面料仓库管理

面辅料仓库管理

第一节 物料的仓储管理

一、仓储管理的内容

1. 物料的保管

原料、零配件、半成品与成品等的保管以及进出物料的

管理。

2. 物料的发放

及时供应生产所需的原料、配件及器材工具等。

3. 物料的整理、分类和编写

一般来说，服装厂的仓库根据储存物品的性质可分为多

种。应对不同类别仓库的物料分别进行整理、分类和编号。 4. 物料的记录及物料的盘点

盘点就式清点、计算仓库内现有的物料种类与数量，掌

握库存的实际情况。 二、仓储物料的分类与编号

作用：提高管理效率、便于信息的及时准确传递、简化物料种类、提高仓库管理的功能。

1.ABC 分类法

A 类物料 ：较难采购的占全部存货数量的25％、物料价值占总成本的70％。

B 类物料 ：占全部存货量25％的物料价值占总成本的25％。

C 类物料 ：库存量占总数的50%其价值占总成本的5％，而且容易采购。 2. 编号方法

在物料分类的基础上，以符号、文字、数字等代表物料的类别、名称、规格及其他相关信息的方法。 1）英文字母法

如A 代表面料，AA 就代表棉斜纹布、AB 代表牛仔

布等。 2）数字法

将所有物料依照分类标准排列后，依序编好顺序号，代表各种物料。 3）编号法

将所有物料分成十大类，分别用0～9代表，然后每大类再划分为十小类，以此类推。 4）暗示法/记忆法

用与物料有关的文字或符号代表该物料，如布以F （fabric ）表示。

5）混合法

就是用文字、符号、数字等混合使用表示物料的类别和规格，如F-R-112代表的是红色112cm 幅宽的棉斜纹布。F －棉斜纹布，R －红色，112－幅宽112cm 。 三、物料入库验收与发放 1. 物料规格和数量的复核

1) 数量复核：品名、颜色、数量等是否正确，两头印章、标记等是否完整，并按订购单逐一对。

2) 核对门幅规格：如差距在0.5~1cm之间，应在物料上标明，如差距在1cm 以上者，可以按实际门幅计算。

2. 其他辅料复核

品名、颜色、规格、数量等与实际是否相符。

3. 物料收发程序 1）收料：

用于检查进厂的物料的数量和质量。 (1)对照物料供应商的名称； (2)清点物料的种类和数量； (3)填写收料理单； (4)检查物料的品质；

(5)如有数量不足和品质不合格时，通知采购部补足或更换；

(6)签署验收单；

(7)将物料储存在适当地方，以备领用。

2）发料：

有“领料单”才可以发料。

(1)审查“领料单”的填写是否符合规章； (2)根据“领料单”所填内容，分发物料； (3)按“先进先出”的原则发料，以防物料变质； (4)非仓库管理员，不得随意进出仓库，确保仓库安全。 四、物料盘点 1. 盘点的方法

1）永续盘点法：分区盘点，与记录比较 2）实地盘点法：分组实地盘点 2. 盘点后出现差异的解决方法

1）实际＞库存，按收料程序入账，登记多于物料。 2）库存＞实际，应追回或祢补，调整账面数据。

第二节 物料的存货控制 一、存货控制的目的和范围 1. 存货控制的目的

1）达到最经济的订购量，降低采购成本。

2）在最适当的时间订购物料，保证生产供应。 3）把存货控制在一个适当的水平 2. 存货控制的范围 1）原料 2）配件 3）在制品 4）成品(成衣) 5）包装材料 6）设备机器 3. 存货的作用

周转库存( cycle stock )

由于批量生产或订货而周期性地形成的库存。 安全库存( safety stock, or buffer stock )

为了应付需求的不确定性和供应的不确定性，防止缺货损失而设置的库存。

运输库存( pipeline inventory )

处于运输过程中以及停放在两地之间的库存，取决于运输时间和运输批量。

预期库存( anticipation inventory )

为满足需求和供给的季节性波动而事先储备的库存。 4. 存货可能弥补的问题

制造质量问题，缺勤，操作不规范，现场混乱，供应商

交货不及时，作业计划安排不当，设计或工程改动等。 存货可能掩盖的问题

二、存货控制的基本原则 1. 确定最高的存货量

(1)物料消耗速度

(2)物料变坏或过时的可能性

(3)当前可用的储存空间

最高库存量＝（购备时间＋订购周期）×耗用率＋安全存量 2. 确定最低的存货量

(1)物料的消耗速度

(2)物料的交货时间

最低库存量＝单位时间内需求量×交货所需时间 3. 确定再订货存量

确定再订货存量时，要考虑的因素：

（1）物料的消耗速度 （2）物料的最低库存量 （3）物料的交货时间 三、存货控制的两种极端情形

由于成产、财务、采购三者矛盾不能协调好会出现以下极端情形。 存货过多的弊端： （1）增加管理费用 （2）增加人工 （3）增加资本积压 （4）增加设备 （5）增加保险费

（6）物料容易过时和变质 存货过少的弊端： （1）扰乱生产进度 （2）增加生产成本

（3）增加生产时间，延长交货期 （4）增加采购费用 （5）浪费资源

四、存货控制模式

1. 传统存货方式（经常性和安全性） 2. 定量控制模式（等量消耗、瞬时补充） 3. 定期控制模式（边消耗、边补充） 4. 安全控制模式 5. 有价折扣的库存模式 五、存货控制方法 1.ABC 分类法控制

A 类物料是控制的重点。 B 类物料要实施一般控制。 C 类物料，简便的方法进行管理。

1.00 0.95 价 值 （%）

2. 定量订货控制

根据需求量来订货 ３. 定期订货控制

定期根据盘点作业，确定采购量。 4. 双份控制

确定使用物料和储备物料两种形式，平时使用使用物料，非常时期使用储备物料。 5. 综合订货控制

“定期订货控制”和“双份控制”结合起来。 6. 物料需求计划控制

物料需求计划（Material Requirment Planning ），是一种计算机辅助管理系统。能根据生产的情况分析相应的物料采购。

第三节 服装企业物料处理系统

一、物料处理系统的组成

1. 储运装置：捆扎设施 、储物筐和储物架 、夹具和路轨 、手推车 、胶带。

2. 动力来源：人力、物体自身重力 、电力

3. 运输路线 ：输送带 、电动路轨系统。

第四节 服装生产物料采购管理

一、物料采购的目的

● 采购储备适量的物料来保证生产的连续性

● 掌握物料的市场信息

● 降低物料采购成本

二、物料采购计划构成要素

采购对象：明确采购什么？

采购数量：采购多少？

采购价格 ：多少钱可买？

采购时间 ：何时采购？

物料需求部门 ：谁需要物料？

采购地点 ：什么地点采购？

采购条件 ：有无优惠？

三、物料采购的程序

第一步：接受采购任务，制定采购单。

第二步：根据既定的计划联系供应商。

第三步：与供应商洽谈、成交、最后签订订货合同。 第四步：订货跟踪

第五步：到货验收、入库。

四、物料供应商评估

1. 供应商分类

（1） 按供应商的重要性分类：

①伙伴型供应商

②优先型供应商

③重点型供应商

④商业型供应商

（2）按供应商的规模和经营品种分类

①“专家级”供应商

②“低产小规模”的供应商

③“行业领袖”供应商

④“量小品种多”的供应商

2. 企业与供应商之间的关系

（1）短期目标型：短期交易关系。

（2）长期目标型：长期合作关系。

（3）渗透型：互相投资、参股。

（4）联盟型：存在供应链“链主”。

（5）纵向集成型：不存在“链主”，但供应链经过进一步进行整合后，成员自觉做出有利于供应链整体利益的决策。

3. 良好的供应商应具备的条件

（1）优秀的企业领导人。

（2）高素质的管理干部。

（3）稳定的员工群体。

（4）良好的机器设备和高水平技术。

（5）良好的社会信誉和质量保证。

（6）良好的管理制度。

4. 面料供应商评估

（1）供应商绩效评估的目的：

供应商绩效评估的主要目的是确保供应商供应的质量，保持与优秀供应商继续合作，而淘汰绩效差的供应商。供应商的绩效管理同时可以促进供应商改善其业绩，为日后更好地完成供应活动打下良好的基础。

（2）供应商绩效评估的基本原则：

●必须持续进行，定期检查目标达成的程度。

●要从供应商和企业自身各自的整体运作方面来进行评估，确定整体的目标。

●要考虑外在因素带来的影响，不能仅仅衡量绩效。

（3）供应商绩效评价指标体系

①卫生环境

②面料质量：质量指标

③供应与价格情况：价格指标

④协作态度：支持、配合与服务指标

五、物料采购方式

1. 集中采购

(1)大量采购可享受折扣的优惠且易获得所需的物料；

(2)容易获得品质一致的物料；

(3)有利于采购技术的专业化；

(4)可节省订购成本。

2. 分散采购

优点：

(1)作业速度增快；

(2)有效地利用当地资源；

(3)权责分明，易于管理。

缺点：

(1)订购成本过高；

(2)不易享受折扣优惠；

(3)物料品质不易达到一致。

六、采购定价的方法

1. 议价

2. 比价

3. 招标

4. 询价现购

七、物料采购的控制

1. 采购控制的基础工作

（1）加强采购人员素质管理；

（2）适当提高采购员的工资待遇；

（3）建立健全采购规章制度，设立奖惩激励机制；

（4）搞好首单采购、创造好的基础环境。

2. 建立采购控制制度

（1）建立采购预计划制度；

（2）建立采购评价制度；

（3）实施标准化作业制度；

（4）建立请示汇报制度；

（5）资金使用制度；

（6）运输进货控制制度；

（7）采用公开招标制度采购。