高度的控制措施往往不到位，大部分没有控制措施，仅凭感觉下料。

3.10商品混凝土运送过程中，混凝土坍落度损失较大,到现场时已很粘,影响气泡的排除。

气泡的形成主要是属于一种物理原因。

骨料级配不合理会直接导致气泡产生，根据骨料级配密实原理，在施工过程中，如果砂石料本身级配不合理，或碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率小，粗骨料间会形成大的空隙，细粒料不足以填充粗骨料之间的空隙，导致骨料不密实，形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡产生的重要原因。在试验室做混凝土试配时，主要是针对强度考虑水泥用量，在能保证强度的前提下，气泡的形成主要是属于一种物理原因。在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。所以需严控入模坍落度。

掺合料的多少也会影响气泡数量的增减，当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，可用掺合料代替部分水泥，适量的掺合料能改善混凝土的和易性，同时降低造价，形成的胶凝材料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生；但加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故商品混凝土中掺合料较多也是导致气泡产生的原因。

四、施工工艺对气泡的影响。

在混凝土的拌制和浇筑过程中，容易混进一些空气。混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出，只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。在振捣力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密,胶结料填充骨料间的空隙，将拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部,并排入大气。振捣能否密实、气泡能否排出和许多因素相关，首先是振捣器类型对气泡产生的影响,要根据不同结构类型

的混凝土选用不同的振捣器。浅薄的平板结构,可选用平板振捣器,也可用插入式振捣器。深厚的结构,如剪力墙、梁柱等要用插入式振捣器。其次是振捣时间与混凝土表面气泡的数量有直接的关系。一般来讲,振捣时间越长,振动力越大,混凝土越密实,但时间太久易使混凝土发生分层、泌水,存在一个最佳振捣时间。振捣的效果还和振捣器有效半径、分层厚度、振捣频率和混凝土的稠度有关。插入式振捣器的振捣半径是45～75cm，一般插入间距取50cm；分层厚度与振捣工具有关，采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒头长度的0.8 倍，而且混凝土等级越高、粘滞力越大，厚度相应要减小。提高振动频率，能有效提高振动范围，而频率过大时，振动范围反而减小，实践证明，频率在12000r/min 时，振动有效范围最大。振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。振捣器插入的速度、方法也会影响气泡的排出。要快插慢拔,否则振捣棒的位置易形成砂浆窝或空隙,慢拔可使空隙在振捣过程中慢慢聚合填实,也利于气泡外溢。

五、防预气泡产生的措施

5.1严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。

5.2通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题。

5.3选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，适当增大水泥用量。

5.4努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。

5.5水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。

5.6混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从剪力墙的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料。分层下料、振捣，每层厚度不超

过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。

5.7模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。

5.8模板要能吸一部分混凝土表面自由水。

5.9脱模剂也要检测看看和混凝土有反应没，也就是混凝土没凝固时的反应。 气泡多那是一个综合问题，有原材料问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题等。只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。

中建四局

广州绿地城项目部

2015年10月29日