桩基开工申请报告

铜陵市朱家咀至永丰公路工程工程项目

承包单位 中国建筑第八工程局有限公司 合同号

监理单位 江苏宏程交通工程监理咨询有限公司 编 号

工程开工申请单

一式三份，业主、总监办、承包人各一份

顺安河特大桥桩基工程

施工方案

一、 工程概述

顺安河特大桥桥梁桩基共计300根，其中Ф200:48根，Ф180:96根，Ф160:132根，Ф120:24根。地质勘查报告显示，原地表以下5m内为粉质粘土，可塑，含少量粒径2～3cm砾石，5m以下均为圆砾土，青灰，灰白色，中密～密实，呈次圆状，粒径0.2cm～2cm含量为0～45%，粒径2cm～6cm含量为3%～30%，最大粒径可达8cm，空隙主要有砂和细粒土充填，局部夹砂砾薄层，顶部夹卵石薄层，因此根据此地质情况，现选用旋挖钻、者冲击钻进行施工。水下砼采用导管法浇筑的施工工艺，钢筋笼集中加工再运至现场吊装入孔，砼由搅拌站集中供应。桩基施工队伍配置1支，钢筋加工场在顺安河西岸和东岸各设置一个，其余钢筋在钢筋加工场集中加工配送，混凝土由搅拌站集中拌和，搅拌运输车运送、砼输送泵输送到位。

二、 施工部署及工期安排

顺安河特大桥钻孔灌注桩共计300根，主桥是整个工期控制关键节点，因此计划先施工主墩桩基，再从主墩向引桥方向扩展施工。投入施工队伍一个，主墩基础及下部构造须在枯水期内完成，所以主墩桩基投入两台旋挖钻机，主墩桩基施工完成后，再将钻机调至引桥施工。工期计划四个半月，从2014年1月7日至2014年5月31日。

三、 施工准备

钻孔的主要准备工作有：资料准备、桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。

(1) 资料准备

① 开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。

② 施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的调查资料，确保不影响现场的施钻工作。

③ 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。

④工程地质资料

作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。

(2) 场地的布置

① 平整场地

钻机就位前对场地要平整夯实，部分土质较差的桩位采用50cm厚矿渣换填,保证场地有一定硬度以免沉陷。

② 施工便道

合理布置施工便道，保证钻机及其它的施工机械安全就位，方便钻渣并及时外运。 ③ 合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。

(3) 施工机械设备

旋挖钻机、冲击钻机、泥浆泵(排污) 、混凝土搅拌运输车、运浆车(泥浆外运)、吊车、电焊机、导管、护筒等。

(4) 测量放线

采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。

(5) 钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。

通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

1）护筒就位

护筒采用钢护筒，由厚8mm的钢板卷制焊接而成，护筒顶部加焊宽度10cm的钢板箍，防止护筒变形。护筒内径大于桩径20cm以上，单节长度2m，在陆上用单节护筒，在水塘里护筒深入淤泥底不小于2m。

护筒埋入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3 m或水面1.0m～2.0m,以便钻头定位及保护桩孔。

2）泥浆制备

调配泥浆太稀，容易造成孔壁坍塌，调配泥浆太稠，使扭矩加大，钻头下落困难，要根据工地现场地层情况调配稀稠合适的泥浆。泥浆性能指标选择如下表：

根据地质勘查报告，地下5m以上为粉质粘土层，5m以下都为圆砾土，粒径2cm～6cm，最大可达8cm，含量高。泥浆拟选用膨润土、纤维素配制，以提高泥浆性能指标，对孔壁进行有效的保护和封闭，防止坍孔，根据地质条件，钻孔时泥浆的性能指标为：

入孔泥浆比重为1.20～1.40。

黏度：一般地层20～35s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：8～10。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

四、 钻孔施工

1. 旋挖钻机钻孔

旋挖钻机用于各种粘土、砂土、卵砾石层，对地层适应性广。在钻进过程中，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m；停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。应经常注意土层变化,对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。在软土等容易坍孔的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。

钻渣不得堆积在钻孔周围。因故停钻时，孔口应加护盖。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差应满足设计要求。

（1） 钻孔施工

1）旋挖钻机成孔施工

a.钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

b.钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存。

c.钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。

d.当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经驻地监理工程师及设计院地质验孔后，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

e.钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次的钻渣地质情况，为下步施工提供依据。若出现钻杆跳动，机架摇晃，不进尺等异常情况时，立即停钻检查。

2）地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

（2） 清孔

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔经检查合格后，进行清底，并重新测定孔深。水下砼浇筑前，应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔。测量孔底沉渣厚度满足设计要求时，浇筑砼。

2. 冲击钻成孔

（1） 冲击钻桩机就位

护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。

（2） 冲击钻成孔

根据基桩的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。

1) 冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和

维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。

2) 冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝，升降机锥头时要平稳，不得碰撞护

壁和孔壁。

3) 冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞

取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。

4) 在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。

5) 冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要

求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。

6) 冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在

冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

（3） 成孔要点

1) 钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速

度以钻机不发生跳动为准。

2) 冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。

3) 成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施

后再进行施工。

（4） 冲孔桩机操作要点及注意事项

1) 开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡

慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。

2) 在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲

进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。

3) 冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔

或漏浆。

4) 冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反

复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。

5) 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控

制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。

6) 冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及

时调整。

7) 经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部

位每班检查一次。

8) 小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。

9) 上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要

求。

10) 钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由

泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。

11) 综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆

池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。

12) 当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。

13) 终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。

清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。

3. 成孔检查

（1） 孔径和孔形检测

在桩孔成孔后、下入钢筋笼前对孔径进行检测。检孔器采用φ8和φ20的钢筋制作，其直径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。

检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明成孔合格。

（2） 孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳经检校过的钢尺进行校核。

（3） 第一次清孔

当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

清孔采用换浆法，以中速将较纯泥浆压入孔内，将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，直至孔底钻渣清除干净。

清孔一般达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度17～20pa·秒，沉渣厚度不大于30CM。

五、 钢筋笼制作、安装

① 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。

a.采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，但不得烧伤主筋，最后安装和固定声测管。

b.钢筋骨架保护层的设置

钢筋保护层采用Ф20的定位筋，设置于加强箍四周，每个截面均布4根，竖向每2米设置1个截面。定位筋与加强箍可靠焊接。

c.钢筋骨架检查

钢筋骨架制作和安装质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准。

② 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

a.钢筋骨架临时存放的场地保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中，采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀，以保证骨架不变形。

b.吊装钢筋笼入孔时，一般采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理。

钢筋笼的接长采用双面焊接连接，搭接长度5d。主筋接头焊接前先弯折成一定角度，保持钢筋上下轴线一致，接头位置按50%接头数量错开连接。

当骨架下至设计标高后，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用螺纹钢筋将钢筋笼悬挂固定在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，钢筋笼定位后，一般在4小时内浇筑混凝土，防止坍孔。

③声测管的布置及数量满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖，防止灌注水下混凝土时漏浆进管），管内无异物，分段连接时一般采用套管丝扣连接，连接处光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。

4根据现场实际测量，原地面标高与设计桩顶标高高差较大，其中5#墩、6#墩，高○

差达到10米左右，所以上部有10米左右无钢筋笼，现采用吊筋横担在工字钢上的处理方式，下面将吊筋与钢精笼焊接在一起，上面将吊筋悬担在工字钢上，吊筋采用4根Ф

28的钢筋，工字钢拟采用2根I20b。由于主桥6#墩桩长最长为40米，因此下面以主桥6#墩桩基为例对工字钢抗弯进行验算：

Ⅰ、最大弯矩：

计算公式：Mmax=Wf

20b工字钢截面模量:

W=1/6H[BH3-(B-b)h3]

=1/6×20[10.2×203-(10.2-0.9)×（20-2×1.14）3]

=248.786cm3

型钢抗拉强度标准值：f=210N/mm

2 2根工字钢组合最大抵抗弯矩：

Mmax=Wf

=2×248.786 cm3×210N/mm2

=104.49KN.m

Ⅱ、根据第三册施工图，6#墩桩基钢筋笼及声测管总重量为：10797.69kg

重力G=mg=10797.69×10÷1000=107.98KN

Ф28、Ф20、Ф10及声测管Ф57总的表面积为：1806.39×0.088+142.05×0.063+1492.80×0.031+0.179×164=243.55m2

泥浆比重取1.3，所以泥浆密度为1.3kg/m3

钢筋笼及声测管产生的浮力为：G=ρgv排=1.3×10×243.55÷1000=3.167KN

钢筋笼对工字钢产生的集中荷载弯矩为M=（10797.69×10÷1000-3.137）×1=104.05KN.m

由此可见M＜Mmax，经计算两根I20b工字钢可以抵抗钢筋笼所产生的弯矩。

当然根据实际计算I20b无富余，因此现场实际必须采用两根I28b工字钢悬担钢筋笼。

六、 灌注水下混凝土

水下混凝土灌注前须通知监理对桩孔进行隐蔽验收，合格后方可进行水下混凝土灌注。

① 采用导管法进行水下混凝土的灌注。

导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长水密试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌

注混凝土时最大内压力p的1.3倍。

p=rchc-rwHw

式中：p为导管可能受到的最大内压力（KPa）； rc为混凝土拌和物的重度（24KN/m3）；

hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）； Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

② 安装导管

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。中间导管采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

③ 二次清孔

浇筑水下混凝土前须检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求；当设计无要求时，摩擦桩：对于直径小于等于1.5m的桩，沉渣厚度小于等于200mm，对于桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩，沉渣厚度小于等于300mm；支撑桩：小于等于50mm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。二次清孔还应达到以下要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～

20s。

④ 首批混凝土灌注

首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

a、首批灌注混凝土的数量公式： V=πD2/4(H1+H2)+（πd2/4）h1 h1=Hwγw/γc

V:首批灌注混凝土所需数量（m） D:桩直径（m） d：导管内径（m）

H1：桩孔底至导管底端距离，一般为0.3m~0.4m H2：导管初次埋置深度（m）

h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

Hw：桩孔内水或泥浆的深度（m） γw：桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3） γc：混凝土拌合物的重度，取24kN/m3

灌注水下混凝土前，对孔底沉淀层厚度再次测定。如厚度符合设计要求,立即灌注首批混凝土。

b、剪球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

⑤ 水下混凝土灌注

水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。 在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在4m~6m。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。

测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测

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绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。

在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。 施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

6钻孔灌注桩成品质量检验 ○

钻孔灌注桩成品质量允许偏差

1. 主要风险

（1）混凝土灌注过程中，由于混凝土和易性较差、混凝土离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。

（2）混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。 2. 拟采取的主要对策

（1）防坍孔对策

①采用高性能的淡水泥浆成孔。

②根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。

（2）防偏斜孔对策

①加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

②钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。 ③钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏斜长度进行扫孔。从而确保孔的垂直度。

（3）防断桩对策

①设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm。同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。

②针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。

③加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。

④加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。

⑤严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。

（4）防止钢筋笼上浮

①钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

②灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。

③混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m，不大于6m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。

八、 质量、安全保证体系

1、质量保证体系

施工中，我们将坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照ISO9000系列标准和公路工程质量管理的特点、要求，在施工现场建立完善的质量保证体系，开展全员、全过程质量管理活动，并在体系的运行过程中不断完善、补充该质量保证体系，确保本工程质量目标的实现。

由思想保证体系、质量管理体系、技术保证体系、施工保证体系及经济保证体系等五大体系的组成本工程质量保证体系如图所示，质量保证组织机构图如图所示，质量检查、控制程序图所示。

反 馈

QC教育活动、PDCA循环原理、按ISO9001建立质量化巩固

建立健全完善的质量管理体系与管理 质量保证体系框图

按ISO9001标准 建立质量管理体系

思想保证质量管理保证技术保证 施工保证 经济保证

加强技术培训建精心组织、合理安排立完善的技术管强化监控、突出重点经济责任制

理制度

行行项目安质工监察部门、评队专职质检工程师岗 位 培 训 、 技 术 交 底 新技术、新工艺、新

精干高效的项目部和专业化施工 配套齐全的机械设备和测试仪器 原 材 料 品 质 保 证

签订保合同包 完 善 计 量 手 续 制 定 奖 惩 制 度

质量检查按“跟踪检查”“复验”、 “抽检”三级进行制 定 创 优 计 划 完 善 创 优 措 施 检 查 创 优 效 果

改进工作质量提高管理水平提高技术水平质量评定 提高经济效益

确保质量目标的实现

2、安全保证体系及措施

牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，建立严格的安全保证体系，形成全员抓安全，全员保安全的良好氛围，确保安全生产目标的实现。

1. 组织保证 1) 建立安全组织机构

（1）成立以项目经理为组长、总工和副经理为副组长的安全领导小组。项目部设安全保障部，设专职安检工程师，负责本段项目的安全监察、保障和管理工作。施工队设专职安检员，工班设兼职安检员。

（2）项目部每月组织一次安全大检查，安全领导小组成员参加；施工队每旬组织一次安全例行检查，安检工程师参加；施工队安检员每天进行施上安全检查。安全保障部负责建立安全工作台帐，大、小检查均详细记录，提出保持或改进措施、整改期限，并负责落实。

（3）建立严格的安全生产责任制。安全管理工作是一项综合性的工作，涉及面广，单靠一个部门、一部分人去抓很难奏效。为此，必须明确规定各职能部门、各级人员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，使在安全工作方面形成一个人人讲安全，事事为安全，时时想安全，处处要安全的氛围，并建立一套以安全生产责任制为主要内容的考核奖惩办法和安全否决权评比管理制度。

（4）建立高效灵敏的安全管理信息系统。系统规定各种安全信息的传递方法和程序，在施工中形成畅通无阻的信息网，准确及时地搜集各种安全信息，并设专人负责予以处理。

（5）项目部、施工队、工班签订各级安全包保责任状，聘用职工签订合同时，将安全要求写入合同书。 2) 安全教育

加强全员的安全教育，使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。懂得安全生产、文明生产的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。加强专业技术工人技术培训与考核，提高专业技术工人的素质和技术水平，减少因操作失误而导致的安全事故。

安全生产体系框图

3)

成立由项目经理史延勇、安全总监顾永军为首的安全检查组，建立健全安全检查制

度，有计划、有目的地进行检查。检查内容主要是查思想、查制度、查纪律、查隐患、查事故处理，重点查防触电、防机械车辆事故、防汛、防火等措施的落实。检查方法采取自查和互查相结合，定期和经常性检查相结合等方式。 九、

雨期施工保证措施

本桥桩基施工计划在11月份至次年3月份。桥梁桩基施工在此期间受雨水影响较小，拟采取以下措施：

1、工地生产调度加强对气象、气候信息的收集，提出现场措施和准备，减少雨、汛停工损失，雨后及时恢复施工。

2、疏通既有排水系统，保证排水畅通。

3、备齐备足防洪物资、排水设备，提前储备施工材料，保证施工连续性。做好施工现场排水，防止生产材料、设备和临时设施被淹。

4、安排专人维护施工便道，及时清理路面积水，填筑便道凹坑，清除便道上乱石及泥浆。

5、对施工用电进行专门检查，若发现违规接电和可能的安全隐患立刻整改。

钻孔灌注桩工艺流程框图

顺安河特大桥桩基施工进度计划