提高矿渣微粉早期的活性指数
提高矿渣微粉早期的活性指数
1 前言
随着人们对矿渣微粉的经济价值的逐渐认识，最近几年，很多水泥企业尤其是钢铁企业，新装备了矿渣粉磨设备；由于粉磨矿渣与粉磨水泥的物料易磨性、粒度等条件不相同，对矿渣粉磨的技术没有完全掌握，经验不足等原因，致使粉磨的矿渣微粉产量低、产品电耗高、矿渣微粉的活性指数达不到《GB/T10846-2000》矿渣微粉国家标准，针对这些问题，谈谈我们在矿渣粉磨实践中的体会。 2 目前矿渣的粉磨状况
由于矿渣的易磨性较差，利用不同的矿渣粉磨技术，其质量、产量及效益差别很大。
矿渣在粉磨过程中，比表面积增长十分缓慢，当矿渣微粉比表面积大于450㎡/kg时，会产生过粉磨，由于静电吸附造成颗粒聚集、糊球现象，致使磨机产量大幅降低，电耗大幅增加。有的企业为了提高产量降低电耗，在矿渣粉磨的同时加入5～10%的粉煤灰，达到助磨作用，其结果是产量有所提高，水泥的强度却下降了，其经济效益没有完全发挥出来。一般矿渣微粉往水泥里的掺入量只有15%左右，河北某水泥集团购买河北邯郸某厂生产的矿渣微粉，往水泥里只掺加6%，才能保证原来的水泥强度指标不降低。
当粉磨的矿渣微粉比表面积低于450㎡/kg时，矿渣微粉的活性并没有完全发挥出来；掺入水泥后虽然后期强度有所增长，但是，3d 强度却降低1～3Mpa ，活性指数≤S75级矿渣微粉国家标准。这种粉磨方式存在：磨机产量低、矿粉比表面积低、掺入水泥的比例少、其经济价值也较低的问题。
随着企业质量意识不断提高，尤其是商品混凝土搅拌站对矿渣微粉的质量要求已经不再仅仅满足S75级，他们要求矿渣微粉的活性指标达到S95级或S105级；所以，生产矿渣微粉的企业一定要把矿渣微粉的活性指数提高上去，产品才有市场；
附：矿渣微粉国家标准GB/T10846-2000 见表1
矿渣微粉活性指数：A=C/B×100
其中A —7d 、28d 活性指数（%）
B —对比样品7d （或28d ）抗压强度（Mpa ）
C —实验样品（指对比水泥和矿渣粉按质量比1：1组成的样品）7d （或28d ）抗压强度（Mpa ）
现在国内一些厂家生产的矿渣微粉掺入水泥后，存在早期强度比较低的问题，原因是矿渣微粉的7d 活性指数≤75%；关键是如何提高矿渣微粉的早期活性指数，把7d 的活性指数提高到75%或95%以上。
3 问题的解决
试验结果表明，矿渣微粉的比表面积只有达到480㎡/㎏左右时，大多数颗粒分布在2～40um 之间，其活性才能发挥出来，对混凝土强度的发挥起决定性作用。因此，我们探讨利用球磨机生产矿渣微粉时，采用活化技术生产矿渣微粉（不掺粉煤灰、石灰石），不但可以提高磨机产量、提高矿渣微粉的比表面积，还要提高矿渣微粉的活性指数。
4 结论
从生产、实验的各种数据表明，通过活化技术，激发矿渣活性，矿渣微粉的比表面积可以达到450～550㎡/kg；3d 活性指数达到100%以上，提高矿渣微粉质量；掺入矿渣活化微粉的水泥3d 强度比掺入普通矿渣微粉的水泥3d 强度提高3Mpa ～5Mpa 。因为提高了矿渣微粉的早期活性指数；可以实现：利用活化技术生产的矿渣活化微粉掺入水泥后，无论是3d 的强度还是28d 的强度指标，都大于未掺入活化微粉的水泥强度，其活性指数达到矿渣微粉国家标准S105级以上。利用60～70%的矿渣活化微粉，生产32.5～42.5级水泥，达到国家水泥新标准；可降低水泥生产成本20～40元/吨；掺入50%左右矿渣活化微粉的水泥，安定性好，掺加矿渣活化微粉后的水泥强度大于未掺加矿渣活化微粉的水泥强度指标，3d 强度增加1～3Mpa ，28d 强度增加3～8Mpa ；
因此，有矿渣资源的钢铁企业、水泥企业生产矿渣活化微粉，实现利用少量熟料生产符合国家新标准的32.5～42.5级矿渣水泥，不但降低了生产水泥的成本，还节省了大量的能源，减少了环境的污染，具有显著的经济效益和较好的社会效益。