墩柱首件工程施工方案

北海高速公路路基2标

溢圈沟3号大桥基础及下部结构

里程桩号：溢圈沟施工单位：福建路桥建设有限公司监理单位：沈阳公路工程监理有限责任公司编制时间：二

墩

柱

施

工

方

案

1号大桥1-3墩柱

00一三年十二月二十四日

溢圈沟1号大桥墩柱施工方案

一、编制依据

1、北海高速公路第二合同段施工图设计（E ）册。

2、公路桥涵施工技术规范《JTJ041-2000》、公路工程技术标准《JTG B01-2003》、公路工程质量检验评定标准《JTG F80/1-2004》。

3、北海高速第二合同段招投标文件及施工合同。 4、工期要求、本单位的施工能力及桥梁地质情况。 5、本标段工程总体施工组织设计。

二、工程概况

溢圈沟3号大桥桥梁总长为185.2m ，且为斜交桥，斜交角度为135°在R=900m的圆曲线段内。该大桥跨越鹿圈沟河，桥位处设计流量为Q 1%=298.6m³/s，设计流速Vs=3.43m/s,设计水位Hs=68.105m，河槽最低冲刷线标高为64.05m 。桥位处的地质主要为漂石土、卵石土、花岗岩及闪长玢岩。鹿圈沟3号大桥处于整体式路基段，左右线上部结构采用9-20米先张预应力砼空心板梁，下部结构采用柱式墩、桩基础、肋板台，浅基础。7-6墩柱直径为1.0m ，柱高为466.7㎝，C30混凝土3.66m 3, 钢筋为二级筋22㎜、一级筋8㎜，共重654.6㎏。 三、施工准备工作

1、施工控制点已布设。

2、原材料试验工作已完成，配合比已选定。 3、施工人员及机械设备已到场。 四、施工内容及施工进度计划

为确保工程施工保质、保量按期完成施工任务，根据年度计划节点要求我

部计划于2009年04月28日开始该项首件工程的施工，并于2009年05月03日完工，计划工期6天。

五、墩柱施工方法

施工放样浇筑混凝土

1、破桩头

桩基施工完成后，待桩基砼强度达到10Mpa 以上时，根据桩基设计标高人工凿除桩基施工时预留的混凝土，并将80㎝高的接柱钢筋用钢筋刷除去钢筋表面水泥浆及钢筋锈迹，按设计要求将接柱钢筋弯折成倒喇叭形，以便于墩柱钢筋与之焊接连接。 2、施工放样

桩头破除完成后根据现场控制点，用全站仪测出墩位中心点，并用红色记号笔做出标记，水准仪测量中心点标高。在接柱钢筋顶选择对称的四根钢筋

挂十字线，吊锤球使其中心对准墩位中心，调整其余钢筋的弯折角度，使之与

墩位中心等距离、等间距对称布置。逐根调整完成后，用同样的方法重新挂线并调整先前挂线的四根钢筋。调整完成报请监理复核，确认后进行接柱钢筋的焊接。

3、钢筋加工与安装

A 、钢筋加工

①首先制作钢筋骨架加强筋的胎具，胎具采用3mm 厚的钢板根据设计图纸提供加强箍筋的直径制作；胎具直径应比加强筋的直径大15厘米。然后根据加强筋直径在钢板上准确的标记出箍柱的位置，间距为8厘米。箍柱使用高度不小于10厘米，直径不小于22mm 的圆钢制作。胎具做成后要进行加强箍筋试加

工，待加工的加强箍筋合格后方可大批量加工。加强箍筋接头处应采用搭接双面焊，焊缝长度不小于30倍d ，且焊缝应平整、成鱼鳞状。

②钢筋应根据设计图纸尺寸进行精确下料，钢筋型号、产地应符合设计及合同要求，并应顺直、无弯曲。

③在平整好的场地上，根据设计图纸的尺寸将加强箍筋转换成线性，在已转换的加强箍筋的直线上，按设计主筋间距标记出主筋的位置。将加工好的主筋按照标记一一摆放，在摆放好的主筋上标记出加强箍筋的位置（间距为2米一根）。将加强箍筋逐个与第一根主筋垂直焊接，焊接采用双面焊接，然后滚动焊好的加强箍筋、主筋到下一个平放的主筋上面，逐个将加强箍筋与主筋焊接，以此将钢筋骨架加工成型，加工成型的钢筋骨架应将接桩端的钢筋按设计图纸要求弯折成喇叭形，长度为80㎝，待接桩时与桩头预留钢筋焊接。

④钢筋骨架加工成型后，绑扎螺旋箍筋，螺旋箍筋应先调直，调直后应符合规范规定。螺旋箍筋接桩端应按设计要求预留直径92.8㎝至105.8㎝的渐变段，高度为80㎝。其余部分按照设计尺寸围绕钢筋骨架盘旋，螺旋箍筋与主筋之间采用梅花形绑扎牢固。钢筋笼制作完成应进行自检，自检合格报监理工程师复检，合格后方可用于钢筋安装。

B 、钢筋的安装

①钢筋笼使用钢筋笼炮车运送至施工现场进行吊装。钢筋笼运输过程中严禁变形、污染，如不能及时安装的钢筋笼应进行覆盖，支垫平整，钢筋笼不允许叠放，防止钢筋笼受压变形。

②钢筋笼采用吊车吊装，用吊车吊钢筋笼顶部加强箍筋4点，然后慢慢起吊；当运到桩位上部，在空中翻转，钢筋笼直立扶稳后，人工微调钢筋笼位置，使对接钢筋均能一一对应。用全站仪检查钢筋笼的垂直度，当垂直度符合要求

时，将对接钢筋对称进行焊接，在焊接的同时，随时观察钢筋笼的垂直度，发现偏斜立即进行调整，焊接采用双面焊，焊缝饱满呈鱼鳞状，焊接长度应为全部搭接长度即80㎝。当对接钢筋焊接完成后，将预留的螺旋箍筋按设计间距绑扎在对接钢筋上。钢筋笼就位后应进行自检，合格后报监理工程师复核，并填写内业资料进行下一工序的转序。

4、模板安装

①墩柱模板采用直径100㎝、高度150㎝、厚度8㎜的钢模板，模板安装前应在平整的场地上先进行试拼接，试拼时注意检查接缝处的平整度与密封程度，当试拼后的模板各项指标均满足规范要求时，按3节一片对柱模板进行编号，安装时严格编号进行拼接；清理模板卫生并涂脱模漆以备安装。模板的接缝处采用2㎜的橡胶皮垫作为密封圈，严禁使用海绵条作密封设施。

②施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板

位置的正确，并在操作面铺设竹编板做工人操作平台，在平台四周围护安全网，防止施工人员高空掉落。

③墩柱模板安装采用吊车进行吊装，将试拼后的模板整片进行吊装，模板吊装就位时应在模板与桩基混凝土接触面处铺设橡胶皮垫，防止漏浆。模板

就位后应用全站仪检查其垂直度与轴线偏位，各项指标符合要求后用螺栓锁紧模板。在柱模顶部对称的四个点上挂钢丝绳用于固定模板，并在地面上相应的位置用25㎜二级钢筋长度80㎝作为地锚，地锚与墩柱的夹角不小于20°，埋深不小于50㎝，并将柱模上的钢丝绳用法兰钩挂在地锚上，使其与墩柱大致成45°角，先初步拉紧后，四根钢丝绳同时对称扭法兰钩拉紧钢丝绳。柱模安装后测量标高，并用泡沫胶标记墩柱顶标高。各项

工作准备完成后进行自检，合格后报监理工程师复核，并填写内业资料进行

下一工序的转序

5、浇筑混凝土

①砼采用拌和站集中拌和，砼运输车运输至施工现场，用吊车提升料斗吊放入模，插入式振捣器振捣，砼拌和前，试验人员应测定砂、石料的含水量，配置施工配合比，并根据施工配合比先进行试拌，测定坍落度及其它指标合格后，再进行批量生产。

②砼浇筑自高处直接倾卸时，自由落高不宜超过2米，当超过2米时，应采用串筒下落，防止混凝土发生离析现象，并且在串筒出料口下面砼的堆积高度不宜超过50㎝。

③砼浇筑前应将基础表面凿毛处用清水清理干净。砼浇筑应水平分层进行，其分层厚度不宜超过30㎝。振捣砼时应快插慢拔，砼振捣应达到其不再沉落，表面不出现气泡，呈现出浮浆为度；振捣器与模板应保持5～10厘米的距离，插入下层砼5～10厘米，每次移动不超过振动器的1.5倍直径。

④整个砼浇筑过程中派专业技术人员检查指导并详细记录，发现异常情况应查明原因，及时采取措施。 6、砼养生

1、砼浇筑完成在收浆后尽快的覆盖养生，覆盖时不得污染及损坏砼表面。 2、砼的养生期不少于7天，每座桥修建一处5m 3水池作为墩柱滴灌养生用，墩柱施工拆模后，均必须24小时不间断养生。

3、砼的强度达到10MPa 以上时，拆除模板，采用塑料薄膜包裹墩柱表面进行保湿、保温养护。

六、施工人员编制及机械设备

1、 桥梁施工组织机构框图如下：

2

七、质量控制指标、检验频率和方法

1、墩柱质量标准及检验频率和方法

2、质量要求

①钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。

②钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应作调直处理。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

③所有进场钢材必须附有出厂质量证明书及试验报告单，钢材进场后按照规定进行抽检试验；试验合格后，按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，并做好标记牌。

④钢筋的堆放应设置堆放台座，台座应高于地面50～80厘米，以便通风，

并应做好遮盖措施；钢筋加工场地应硬化平整、清洁；严禁钢筋污染，场地还应满足施工要求。 ⑤钢筋加工的允许偏差

受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm 。 箍筋各部分尺寸：±5mm 。 ⑥钢筋安装位置允许偏差 受力钢筋间距：±20mm 。 箍筋、横向水平钢筋：0，-20mm 。

钢筋骨架长:±10mm ，宽：±5mm 。保护层厚度：±10mm 。 ⑦钢筋连接接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 主筋绑扎接头：受拉区不大于25%，受压区不大于50% 主筋焊接接头：受拉区不大于50%，受压区无限制。 ⑧ 钢筋连接长度

电弧焊：单面焊≥10d ，双面焊≥5d （d 为钢筋直径）。 绑扎：≥30d （d 为钢筋直径）。

3．混凝土

（1）通过对原材料的质量检验与控制、砼配合比的确定与控制、砼生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使砼的质量符合规定要求。

（2）在施工过程中应进行质量检测，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，控制整个生产施工期间的砼质量，制订保证质量的措施，完善质量控制过程。

（3）必须配备相应的技术人员和必要的检验及试验设备，建立和健全必要

的技术管理与质量控制制度。 （4）质量检验： a. 浇筑砼前的检验： 1）施工设备和场地。 2）砼组成材料及配合比。 3）砼凝结速度等性能。 4）钢筋骨架。

b. 拌制和浇筑砼时的检验。

1）砼的组成材料的外观及配料、拌制、每一工作班至少2次，必要时抽样试验。

2）砼的和易性（坍落度等）每工作班至少2次。

3）砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测，当含水率变化较大，将使配料偏差超过规定时应及时调整。

4）钢筋骨架的稳固性和安装位置。 5）砼运输、浇筑方法和质量。

八、质量保证措施、质量保证体系

1、在企业职工中树立“质量关系千万家，搞好质量人人抓”的观念，使其认识到质量工作的好坏与企业、个人利益的关系，把质量工作贯穿到施工的全过程中，深入到企业的每个人，形成道道工序齐抓共管理，上下自律，使工程质量始终处于受控状态。

2、施工前组织技术人员，对照工地实际，细致复核图纸，发现问题及时与设计单位取得联系，待设计单位确认明确后，方可进行施工。

3、严格按照国家和公路技术规范及设计要求施工。

4、坚持测量双检制，隐蔽工程签证，质量挂牌，质量讲评，质量双检，质量事故分析等行之有效的质量管理体系。

5、严格执行施工前的技术交底制度，对作业人员进行定期质量教育和考核。

6、项目经理部建立严格的质量检查组织机构，全力支持和充分发挥质检机构人员的作用。主动接受监理的监督和帮助，积极为监理工程师的工作提供和创建便利条件。

九、安全保证措施

1、进入施工场地必须佩带安全帽，且必须将带子系紧。

2、运输车辆及施工机械严加管理，经常检查制动和运转部分情况，防止意外事故发生。在运输繁忙的道口，设立安全监督岗，指挥行人和车辆，确保汽车运输及行人安全。

3、桥涵施工必须佩带防护用品。施工周围设置安全警戒并立警示牌警示“前方施工 注意安全”。

4、严禁酒后进入施工场地进行施工作业，严禁带病坚持作业。

5、所有司机、焊工、电工等特殊工种必须持证上岗。

6、应有专人找顶找邦。对基坑开挖面及其附近加强检查，如可能产生险情时，应急时采取措施进行处理，以保证施工安全。

7、非专职电工严禁进行接线操作，并严格执行“一机一箱、一闸一漏”的用电操作制度。

十、环境保证措施、环境保证体系

1、认真贯彻执行各级政府的有关水土保护、环境保护方针政策和法令，结合设计文件和工程特点，及时提报有关环保设计，切实按批准的文件组织实施。

2、组织职工学习环保知识，强化环保意识，使大家认识到环保工作的重要性。

3、施工废水，生活废水不得污染水源、耕地、农田、灌溉渠道，工地垃圾

及时运到指定地点深埋，使生态环境受损减少到最低程度。

4、场地废料、应按要求处理，防止水土流失。

5、施工中各种建筑垃圾、施工弃渣均需按设计指定的地点堆弃，严禁将废弃物随意堆弃，弃土场有计划的进行绿化，美化环境。

墩柱施工工艺框图

（三）、 钢筋加工及安装

1、钢筋的加工：钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。

（2）钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

（3）采用冷拉方法调直钢筋时， HRB335 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。

2、根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，用粉笔画出记号，标出钢筋位置。

3、钢筋的安装

1）钢筋笼在预制场绑扎好后，采用吊车整体安装。在吊装过程中，钢筋笼应均匀受力，设置保护，避免钢筋笼走形。

2）桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

3）同一截面的钢筋接头，不应超过50 % ，应错开配置。

4）在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。

5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。

预埋件必须按设计文件与标准图要求埋设，保证左右位置、水平高度、垂直方向正确无误，捣固混凝土时要对预埋件加以保护。

（四）、 混凝土灌注

混凝土浇筑前，将已浇混凝土表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。

混凝土在拌合站集中拌合, 搅拌运输车运送, 汽车吊车配合料斗入模，用插入式振动器振捣。混凝土在运输过程中不得离析、漏浆，保证入模混凝土的质量。砼浇注前，将已浇砼表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。对模板、钢筋及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。桥墩一次灌注成型。

桥梁墩台混凝土的灌注保证连续不间断施工，如必须或因故停工时，要及时作好接缝处理。灌注墩台的混凝土自由倾落高度，超过1.5m ，采用串筒来降低自由倾落度，减少离析现象。桥

墩混凝土的灌注要水平分层进行，分层厚度控制在30cm 左右，且浇注速度与捣固速度配合默契。

在砼灌筑过程中，随时观察所设置的预制埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位及时纠正。

墩台身施工允许偏差

（五）、拆模

拆除顺序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、复杂的模板拆除应有拆模方案。当墩台混凝土达到一定强度，混凝土芯部与表层、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除模板。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

（六）、混凝土养护

砼浇筑完后，应在12小时内加以覆盖并洒水，拆模后立即用塑料薄膜包裹养生。

五、质量保证措施及施工注意事项

1、混凝土工程质量保证措施

① 原材料质量控制：把好水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。

② 混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。

③ 混凝土振捣：混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm ；插入下层混凝土5-10cm ，使上、下层良好结合。振捣时间一般为20-40秒左右，确保整体振捣密实。当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：

a. 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；

b. 振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；

c. 混凝土表面呈平坦、无气泡；

d. 混凝土己将模板边角部位填满充实。

④加强对混凝土浇注后的养护：利用塑料薄膜养护工艺，少量采用洒水养生。

2、保证混凝土外观质量措施

为保证混凝土表面美观，根据施工中可能出现的混凝土表面质量通病及其产生原因，采取一定的预防保证措施和处理措施，通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等几方面着手考虑，现分别说明如下：

3、加强混凝土的养护，防止出现脱水现象和干缩裂缝

混凝土在浇筑终凝后的10～12小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15℃以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于7天。此外，在炎热和干燥气候中灌注混凝土还须注意以下几点：

① 混凝土拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通混凝土酌量增加。

② 如用吸水性较强的备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。

另外，为了防止混凝土膨胀裂纹的产生，必须严格控制水泥安定性，骨料中不许有杂质。

4、混凝土表面质量通病的防治措施

① 根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现时，应减小混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

② 适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm 左右。