压铸件缺陷和设计要点

压铸件缺陷

一、流痕

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。

产生原因

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。

2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量过多。

排除措施

1、调整内浇口截面积或位置。

2、调整模具温度，增大溢流槽。

3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。

4、涂料使用薄而均匀。

二、冷隔

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

产生原因

1、金属液浇注温度低或模具温度低。

2、合金成分不符合标准，流动性差。

3、金属液分股填充，熔合不良。

4、浇口不合理，流程太长。

5、填充速度低或排气不良。

排除措施

1、适当提高浇注温度和模具温度。

2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。

三、拉伤

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

产生原因

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

2、型芯、型壁有压伤痕。

3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施

1、修正模具，保证制造斜度。

2、抛光压痕。

3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。

4、修正模具结构。

5、抛光表面。

6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

7、适当增加含铁量至0.6—0.8%。

四、凹陷

特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因

1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。

2、合金收缩率大。

3、内浇口截面积太小。

4、模具温度太高。

排除措施

1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。

2、选择收缩率小的合金。

3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。

4、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。

五、气泡

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

产生原因

1、模具温度太高。

2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。

3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。

4、排气不顺。

5、开模过早。

6、合金熔炼温度过高。

排除措施

1、冷却模具至工作温度。

2、降低压射速度，避免涡流包气。

3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。

4、清理和增设溢流槽和排气道。

5、调整留模时间。

6、修整熔炼工艺。

六、气孔

特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。 产生原因

1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。

2、浇道形状设计不良。

3、压室充满度不够。

4、内浇口速度太高，产生湍流。

5、排气不畅。

6、模具型腔位置太深。

7、涂料过多，填充前未燃尽。

8、炉料不干净，精炼不良。

9、机械加工余量太大。

排除措施

1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。

2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。

3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。

4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。

5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。

6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。

8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。

10、降低浇注温度。

七、缩孔

特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。

产生原因

1、合金浇注温度过高。

2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

3、溢流槽容量不够，溢口太薄。

4、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。

5、内浇口较小。

排除措施

1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。

2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。

3、加大溢流槽容量，增厚溢流口。

4、提高压室充满度，采用定量浇注。

5、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。

八、 花纹

特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络。

产生原因

1、填充速度太快。

2、涂料用量太多。

3、模具温度偏低。

排除措施

1、尽可能降低压射速度。

2、涂料用量薄而均匀。

3、提高模具温度。

九、裂纹

特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

产生原因

1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。

2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。

3、模具温度低。

4、开模及抽芯时间太迟。

5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。

排除措施

1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。

2、修正模具结构。

3、提高模具工作温度。

4、缩短开模及抽芯时间。

5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。

十、欠铸

特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

产生原因

1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。

（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。

2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。

3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。

（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。

排除措施

1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。

（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。

2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。

3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。

十一、飞边

特征：铸件边缘上出现的金属薄片。

产生原因

1、压射前机器的锁模力调整不佳。

2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。

3、模具镶块及滑块磨损。

4、模具强度不够造成变形。

5、分型面上杂物未清理干净

6、投影面积计算不正确，超过锁模力。

7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

排除措施

1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。

2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。

3、检查磨损情况并修复。

4、正确计算模具强度。

5、清除分型面上的杂物。

6、正确计算调整锁模力。

7、适当调整压射速度。

十二、隔皮

特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。

产生原因

1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。

2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。

3、浇注系统设计不当。

排除措施

1、加强模具刚度，紧固模具部件。

2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。

3、合理设计内浇口。

十三、疏松

特征：铸件表层上呈现松散不紧实的组织。

产生原因

1、模具温度过低。

2、合金浇注温度过低。

3、涂料过多。

排除措施

1、提高模具温度至工作温度。

2、适当提高合金浇注温度。

3、涂料薄而均匀。

十四、 错边

特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。

产生原因

1、模具镶块位移。

2、模具导向件磨损。

3、两半模的镶块制造误差。

排除措施

1、调整镶块，加以紧固。

2、更换导柱导套。

3、进行修整，消除误差。

十五、变形

特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。

产生原因

1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

2、开模过早，铸件刚性不够。

3、铸造斜度太小。

4、取置铸件的操作不当。

5、推杆位置布置不当。

排除措施

1、改进铸件结构，使壁厚均匀。

2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。

3、放大铸造斜度。

4、取放铸件应小心，轻取轻放。

5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。

6、有的变形铸件可经整形消除。

十六、 碰伤

特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。

产生原因

去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。

排除措施

清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。